为了使一些大型企业所拥有高端精工设备比如双通道双主轴车铣复合加工中心能够充分发挥其真正的先进制造功能 作者通过探索和研究将设备和ＣＡＭ 软件进行有机结合 构建该机床在运用 ＵＧＮＸ软件自动编程加工过程中的总体结构和布局 对各通道的设置 各坐标系的构建以及各程序组之间的隶属关系进行介绍 重点通过对其加工模板的车 铣复合一体化设置 提高编程效率 减少出错机率 对类似机床的模板设置提供思路 并为该机床的后续ＣＡＭ 配置和系统变量设置奠定了基础
( 1) 基于有限元分析理论，利用 ANSYS 软件对加工中心各部件三维模型进行了有限元振型分析，得到了加工中心振型变化明显的区域，为模态试验的激励点与响应点的布置提供了依据( 2) 基于有限元振型分析结果，利用丹麦 B ＆ K公司的模态测试软件对加工中心各部件进行了试验模态测试，通过 B ＆ K 自带的 Modal Analysis 模态分析软件得到了加工中心各部件的模态参数，为后续的对比分析提供了依据( 3) 利用 B ＆ K 测试系统对加工中心整个升速过程的振动信号予以记录，进行瀑布图分析，并从中获取模态信息，与试验模态测试结果进行了对比验证，获知在实际使用过程中应避开长时间 3 000 和3 840 r /min 的主轴工作转速( 4) 结合切削加工验证试验，通过对比分析不同工作转频加工后的工件表面粗糙度值，验证了综合分析结果的准确性，为加工中心的优化运行提供了可靠的依据
利用Ｂ ＤＤ技术可以快速求解不交化割集 通过对 路径的搜索快速求得系统可靠性和部件完好时系统完 好的条件概率 由全概率公式组成元素之间的关系 可 以求出系统和部件其他几种发生概率情况 运用 Ｂ ＤＤ技术重要度计算方法 可以快速求出重要度值计算过程快速方便
本文综述了精密卧式加工中心正向设计方法与数字化设计软件、 几何精度设计、 静刚度设计、 整机阻尼设计、 热平衡设计与温度场主动控制、 切削动力学建模与仿真、 主轴单元设计技术等方面的国内外研究现状， 探讨了相关领域的未来发展趋势。其中部分研究方法和成果具有通用性， 亦适用于其他高档精工机床的正向设计。对于更加广泛的精密机床而言， 从用户需求开始的正向设计理念和方法， 提高精度和精度稳定性的方法和技术， 智能机床与智能制造技术等有望成为未来的主要发展趋势。
技术文章集中了精工行业各个方面的文章，系统 操机 编程各类教程希望能对您有帮助
（1）国产五轴加工中心在精工系统和配套件的应用上大多采用进口，致使成本居高不下，近年来有一些厂家的五轴加工中心产品国产化率不断提高，取得了很好的经济效益，如果主机厂家和功能部件厂家、精工系统厂家进行深度交流合作，不失为一种双赢的策略。当然部分厂家在细分领域打造自己的精工系统和专用核心功能部件，也是一种很好的思路，而且已初见成效。（2）近年来国内外五轴加工中心从结构上也都没有大的创新，但是论产品质量，国内产品还是和国外产品有不小的差距。当前机床行业面临新的转型时期，低端产品势必被淘汰，所以笔者认为国内五轴加工中心厂家还是要在现有中端产品质量上苦下功夫，认真学习德国、日本的工匠精神，不断改善自己的工艺，重视产品的细节，以求完美和极致，把品质不断提高，更好的满足用户的需求，得到市场的认可。□
随着中国加工技术的发展和成熟，汽车 航空航天等行业对多轴联动机床的需求日趋加大，其在加工生产中得到越来越广泛的应用 由于之前受国外的封锁，国内的多轴产品还处于起步阶段 以德国和意大利企业为例，向行业展示其成熟的卧式 多工位产品技术，以及在行业中的整体解决方案
要实现 中国制造 2025 高端装备创新工程 目标，从而让我国迈入世界制造强国行列，必须研究和掌握多轴加工技术，让航空发动机等装备关键零部件加工技术自主化 VERICUT 作为多轴加工仿真软件，很好的解决了程序与机床的衔接关系，降低了机床使用的风险，值得推广应用
按简单工件，每个零件节约20 s的上、下料时间计算， 10工位的托盘就可减少200 s。通过上述工装，立式加工中心上、下料均可与机床加工零件同时进行，大大地减少了零件的上、下料时间，提高了立式加工中心的加工效率。
( 1) 通过两种滑鞍静力学分析可知导轨垂直布置形式在滑枕只有部分镶嵌在滑鞍中时有着更好的静态性能 通过模态分析可知滑鞍的动态特性良好， 完全可以避免共振( 2) 使用拓扑优化分析能较精确地找出滑鞍的******材料分布和最优结构形式 然后根据拓扑优化结果同时结合工艺及其生产的具体要求进行设计， 可以获得最好的设计结果( 3) 尺寸优化首先选择合适的尺寸参数， 然后通过灵敏度分析找出各设计变量对滑鞍重量和******变形量的影响程度， 以影响******的 3 个尺寸参数作为设计变量， 综合考虑横梁的重量和******变形量， 利用响应面法构造回归方程， 然后用 matlab 优化工具箱对滑鞍进行多目标优化求解， 得到最优的尺寸参数 通过拓扑优化和尺寸优化滑鞍质量减轻了 227． 8 kg， 相比原结构质量减轻15． 32%， ******变形量减少了0． 241 6 m，相比原结构******变形量减少 9． 94%， 同时一阶固有频率略有提高 说明本文提出的滑鞍优化设计方法是合理可行的， 同时也可以应用到机床其他零部件及整机的优化分析中