之所以精工加工中心有差异，它不是某项原因的结果，而是多种因素，除了加工工艺与自身情况，还包含编程与对等因素。为了保障零件精准度，减小误差，必须结合精工加工中心的工作原理与要求，在做好元件选择与利用的同时，确保安装效果，同时根据现实发展与情况，不断优化精工加工中心的加工过程，以此改善精工的精准度与相关产品的达标程度。
加工中心灰铸铁铸件的铸造工艺并非没有讲究，除了最基本的尺寸形状确保符合公差要求外，其内在缺陷不容忽视。本文阐述了解决由于金属流动性差导致的铸件卷气、呛火、夹杂等缺陷的技术方案：在没有其他更好的方法时，想办法把缺陷转移到形成铸件结构以外处，从而获得无缺陷的铸件。主要结论如下：(1)加工中心铸件的铸造工艺要考虑到由于壁厚差别悬殊导致的温度场差别大引起的气孔、渣孔缺陷，还要注意铁液在某一位置被“窝住”从而失去流动性产生的缺陷。(2)“溢流”用于加工中心铸件经常出现缺陷的部位，目的是将冷的、脏的铁液引走，避免缺陷留在铸件中，除了上述3种典型案例外，还可以用于加工中心铸件导轨端头的溢流渣包以及丝杠孔处的溢流渣包等。(3)严格意义来讲，“溢流”对于解决铸造缺陷的方法属于中下策，但在没有更好的方法时，对于获得无缺陷的优良铸件来讲则属于上策，值得总结和推广。
基于改进的D;法在机床正逆向运动学建模过程中，同时关联了机床几何结构方面的参数，这样的集成模型不仅可以实现不同的双转合五轴精工机床结构的参数化配置和完成刀具轨迹的后处理，最为重要的是，在后续的虚拟制造研究中，可以进一步集成机床模型特征所携带的物理参数，实现从几何仿真到物理仿真的转变
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针对航空发动机高温合金、钛合金机匣类零件难加工的现实需求，在深人调查、分析机匣类零件的几何特性和薄壁件加工工艺基础上，应用多通道多轴联动精工加工技术,研发的双主轴高刚性七联动加工中心，实现了机匣的大扭矩强力铣削、立式/卧式双主轴同步加工，为国内航空发动机机匣类零件的加工提供了从工艺到装备的整体解决方案,在航空发动机制造行业起到示范作用，提升我国航空发动机的自主制造水平。
(1)采用有限元分析法模拟了国内某加工中心床身在铸造及机械加工环节产生的残余应力分布情况，认为床身的残余应力主要由铸造环节产生，并在机械加工环节随着应力的释放而发生变形，且变形挠度随着材料去除率的增大而增大。仿真结果与实测数据基本吻合，验证了有限元模型的可信性。(2)x轴导轨由内应力释放所引起的定位误差为虽尚处于误差范围要求的6之内，但考虑到仍存在重复定位误差与反向间隙以及机床运行后精度退化等因素，宜进一步研宄时效规范和导轨加工工艺以提高机床的精度保持性。(3)对于小型机床或精度要求较低的机床，残余应力对加工精度产生的影响较小；对于大型机床与高精度的加工中心，若要进一步提高加工精度及其精度保持性，则必须考虑基础件残余应力释放对定位误差产生的影响。
本文根据动梁式龙门加工中心的结构特点和运动特性，基于拉格朗日方程，对双驱动系统同步运动产生同步误差的原因及机理进行了建模研究，建立了动梁式龙门机构机械耦合模型，并结合两轴传动系统模型和三环伺服驱动系统模型，建立了龙门加工中心双驱动系统的同步控制模型。采用广泛应用的PID调节器进行控制，并对三环控制参数进行整定。为了降低非对称负载和强切削干扰对同步性能的影响，设计了基于辨识模型的干扰观测器，对干扰进行补偿，提高了系统的抗干扰性。最后借助于MATLAB/Simulink仿真平台，验证了所采用同步控制方法的可行性，双驱动系统抗干扰性能在使用干扰观测器对干扰进行补偿后得到显著提高
精工技术在加工中心内的应用具有重要的意义，发展的前景也非常广阔，这一技术的应用使加工中心行业有了很大发展，也能够提高一线工作人员生产环境的质量，降低工人的劳动量，使工作的质量得到改善，增加工作的安全，创造出良好的效益。因此需要引起相关人员的重视，不断对其应用进行改进和完善，促进这一技术的发展。
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在现有设备的基础上通过改造可以拓展设备的加工范围，对离散型制造企业有这很大的实用效益-(批量生产的转机也会起到很大作用此项目的实施成功，解决了长度在800〜1 200 mm(部分工件规格可增加至1 3"" mm)范围内长螺柱、介杆.活塞杆的六方、扁或键槽在加工中心不能加工的问题，降低了产品的加工成本同时减轻了精工130镗的生产负荷。同时也为其他超行程工件的加工提供了思路和方法，对加工生产有重要意义。