随着刀具切削速度的不断提高，在刀具的切削轨迹内，不稳定区域的面积逐渐增加，这表明为了提高CNC加工中心切削的稳定性，需要控制丁件的切削速度。通过对实验结果能够分析可知，改进算法能够对CNC加工中心切削丁件时的刀具发生的概率进行准确计算和分析，从而实现CNC加工中心载荷稳定性的准确估计。
CNC加工技术是基于数字信息控制零件刀具的动作、位移、速度的机械加工方法，CNC加工中心的机械结构相对简单，但电气控制技术却相当专业复杂，以专业的CNC系统为核心，通过CNC程序控制刀具完成复杂的轨迹运动，并可在加工过程中运用CNC系统改变参数。CNC加工中心加工改变了传统加工中心加工以人工操作加工中心为主的模式，改变了在传统加工中心加工过程中停车调整加工中心的模式，比如车锥孔要转动小滑板，车螺纹要切换成丝杆传动，钻孔要安装钻模钻套，变速要搭挂轮，铣槽要安装对刀块对刀塞尺等，CNC加工中心在机械电气信息结构上的技术进步，最终会映射到机械加工工艺规程上，引领CNC加工工艺朝着高精度高质量、高效率低成本方向前进。
应用FMia:A对该系列CNC加工中心整机进行可靠性研究，又将整机划分为8个子系统，对故障率排名前五的子系统进行了故障模式、故障原因和危害度的分析,分析结果表明：该系列CNC加工中心的电气系统是故障率和危舍度取局的子系统，其次为PI.C系统和主轴系统，由此可知，这三个子系统就是CNC加工中心的整机可靠性的关键所在M .并根据可靠性的评估结果，找出影响该系列CNC铣床可靠性的主要原因和客观原因，提出改进的方法和措施.
基于免疫遗传算法的高频感应加热电源PID的整定，由其模拟仿真可以直观地看出，系统能迅速到达稳态，且到达稳态之后一直保持这种状态，寻优效果明显，无超调，相比普通PID控制到达稳态时间长且不稳定的加热状况有很大的改善与进步。
超高速加工中心与普通加工中心相比，其转速较高，这在很大程度上增加了超高速加工中心的危险性。随着我国制造业的快速发展，超高速加工中心在机械生产中得到了广泛地应用，由此引发的安全事故也在不断增加。针对于这一问题，超高速加工中心安全设计，应注重坚持全面性的原则，能够对存在的风险因素进行把握，降低风险。对此，可对安全系统工程设计方法进行利用，从结构设计、防护装置设计、安全使用信息提供三个方面，为生产操作人员提供安全信息，降低超高速加工中心生产危险。
(1)提出了_种基于贝叶斯群判断理论的CNC机床装配可靠性保障方法。运用该方法对加工中心主轴箱装配工艺进行研究，利用贝叶斯群判断结果分析出薄弱工序故障原因，判断得到了该装配工序中的薄弱工序.本实例中，判断得出工序5和工序8为薄弱工序，而工序1,2,6则不是薄弱工序。(2)将群判断有效度与单个专家的有效度进行比较,验证了群判断的有效性高于单个专家判断的有效性,证明了该群判断方法具有判断有效性高的特点。(3)通过对薄弱工序的改进措施进行后续评价，可以判断改进措施是否有效。在改进装配工艺方面具有较强的工程应用价值。
加工中心设备的选择是机械加工中不可缺少的一步，选择加工中心设备时要综合考虑诸多因素，以便做出合理选择。文章结合层次分析法和理想点法，提出了一种基于层次分析法一理想点法的加工中心设备选择评价体系。该体系利用层次分析法计算评价指标权重，结合理想点法对待选加工中心设备进行理想点评价，选出******加工中心。该方法不仅思路清晰，而且评价体系模型易构建,所有计算过程可借助\latlal，实现，简单快捷，具有很强的实用价值。
1)建立了基于小位移矢量理论的进给系统装配误差传递模型，清楚地描述了各零件加工误差及装配误差在装配过程中的累积情况；2) 介绍了进给系统装配过程中进行精度预测和调整的具体方法，及平面特征公差信息的转化原理；3) (:F\ 1300型CNC加工中心△轴向进给系统的装配实例说明了本文提出的装配误差预测和调整方法具有良好的可行性。
总之，要学好CNC加工中心的编程与操作，一定要多分析加工工艺，设置好的切削参数，确定一个好的加工路线，另外，多操作机床，熟悉加工中心的参数及面板内容的设置，找到一些操作技巧，减少编程与加工的工作量，提高加工效率。
CNC加工中心的精度作为加工中心最重要的技术指标，受到了多方面因素的影响。CNC加工中心产生误差的原因主要有机械变形、磨损、热误差、静态响应误差和动态响应误差等。要想提高CNC加工中心的加工精度，必须针对误差原因进行分析，找到合适的误差补偿方法，比如螺距补偿、温度补偿、摩擦力补偿等改善措施。对CNC加工中心进行误差补偿后，能有效改善CNC加工中心的定位精度和加工精度，使加工中心满足制造企业对加工精度的要求，进而提升企业的市场竞争能力。