在处理CNC加工中心故障前，先要弄清除故障发生前的设备运行状态，有无异响、异味，是否有操作不当等原因，还需考虑到环境的影响，包括温度、湿度、烟尘等；要了解设备结构，控制原理进行逐步分析故障原因;根据报聱内容，借助设备系统自带的帮助功能，快速查找故障点。通过以上几点可以对故障的产生有全面的分析,制定有效的故障处理方案。
根据理论计算，选择GK6107-8AC61-J20B型号的进给伺服电机，电机转矩为55 N.m,转动惯量为0.018 55 kg-m2,额定转速为2 000 r/min,符合设计要求。该设备已投入运行2年，实践证明，X向伺服电机完全可以满足XK231240-CA001专用CNC龙门加工中心的设计要求M。XK231240-CA001专用CNC龙门加工中心Z向伺服电机的选型和计算，对于CNC加工中心设计、加工中心CNC化改造及维修也具有借鉴意义。
X2010型龙门加工中心它是一种高效率的加工加工中心，在机械加工以及机械修理领域得到很广泛的一个应用，它的操作是用手柄同时操作电气以及机械，用来达到机电配合以完成预定的目标，是机械与电气结构配合动作的一个很典型控制，是自动化程度相当高的加工中心。然而，在电气控制系统中，查找和排除故障是相当困难的。因为电气控制线路触点太多、线路特别复杂、故障率很高、检修周期比较长，给生产和维护带来很多不便，严重影响了正常生产。本方案是对原来的继电器接触式模拟控制系统进行PLC改造而成，经实际运行证明该PLC控制系统无论是硬件还是软件.控制稳定可靠.具有极高的可靠性与灵活性.更容易维修，更能适应经常变动的工艺条件。
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通过上述几例可以看出，伺服驱动器参数设定会立即生效;精工系统参数修改，重启精工系统后参数生效;PMC用户参数P参数修改，需要重新编译PLC,生产新的PLC文件才会生效。精工加工中心的参数有着十分重要的作用，对系统参数的结构和每_个参数的具体含义及设置方法的熟悉和理解，在精工加工中心故障诊断与维修中可以起到事半功倍的作用。
学院精工加工中心装调与维修专业组通过对北京市25家相关企事业单位的调研，精工加工中心装调与维修教研组得到以下数据：一是北京市精工加工中心保有量及企业人才需求，北京市现有加工中心约6万台，基本上每20台加工中心需要1名专业维修人员，目前这方面人才数约为3000人，其中，从事加工中心维修的人员在2000人左右。二是精工维修岗位人才需求结构，本科及以上学历的人才需求大约在4%，大专学历人才需求在21%，学历不限的高达75%。三是精工维修专业人才岗位分布情况，机械装调占1.0 % ;机械维修占38.8% ;加工中心电气装调的占6.1% ;加工中心电气维修占44.6% ;电气改造占4.1% ;理论培训占1.0% ;质量管理占4.4%。四是北京市精工加工中心专业维修企业情况分析及精工加工中心发展趋势，以及精工加工中心装调与维修的职业能力要求。开发了《精工加工中心机械总装与调整》、《精工加工中心电气控制系统功能调试》、《精工加工中心整机安装与调试》、《精工加工中心典型故障诊断与维修》、《精工加工中心大修与改造》、《设备管理与技能培训》等课程。分析了精工加工中心装调与维修专业行业企业调研的不足，并对存在的不足提出了进一步完善的建议，希望能够对学院或其它同类院校及相关职业培训机构在日后做类似调研时有一定的帮助。
(1) 利用MSYS Workbench有限元软件对斜床身进行模态分析，分析得到各阶模态振型图和斜床身变形特点，确定影响加工中心动态特性的主要因素为上导轨和底座。(2) 优化改进斜床身的上导轨和底座，与原结构相比，加工工艺难度相差较小，改善了上导轨的受力状态，加工中心稳定性和加工精度得到提高。(3) 对比改进前后斜床身模态分析结果，前三阶固有频率改进后分别提高6. 10%、5. 02%和5. 43%,斜床身结构刚度得到改善，稳定性和加工精度得到提高，为下一步斜床身车铣复合加工中心的改进设计打下基础
本文研究了一种基于840D精工系统的加工中心功率采集方法，利用840D系统的开放性，通过精工系统内部PLC采集机床功率数据，再通过数字―模拟—数字的转换过程实现计算机对加工中心功率数据的实时采集。在此基础上开发了加工中心功率在线监控系统，并通过深孔加工试验验证了系统的实时性与准确性。
该加工中心通过改造后运行比较稳定，功能强大,程序设计简单，维护方便,加工精确度得到提高，降低了设备维修成本,提高了设备利用率。
总之，要保证零件在精工加工中心上的加工质量和加工效率，必须充分对零件进行合理的工艺分析、按图纸要求编写加工程序，掌握精工加工中心的操作技能，并进行全程控制。