五轴空门加工中心转动轴误差的出现，会对五轴龙门加工中心的精密性及稳定性造成影响。因此，有必要针对其转动轴误差采取有效的检测方法。在选择转动轴误差检测方法过程中，需根据转动轴的自动度，对跳转误差.、回转误差选取不同的检测方法，进一步使误差检测效果得到有效提高。相信在充分掌握五轴龙门加工中心转动轴误差检测方法的基础上，能够使五轴龙门加工中心的加工作业效率及质量得到有效提升，进一步为装备制造业的发展奠定坚实的基础。
精工加工中心经过这次改造，系统性能良好，启动平稳，无冲击，噪音小，调速顺利，调速过程不发生任何机械冲击..改造后也提高了精工加工中心的加工精度，原来需要高精度不敢加工的现在都可以加工了..通过将近一年多的使用，精工加工中心没有发生任何故障：这次应用变频调速器和PLC可编控制器改造精工加工中心的控制系统和调速系统是非常成功的：
经过切削实验可知，改造后的精工车床，可以达到以下技术指标:轴的有效加工行程分别可以达到750 mm和4000 mm，******空载移动速度分别为2500 mm/min和5000mm/min，******切削移动速度分别为400 mm/min和800 mm/min;Z、对由脉冲当量分别为0.005 mm/步和0.01 mm/步;X、对由重复定位精度分别为±0.005 mm和±0.01 mm。
本文介绍了三面铣组合加工中心的工作方式以及加工中心的基本结构部件，对加工中心液压系统进行了设计与分析，通过PLC构建机痛^夜一体化系统。在IMX:程序的设计上，通过转换开关实现多种工作方式的切换并可以实现单独点动对刀，使得程序变得更为高效，加工中心的稳定性和使用效率得到了较大的提升。
本文设计基于多视觉特征融合技术的高速加工中心刀具状态视诊系统，系统通过固定摄像机A采集整体刀具图像，可控摄像机B采集刀头图像。两个摄像机的视频图像都输人到图像采集卡中的数据采集电路进行处理。系统通过数据采集电路获取刀具图像数据后，将数据传递给数据处理模块进行存储和模/数转换等处理。采用STCS9C52单片机设计显示报警模块，用于显示刀具磨损状态。系统实现部分给出了系统软件流程图,并通过BP神经网络方法融合多视觉特征信息，检测高速加工中心刀具的磨损情况。实验结果表明，所设计系统可准确检测出刀具的磨损状态，具有较高的检测精度和鲁棒性。
提出了_种基于球杆仪实际位姿的旋转轴误差辨识方法，并以CFXYZA型CNC加工中心的回转台为对象，使用球杆仪X向,Y向及Z向3种测量模式，通过改变中心座的安装位置和高度，共进行6次测量，并由齐次坐标变换推导出回转台几何误差参数与杆长变化量的关系式，共辨识出6项几何误差。辨识结果可知，回转台位移误差精度在8. 5 内，转角误差精度在0. 004 rad内，表明该方法不仅切实可行，且具有较高的辨识精度。此外，该方法对同类型加工中心回转台的几何误差测量、辨识均具有参考意义和应用价值。但由于X轴结构限制，如何提
本文介绍加工中心通用的螺纹加工方法，分别对丝锥法和螺纹铣削法进行介绍，对螺纹合适的加工方法进行分析、总结。只有选择;^确的螺纹加工方法和螺纹切削刀具，才能提高螺纹的加工效率，提高螺纹的加工质量。
对于加工中心而言，其属于十分精密的设备仪器，但是在日常使用中极易出现各种问题，这些问题，可能是由于人为操作导致的，也有可能是因为碰撞和超负荷导致的。文章主要对目前常见的加工中心Ml5〇主轴抓手故障、加工中心N5〇-UC主轴抓刀故障、镗铣加工中心GRATA主轴抓刀故障、错铣加工中心AXTA70主轴抓刀故障进行了细致的分析，提出了一些可供参考的解决措施，希望可以帮助到更多机械加工企业，不断提升自身的机械制作水平。
本文分别利用计算模态分析和实验模态分析的方法对一加工中心整机的动态特性进行了研究,，主要结论可归纳如下：(1) 在低频段（1501 [z以内，前三阶），计算模态分析和实验模态分析结果基本一致。但在高频段两者相差较大，无可比性。(2) 发现该加工中心整机的前三阶模态分别为立柱的前后摆动，左右摆动与扭转摆动，对应的固有频率均在150Hz以内。(3) 该加工中心的切削激励最高频率为1501 lz,在此频段内加工中心均有可能发生颤振，其薄弱环节为其立柱,，文中的计算模态分析方法和实验模态方法可应用于加工中心的设计开发过程中。计算和实验得到的结果对改进加工中心动态特性具有一定的指导意义。
本文所构造系统的智能优化模块采用;于信息共享的分层次建模方法，较好地解决•求解过程中数据信息与拓扑关系丢失的问L根据CAD/CAE协同仿真结果建立优化模i后采用智能算法求解，求解涉及到的数据能L时反馈到设计资源中心，实现优化过程的知共享，提高了进给机构设计的智能化水平，r利于该系统在CNC加工中心设计领域推广应用。