(1)提出了CNC加工中心系统组件更换时间分析方法•在建模前进行了组件故障数据平稳性和趋势检验，据此进行了故障信息分类和模型选择，提高了故障过程建模的准确性：(2)本研究在理论上考虑了系统组件间故障时间的相关关系•并修正了故障秩次•提高了故障过程模型的合理性：(3 >本文方法克服了现有因忽略系统组件故障时间相关关系而使用组件故障累积数作为故障秩次导致故障过程模型存在偏差•使组件更换时间及备件预测出现较大失误的缺陷•既可实现组件更换时间计算•还可进行一定周期内组件备件量预测，减少企业库存损失、提高经济效益，为企业采购管理提供依据。对于减少维修时间.提高系统使用可靠性具有一定的指导意义。
经过改造，龙门刨床电气系统结构得到了简化。利用全数字直流调速装置和PLC进行发电机组和继电器控制系统的代替,不仅降低了系统噪声，还使系统的可靠性得到了有效提高。而由于数字直流传递装置能耗较低，所以系统能耗也得到了明显降低。由此可见，在加工中心电气系统改造方面,全数字直流调速和PLC值得进_步推广应用。
加工中心电气控制技术课程教学改革实施任务驱动教学法达到了很好的教学效果，学生不再感觉到课程的难学、难懂,看到复杂的电气图纸，接到任务不再退缩与逃避,而是勇往直前，积极动手，主动学习。
建立较为优秀的CNC加工中心人才队伍，最重要的是转变人才队伍形式，由人力性劳动力转为技术型劳动力，在这一过程中，相关部门还要在实际的生产过程中不断总结经验，加大培训力度，在工作的过程中进行技术性创造，以更好的提高自身的技术水平，建立实用性较强的人才队伍。
随着中国CNC加工中心需求的增加，其产量CNC化率均会持续稳定提升。山于CNC加工中心属于技术和资本密集型产业，无论在国内还是在全球范围内，行业格局变化都比较缓慢。同时CNC加工中心又属于机械行业，其设备及部件的购置费用较高，加之CNC加工中心技术史新较大，其资产规模逐年加快。
(1 >位置环增益的大小改变、速度环的响应变慢以及加速度限制值的降低，对于S形试件的轮廓误差无论从大小的影响程度还是表现区域来看都是有区别的。S形试件作为一种检测试件，其加工精度就是作为检验加工中心性能的一种判断依据，而通过仿真分析的结果，我们获取了加工中心动态性能与S形试件轮廓误差之间的映射关系，证明了 S形试件能够很好地反映加工中心的动态性能，考察加工中心的性能参数。(2)S形试件轮廓误差与加工中心动态特性的映射关系的分析，为加工中心性能的评判建立了依据。可以通过对S形试件各区域的误差大小、表现区域及对应的动态性能参数赋予权重，对五轴CNC加工中心各运动轴进行综合评价来衡量加工中心的加工性能。(3)由于S形试件轮廓误差在各性能参数和各形面区域所表现出的差异，可以通过大量的仿真和实验数据，借助于线形回归、神经网络等算 法，溯源和辨识出一种加工状态下S形试件轮廓误差所对应的五轴CNC加工中心的动态性能，为加工中心各运动轴性能参数的调整提供指导依据。(4)本文分析了加工中心动态性能与S形试件轮廓误差间的映射关系，为改善加工中心动态性能、加工中心性能评价及误差的溯源与辨识提供了依据。
加工中心在加工过程中产生的温度变化对车床加工误_影响显著，并且随着加工过程不断变化，建立数学模型对其进行热误差补偿，实现较为便利，效果明显，因此近年发展很快。在热误差补偿建模时有两个关键点：I如何能直接有效地反映加工中心各部位温度的准确变化：②采用哪一种数学模型能更全面地分析温度变化对CNC加工中心造成的误差，从而提高其精度。但问题是，同时解决这两个关键点对模型的设计要求往往是矛盾的。因为，有的数学模型精度虽髙，但计算量大，耗时加长，参数较多；而有的模型参数少，计算量小，实现方便，但精度稍差。所以如何既做到模型简易，尽量减少无关紧要或次要的参数，提高运算速度，又同时满足加工中心加工的较高精度要求，就需要在两者之间寻求一种优化与平衡，使其在综合效果上达到******，这将成为今后加工中心热误差补偿模型的发展方向。
(1) 对机身大部件复合加工、L床控制系统进行总降架>丨设ii\采用Eth^hiet和EtherCAT两种通信方会^见系统由上而下的f制。(2 )华中HNC-8CNC系统能够满足钻铆系统的运动控制要求，完成加工任务¥(3 )戴控制软件运行稳定，通信响应迅速，充分发挥了其主导作用。
随着全球化经济的发展和市场需求变化的驱动，在一个产品族中以大批量生产的效率和成本，来提供满足不同客户需求的个性化定制产品的生产模式已经成为制造业的发展趋势，如大批量定制生产。而现有的专用机床、组合加工中心难以响应零件品种的多变，CNC加工中心则难以实现零件大批量的高速生产。即使现代的制造企业正在尝试增加专用加工中心和组合加工中心的柔性和研发高速的精工加工中心，但这些加工中心的设计仍然是对固定需求的设计，加工中心本身的配置依然不能转换和升级，在设计初，这些加工中心往往包含冗余的生产能力和功能，而且随着市场需求的变化，一旦加工中心设计的速度赶不上需求变化的速度，其还会出现生产能力或者功能的不足。
本文主要对CNC折弯机远程监测系统的有效设计进行分析研究，并设计出了在当前网络技术环境下CNC加工中心状态相应远程监测系统的具体构架。这一系统结构非常简单，不用额外配置其他硬件，具有非常强的实用性以及经济性，可以高效远程监测CNC机的具体运行状态。