本文采用了自适应模糊推理系统和灰色理论研究了CNC加工中心热误差的预测模型。分析了自适应模糊推理系统的结构和模糊C均值聚类法，根据灰色理论创建热误差预测模型。通过模糊C均值聚类法筛选温度实验数据，确定出******温度测量数据，温度传感器从76个减少到5个。通过实验验证本文预测模型，并且与其它预测模型方法进行对比。预测结果表明，本文预测热误差经过补偿后所产生的******误差在5 pm以内，其他方法预测热误差经过补偿后所产生的******误差在10 pm以内。自适应模糊推理系统的模糊C均值聚类法耦合灰色理论创建的CNC加工中心热误差预测模型预测精度较高，为加工中心运行的热误差补偿提供了参考依据。
(1)该可靠性强化试验达到了试验预期，选取的加速因子的工作极限很好地激发了刀库系统的故障，加速了故障暴露的过程，验证了试验前的故障模式及危害度分析的故障原因假设。(2 )成功地将可靠性强化试验理论应用到加工中心的刀库系统，填补了加工中心的可靠性强化试验的空缺，并为其他功能子系统的可靠性强化试验方法提供借鉴。
本文给出的测量系统方案实现方法简单，操作方便,为CNC加工中心定位精度自动测量与补偿提供了一种新的思路。实验证明该系统在不需要增加新的昂贵设备的情况下能有效提高加工中心的定位精度，能明显提高加工中心精度测量的效率，节省大量的人工,避免不必要的人为误差。由于目前大部分CNC系统都具有高速跳转功能，因此本方案通用性强，其程序设计思路对其他精工系统也具有一定的借鉴意义。由于本系统的测量精度还受到3D测头和步距规硬件本身制造精度的影响，具有一定的局限性，因此该自动测量系统比较适合于中、低档CNC加工中心大批量定位精度的调试。
电主轴的内部和外部产生了很多的热能量，在每个零部件之间产生了热置传递，使得刀具和工件发生了位移上的变化,使得加工的糈度也有所下降。更加准确地选择测温点才能建立更高精度的热误差模型，研究了对于在一种加工情况下和在两种情况下的建模方式，组合预测的模型。
本文建立了任意结构加工中心基于拓扑结构获得其运动轴误差传递链的建模方法和数学模型。提出了运动轴连接支承件〇阶低序体矩阵与运动轴连接支承件相对运动矩阵与运动轴误差传递之间的数学映射关系。通过该数学模型可以建立任意拓扑结构加工中心运动轴误差传递链，从而在宏观方面获得从工件坐标系到刀具坐标系的误差传递关系，从而为正向设计加工中心提供计算刀具点相对于工件坐标系的空间误差提供理论基础。
工艺安排不合理、编程及对刀不正确、操作不当、工件及毛坯不合适等，都是数铣实训中几种较为常见的撞刀原因，在CNC加工中心实训中还有很多其他原因会导致撞刀现象发生，对应的解决措施也有很多，通过以上对CNC加工中心撞刀原因进行分析及提出的解决措施可以帮助实训学生，尽量减少撞刀现象的发生，使他们能用CNC加工中心独立的完成对工件的加工，这对保证实训人身和设备的安全，保持精工加工中心加工精度及延长设备使用寿命，提高CNC加工中心学生实训教学的质量等都具有重要的现实意义。
CNC加工中心是机电一体化高度复杂设备，使用过程中的稳定性和可靠性至关重要，对于故障及时做出正确判断和排除起了决定性作用。CNC加工中心的自诊断功能具备智能化功能，可以方便、准确地进行故障诊断维修。但并非所有故障都能通过自诊断实现诊断维修，传统的维修方法还需掌握，在实际维修过程中灵活运用。
在电火花成形加工中心产品装配中，成功使用上述方法。实践证明，该方法具有以下几个优点：（1)方便了装配人员。原有的方法在做精度检测时，由装配人员观察指不器的情况，需要另一个人员帮助转动丝杆，效率低下。（2)由于电机运行平稳，避免了人工转动丝杆时产生的主轴运动不平稳现象，使精度检查数值更加可信。（3)该方法成本低，同时可以作为一种设备.在其它类似加工中心装配时使用。
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本文为解决复杂零部件快速检测问题，提出了基于接触式测头的在机测量系统框架并将在机测量和计算机辅助测量相结合，基于opencascade几何造型内核在Qt平台上开发了一个通用的加工中心在机测量原型系统。分析了基于全局和局部的两步检测规划，开发了基于STEP的CAD模型几何特征提取软件，探讨了基于特征的测点选择及测量宏程序编制。通过对发动机缸盖定位圆柱孔的在机测量，证实了该方法的可行性，提高了航天复杂零部件的加工和检测效率。基于以上研究成果，下一步研究内容将主要集中于以下两个方面：其一为自由曲面的采样点选择以及检测程序的生成,丰富在机测量系统的功能;其二为将在机测量与加工制造过程结合起来，提高复杂零部件的制造加工精度。