精工机床的维护流程CNC系统的维护1．严格遵守操作规程和日常维护制度2．防止灰尘进入精工装置内：漂浮的灰尘和金属粉末容易引起元器件间绝缘电阻下降，从而出现故障甚至损坏元器件。3．定时清扫精工柜的散热通风系统4．经常监视精工系统的电网电压：电网电压范围在额定值的85%～110%。5．定期更换存储器用电池6．精工系统长期不用时的维护：经常给精工系统通电或使精工机床运行温机程序。7．备用电路板的维护机械部件的维护机械部件的维护1．刀库及换刀机械手的维护、用手动方式往刀库上装刀时，要保证装到位，检查刀座上的锁紧是否可靠；2严禁把超重、超长的刀具装入刀库，防止机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具等发生碰撞；3 采用顺序选刀方式须注意刀具放置在刀库上的顺序是否正确。其他选刀方式也要注意所换刀具号是否与所需刀具一致，防止换错刀具导致事故发生；4 注意保持刀具刀柄和刀套的清洁；5 经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整，否则不能完成换刀动作；6 开机时，应先使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各个行程开关和电磁阀能否正常动作。7每3个月检验一次机床水平、没3个月检验一次几何精度。2．滚珠丝杠副的维护① 定期检查、调整丝杠螺母副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；② 定期检查丝杠锁紧螺母是否松动以及支撑轴承是否损坏。（声音是否异常）如有以上问题要及时紧固松动部位，更换支撑轴承；③ 采用润滑油、润滑滚珠丝杠，观察供油时间、每20-30分钟供油一次，油量消耗24小时1.5-2公升、如果发现消耗油量（24小时）小于1.5-2公升时、应及时和厂家联系。；④ 注意避免硬质灰尘或切屑进入丝杠防护罩和工作过程中碰击防护罩，防护装置一有损坏要及时更换。3．主传动链的维护① 定期调整主轴驱动带的松紧程度；② 防止各种杂质进入油箱。每3个月更换一次润滑油；③ 保持主轴与刀柄连接部位的清洁。需及时调整液压缸和活塞的位移量。
正确使用加工中心（一） 加工中心机床是由机械设备与带有刀库和自动换刀装置的精工系统组成的一种高速度、高精度、柔性化、智能化、自动化机床。加工中心目前广泛应用于机械加工中。为适应加工中心灵活多变、高质高效的特点，就必须合理使用加工中心，因为这也直接影响设备精度的稳定性、设备故障率的高低及机床的使用寿命。合理使用加工中心可以提高生产效率、降低成本。设备的选型 若做到合理使用加工中心必须要根据具体加工工艺方案进行设备选型。 1、加工中心的分类、 加工中心的种类繁多，功能各异，区分方法也很多，其中按主轴的布置方式分为立式、卧式、立卧复合式3类。 立式加工中心是三轴机床，主轴垂直于工作台面，工作台可在平面内做直线运动，这种机床仅能加工工件的顶面。 卧式加工中心是四轴机床，主轴平行于工作台面，工作台能360°任意角度旋转，加工工件的各个侧面。复合式加工中心是带立、卧两个或者多个主轴的加工中心，它们能在一次装夹中对工件进行顶面、侧面等多个面的加工。 2、加工中心的选择方法 、根据产品工艺要求考虑确定机床类型 、依据加工件的材料和种类、轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工内容、加工精度等条件确定机床主轴转速范围、工作台行程范围 、工作台尺寸大小、刀库容量、定位精度、重复定位精度、操作系统等规格。 精工机床如果长期进行大切削量的加工，会造成驱动器电源模块或功率模块过流损坏。因此，只有了解精工机床允许的加工范围，才能保证在正确的范围内加工，避免部件损坏，提高机床使用寿命。从经济方面考虑应做到合理利用资源，避免高精度机床用于粗加工工序，造成资源浪费。 采用何种加工中心将直接影响所选择的夹具结构类型，且关系到精工编程的难易程度和精工加工的可靠性。精工加工应重点考虑减少工件装夹次数，这样可以消除工件二次装夹的定位误差，以保证工件加工精度。卧式加工中心一次装夹可完成多个面的加工，具有工序集中的优点，能有效保证加工精度。 3.根据生产纲领确定机床类型、加工中心类型不同，生产效率也不一样。卧式加工中心一般都配有两个自动交换工作台的托盘。一个托盘在加工仓内加工，另一个托盘则在装卸仓内装卸工件。机床完成加工循环后自动交换托盘，装夹工件与工件加工同时进行，这样就缩短非加工时间，提高工作效率。所以，加工板类、盘类、模具及小型壳体类零件需要选择立式加工中心，资金投入小，效率高，产能高，经济效益较高、 加工精度高的复杂箱体类零件需要选择卧式加工中心，箱体经2-3次装夹就可以完成全部加工内容，既保证工件加工精度，同时也提高了工作效率。加工具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件需要选择复合式加工中心。此类加工中心功能强大，能保证空间尺寸的实现，同时生产效率也大幅提高。另外，机床的操作系统也是一个很重要的部件。一般情况下，机床操作系统可以选配，目前比较通用的是FANUC系统，其操作系统技术成熟、功能强大、通用性强，完全能满足各种零件的加工。
教学四轴加工中心技术方案 一、XH850硬轨四轴加工中心技术方案用途： 实习教学对设备的总体要求：配置高级精工系统，适用于各类精密零件以及模具的加工。机床带有自动刀具交换系统（ATC），全封闭式防护罩，自动润滑系统、冷却系统、便携式手动操作装置（MPG）。零件一次装夹后可完成铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等多工序加工，具有自动化程度高、可靠性强、操作简单等高度智能机电一体化功能。加配四轴转台。注：供货方需全面负责提供该设备的运输、装卸、安装、调试及相关的培训工作。主要参数及技术指标：一．机床部分1、 工作台规格（长×宽） 1060×500 mm2、 工作台******载重 600 kg3、 X坐标行程 850 mm 4、 Y坐标行程 510 mm5、 Z坐标行程 510 mm 6、 主轴中心线到立柱正面距离 575 mm 7、 主轴端面至工作台上平面距离 150～660 mm8、 X、Y、Z切削速度 1～760 mm/min 09、 X、Y、Z快速进给速度 16/16/12 m/min 10、 主轴转速范围 60～8000 r/min 11、 主轴锥孔 No.40 (7/24) 12、刀库容量 20把(圆盘式) 13、刀柄 BT40 14、刀具******重量 kg 8kg15、刀具******直径 mm Ø100/Ø130 (邻空)16、换刀时间（刀对刀）S 1.2-1.8S17、工作台T型槽（槽数×槽宽×槽距） 5×18×120 mm 18、定位精度 mm（国标） X：0.025 Y、Z：0.02019、重复定位精度 mm（国标） X：0.010 Y、Z：0.008 20、气源压力MPa 0.6~0.821、精工系统 进口精工系统二．四轴转台部分四轴转台技术参数：1、盘面直径200（mm）2、垂直中心高160（mm）3、平置全高190（mm）4、垂直全高315（mm）（不含马达罩）5、贯穿孔径30H7（mm）6、T型槽宽6-12（mm）7、导轨块18（mm）8、齿数比1：909、最小分割单位0.001°（度）10、每分钟******转速22.2（rpm）（马达：2000/rpm）11、气压刹车扭力47（kg•m）（动力源：5kg / cm 2）12、液压刹车扭力94（kg•m）（动力源：20kg / cm 2）13、分割精度等级30"（sec.）14、重复精度（sec.）单向6"双向12"15、旋转加工******切削力45（kg•m）四轴转台标准精度要求：1、盘面真平度 0.012、盘面与底座平行度 0.013、主轴中心差 0.014、盘面与座侧垂直度 0.025、盘面偏差 0.0156、盘面与底座导槽垂直度 0.027、中心与尾座与底座槽平行度 0.02二、三轴加工中心要求： 用途： 实习教学对设备的总体要求： 配置高级精工系统，适用于各类精密零件以及模具的加工。机床带有自动刀具交换系统（ATC），全封闭式防护罩，自动润滑系统、冷却系统、便携式手动操作装置（MPG）。零件一次装夹后可完成铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等多工序加工，具有自动化程度高、可靠性强、操作简单等高度智能机电一体化功能。注：供货方需全面负责提供该设备的运输、装卸、安装、调试及相关的培训工作。
专业生产各种规格的龙门加工中心。 我公司研发各种规格的龙门加工中心、最小1200x600 ******可以做到8000x3000 共计十几个规格。其中有定梁式、动梁式、半闭环、全闭环、五轴、六轴等多种规格。
FANUC系统930 /941 /945 /946 /950 报警是什么原因 一、 显示器屏幕上出现930报警，即使关机，再开机后，还是出现930报警、 系统CPU及其周边回路出现错误 1）更换主板A16B-2000-017*或A20B-2002-065*。 2）更换存储板A16B-2200-010*，或A16B-1212-021。 3） 换轴卡A16B-2200-036，或A16B-2200-036。 4） 更换输入/输出接口板。 二、 偶尔930 报警，有时10-30分钟出现一次，有时一、二天出现一次 930 报警系统、 是因为系统CPU及其周边回路的故障而引起 1） 确认接地是否正确； 2） 更换主板A20B-2002-065*。 三、 940报警 印刷板安装错误 1） 当使用伺服软件9030及控制软件0469或0669以后的版本时， 轴卡A16B-2200-036*与A16B-2200-039*可以互换。 2） 但当使用伺服软件9040版以上时，如果系统的轴卡用的是A16B-2200-0360 就会出现940报警。 四、 系统工作一天或二天左右，出现941报警 存储板与主板之间连接不良 1） 检查确认连接是否紧固。 2） 更换主板。 3）更换存储板。由于更换存储板，当然需要重新输入以下数据： a系统参数， b.PMC参数 c.O9000以后的程序， d.宏变量或P-CODE 等。 五、显示器屏幕上显示945报警 串行主轴控制单元与系统之间的通讯不正确 1） 检查确认光缆及光缆适配器是否正确。 2） 检查确认主轴控制单元是否完好。 3）更换存储板上的光缆座。 六： 一天或更长时间出现945报警，并且通过关机再开机后，又可正常工作 、 串行主轴系统的通讯出现故障 。 1）清理清洁存储板上的光缆座。 2）更换存储板。 3）更换光缆及其适配器。 七、显示器屏幕上出现报警946 第二串行主轴出现通讯错误 1. 从第一主轴放大器到第二主轴放大器的光缆，光缆适配器电缆有故障。 2. 第二主轴放大器有故障。 八、 946 报警 第二主轴通讯错误 1. 检查确认第二主轴连接是否正确。 2. 更换第二主轴伺服放大器 九、950报警 +24E电源的保险熔断了 1. 更换电源上的+24E保险 2.也有可能是由主板及存储板+24E的检测回路的故障造成的。 3.因此也需要更换主板或存储板。
FANUC系统找回O9000程序密码 一： 当使用DNC2板时，不能进行DNC2加工 参数设定不正确 NC参数设应按下表设定： 参数0（ISO）=1 参数0（I/O）=10 参数51=**001*10 参数55=****0*** 参数251=10 参数320=5 参数321=5 参数323=5 参数324=3 参数325=255 参数396=****11*1 参数490=256 DNC2电缆连接： M77 D-SUB DNC2 Computer 二： 返回参考点时出现90号报警，并且经查电机、轴卡无故障、参数设置也由于 正确 试图返回参考点时，但没完成 原因是电机的反馈电缆时断而又非断， 需更换反馈电缆。三： 101 报警 正在对存储器写程序时，突然掉电 按住Delete键，同时开机， 清除所有程序，然后再输入零件加工程序和O9000以后的程序。 四： 即使参数10#2=1，O9000以后的程序也看不见 这是因为O9000以后的程序有 密码保护，但密码丢失 找回密码的方法如下： 1． 置参数64#4=1；参数629=0。 2． 按诊断画面。 3． 找到D4A0。 4． 输入A，B，C时：同时按·和1，出现A；同时按·和2，出现B； 同时按·和3，出现C。 5． 把D4A0换成十进制数即为新设的保密码。 6． 把保密码输入到参数798中。 7． 将参数64#4置成0。 五：控制系统使用14"CRT，做全清后画面显示9"格式 恢复方法是： 1． 重新输入系统的选择（功能）参数。 2． 同时按住操作面板上的"1"和"4"，接通电源。
精工机床铁屑甩油机 精工机床铁屑含油问题一直困扰机械加工行业。铁屑含油问题一直没法解决、这一项技术一直被发达国家控制、国产的甩油机存在着致命的质量问题，上不了生产线。在国内汽车生产线上，几乎是国外进口甩油机垄断的天下。进口甩油机的配件不能及时供应，逼得厂家只能买整机拆配件，增加企业的成本。 国产的甩油机，因为没有掌握核心技术，把国外离心式连续工作方式的甩油机改造成了洗衣机的甩干桶，一桶一桶的装，一桶一桶的甩，甩油率低，某些零件易损，寿命短，故障率高，上不了汽车生产线。加大了员工的劳动强度。如今，烟台派尔精密机械有限公司可以提供高质量的甩油机。可以上汽车生产线的甩油机。质量可以和进口甩油机相媲美的甩油机。派尔甩油机，目前有三个型号定型生产。每小时处理渣屑量从120公斤—1200公斤。可以满足从中小型到大型企业生产线渣屑甩油处理。派尔甩油机，可以长时间连续工作，这种不间断的连续工作可以满足各种生产线的使用要求。派尔甩油机还可以为厂家设计、定制、安装、调试特殊需求的甩油机。 为了满足加工中心、精工机床的铁屑甩的需求，我们还设计两种中小型的甩油机，SYJ-----120和SYJ----300，该两种型号的甩油机每小时可以均衡处理120和300公斤铁屑，对于一般的厂家可以满足使用要求，既经济有试用。 专业生产甩油机，因为专一所以我们更专业。可以为厂家配置排屑器、纸带过滤机，当然这些是由烟台当地的专业厂家提供的。我们只提供甩油机，可以为厂家定制架子等配套物件。配置的排屑器、纸带过滤机按照烟台批发价供应。派尔甩油机负责保修。派尔甩油机现在可以自豪的说，派尔甩油机上没有易损件。能上生产线的甩油机可以自动注油的甩油机 自动清洁功能的甩油机大小厂家都可以用的甩油机 敢保修三年的甩油 派尔——源自德国的技术
三轴、四轴、五轴加工中心、卧式加工中心的区别。 五轴加工中心、四轴、三轴加工中心区别、 立式加工中心（三轴）最有效的加工面仅为工件的顶面，卧式加工中心借助回转工作台，也只能完成工件的四面加工。目前高档的加工中心正朝着五轴控制的方向发展，工件一次装夹就可完成五面体的加工。如配置上五轴联动的高档精工系统，还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工。 立式五轴加工中心 这类加工中心的回转轴有两种方式，一种是工作台回转轴。设置在床身上的工作台可以环绕X轴回转，定义为A轴，A轴一般工作范围+30度至-120度。工作台的中间还设有一个回转台，在图示的位置上环绕Z轴回转，定义为C轴，C轴都是360度回转。这样通过A轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。A轴和C轴最小分度值一般为0.001度，这样又可以把工件细分成任意角度，加工出倾斜面、倾斜孔等。A轴和C轴如与XYZ三直线轴实现联动，就可加工出复杂的空间曲面，当然这需要高档的精工系统、伺服系统以及软件的支持。这种设置方式的优点是主轴的结构比较简单，主轴刚性非常好，制造成本比较低。但一般工作台不能设计太大，承重也较小，特别是当A轴回转大于等于90度时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。 另一种是依靠立式主轴头的回转（图）。主轴前端是一个回转头，能自行环绕Z轴360度，成为C轴，回转头上还带可环绕X轴旋转的A轴，一般可达±90度以上，实现上述同样的功能。这种设置方式的优点是主轴加工非常灵活，工作台也可以设计的非常大，客机庞大的机身、巨大的发动机壳都可以在这类加工中心上加工。这种设计还有一大优点：我们在使用球面铣刀加工曲面时，当刀具中心线垂直于加工面时，由于球面铣刀的顶点线速度为零，顶点切出的工件表面质量会很差，采用主轴回转的设计，令主轴相对工件转过一个角度，使球面铣刀避开顶点切削，保证有一定的线速度，可提高表面加工质量。这种结构非常受模具高精度曲面加工的欢迎，这是工作台回转式加工中心难以做到的。为了达到回转的高精度，高档的回转轴还配置了圆光栅尺反馈，分度精度都在几秒以内，当然这类主轴的回转结构比较复杂，制造成本也较高。 主轴回转的立式五轴加工中心 立式加工中心的主轴重力向下，轴承高速空运转的径向受力是均等的，回转特性很好，因此可提高转速，一般高速可达1,2000r/min以上，实用的最高转速已达到4,0000转。主轴系统都配有循环冷却装置，循环冷却油带走高速回转产生的热量，通过制冷器降到合适的温度，再流回主轴系统。X、Y、Z三直线轴也可采用直线光栅尺反馈，双向定位精度在微米级以内。由于快速进给达到40～ 60m/min以上，X、Y、Z轴的滚珠丝杠大多采用中心式冷却，同主轴系统一样，由经过制冷的循环油流过滚珠丝杠的中心，带走热量。 卧式五轴加工中心 此类加工中心的回转轴也有两种方式，一种是卧式主轴摆动作为一个回转轴，再加上工作台的一个回转轴，实现五轴联动加工。这种设置方式简便灵活，如需要主轴立、卧转换，工作台只需分度定位，即可简单地配置为立、卧转换的三轴加工中心。由主轴立、卧转换配合工作台分度，对工件实现五面体加工，制造成本降低，又非常实用。也可对工作台设置精工轴，最小分度值0.001度，但不作联动，成为立、卧转换的四轴加工中心，适应不同加工要求，价格非常具有竞争力。 另一种为传统的工作台回转轴，设置在床身上的工作台A轴一般工作范围+20度至-100度。工作台的中间也设有一个回转台 B轴，B轴可双向360度回转。这种卧式五轴加工中心的联动特性比第一种方式好，常用于加工大型叶轮的复杂曲面。回转轴也可配置圆光栅尺反馈，分度精度达到几秒，当然这种回转轴结构比较复杂，价格也昂贵。 目前卧式加工中心工作台可以做到大于1.25m2，对第一种五轴设置方式没有什么影响。但是第二种五轴设置方式比较困难，因为1.25m2的工作台做A轴的回转，还要与工作台中间的B轴回转台联动确实勉为其难。卧式加工中心的主轴转速一般在10,000rpm以上，由于卧式设置的主轴在径向有自重力，轴承高速空运转时径向受力不均等，加上还要采用较大的BT50刀柄，一般最高可达20,000rpm。卧式加工中心快速进给达到30～60m/min以上，主轴电机功率22-40KW以上，刀库容量按需要可从40把增加到160把，加工能力远远超过一般立式加工中心，是重型机械加工的******。 加工中心大多可设计成双工作台交换，当一个工作台在加工区内运行，另一工作台则在加工区外更换工件，为下一个工件的加工做准备，工作台交换的时间视工作台大小，从几秒到几十秒即可完成。最新设计的加工中心考虑到结构上要适合组成模块式制造单元（FMC）和柔性生产线（FMS），模块式制造单元一般至少有两台加工中心和四个交换工作台组成，加工中心全部并排放置，交换工作台在机床前一字形排开，交换工作台多的可以排成两行、甚至双层设计。两边各有一个工位作为上下工件的位置，其余工位上的交换工作台安装着工件等待加工，有一辆小车会按照系统指令，把装着工件的交换工作台送进加工中心，或从加工中心上取出完成加工的交换工作台，送到下一个工位或直接送到下料工位，完成整个加工操作。柔性生产线除了小车、交换工作台之外，还有统一的刀具库，一般会有几百把刀具，在系统中存入刀具的身份编码信息，再通过刀具输送系统送进加工中心，并把用完的刀具取回，柔性生产线往往还需要一台FMS的控制器来指挥运行。 过去五轴加工中心多为德国、美国、日本、意大利制造，令人欣喜的是今年3月在上海举行的“中国精工机床展览会”上，展出了多台国内生产的五轴加工中心。如济南二机床集团公司展出的龙门式五轴联动加工中心，工作台长6m,宽2m，采用立式主轴回转，A轴转角±100度，C轴转角±200度，这个庞然大物吸引了许多参观者，它标志着中国精工机床工业达到了先进水平。上海第三机床厂、第四机床厂制造的立卧加工中心，工作台630mm2，采用高速内冷电主轴，主轴可立、卧转换，工作台可以360度等分，类似于上述简单配置为立、卧转换的三轴加工中心，可对工件实现五面体加工，尽管还没有配置五轴，也非常实用。 加工中心的发展与未来 现在加工中心逐渐成为机械加工业中最主要的设备，它加工范围广，使用量大。近年来在品种、性能、功能方面有很大的发展。品种：有新型的立、卧五轴联动加工中心，可用于航空、航天零件加工；有专门用于模具加工的高性能加工中心，集成三维CAD/CAM对模具复杂的曲面超精加工；有适用于汽车、摩托车大批量零件加工的高速加工中心，生产效率高且具备柔性化。性能：普遍采用了万转以上的电主轴，最高可达6～10万转；直线电机的应用使机床加速度达到了3-5g；执行ISO/VDI检测标准，促使制造商提高加工中心的双向定位精度。功能：糅合了激光加工的复合功能，结构上适合于组成模块式制造单元（FMC）和柔性生产线（FMS），并具有机电、通讯一体化功能。 领先一步的机床制造商正在构想2010年的“加工中心”，它将是万能型的设备，可用于车、铣、磨、激光加工等，成为真正意义上的加工中心。全自动地从材料送进，到成品产出，粗精加工、淬硬处理、超精加工，自动检测、自动校正，将无所不能。设备将重视环保、节能，呈现出绿色制造业的标志。21世纪时代特征的IT功能是绝对不可少的，设备将通过网络与外界交换信息，获得最新的技术成果，人类的智慧将在高科技产品加工中心上得到充分的展现。
如何选择精工机床 在企业的技术改造中，为提高竞争力，都把加工中心、精工机床放在优先选择的地位，都希望用最少的投资获得精度高、功能强、运行可靠的机床。由于精工机床一次性投资大、技术复杂，给用户选型订货造成许多不便；同时价格、功能和精度是一个对立的统一体。因此，用户如何选择适合的精工机床显得十分重要。机床选型不仅是以机床技术、加工技术为基础的实际综合应用技术，而且是一种受自身经济实力约束的应用技术。加工中心的选型，由于价格远较普通机床昂贵，所以受到的制约因素更多，机床选择合理与否就更显突出。正确选型是用好加工中心、使加工中心发挥效益的关键。 1 选型程序 正确、全面地认识加工中心是选型订货的基础，要对加工中心的性能、特征、类型、主要参数、功能、适用范围、不足等有全面、详尽的了解和掌握。在充分认识的基础上，可按下述程序展开。 正确选择加工对象 在企业生产的众多零件中选择典型加工对象，即零件族选择。加工中心适宜于多品种、小批量生产。批量的形成不仅按零件的几何尺寸和数量来决定，还应考虑工艺的成组性。采用成组技术，可以有效地增加相似零件的加工批量，以接近大批量生产的效率和效益，实现中、小批量的生产。零件族选择的是否合适，对充分发挥投资效益有着十分重要的影响。 制定工艺方案 对确定的零件族的典型零件(主样件)进行工艺分析，制定工艺方案。选择规格、精度、功能符合要求的机床，并考虑企业今后的发展，决定是否需要功能预留。同时，加工中心的加工工时费用高，在考虑工序负荷时，不仅要考虑机床加工的可能性，还要考虑加工的经济性。 2 选型 类型选择 考虑加工工艺、设备的******加工对象、范围和价格等因素，根据所选零件族进行选择。如，加工两面以上的工件或在四周呈径向辐射状排列的孔系、面的加工，如各种箱体，应选卧式加工中心；单面加工的工件，如各种板类零件等，宜选立式加工中心；加工复杂曲面时，如导风轮、发动机上的整体叶轮等，可选五轴加工中心；工件的位置精度要求较高，采用卧式加工中心。在一次装夹中需完成多面加工时，可选择五面加工中心；当工件尺寸较大时，如机床床身、立柱等，可选龙门式加工中心。当然上述各点不是绝对的，特别是精工机床正朝着复合化方向发展，最终还是要在工艺要求和资金平衡的条件下做出决定。 参数选择 加工中心最主要的参数为工作台尺寸等，根据确定的零件族的典型零件进行选择。 工作台尺寸 这是加工中心的主参数，主要取决于典型零件的外廓尺寸、装夹方式等。应选比典型零件稍大一些的工作台，以便留出安装夹具所需的空间，还应考虑工作台的承载能力，承载能力不足时应考虑加大工作台尺寸，以提高承载能力。 坐标轴的行程 最基本的坐标轴是X、Y、Z，其行程和工作台尺寸有相应的比例关系。工作台的尺寸基本上决定了加工空间的大小。如个别工件的尺寸大于机床坐标行程，则必须要求工件的加工区处在机床的行程范围之内。 主轴电动机功率与转矩 它反映了精工机床的切削效率，也从一个侧面反映了机床的刚性。同一规格的不同机床，电动机功率可以相差很大。应根据工件毛坯余量、所要求的切削力、加工精度和刀具等进行综合考虑。 主轴转速与进给速度 需要高速切削或超低速切削时，应关注主轴的转速范围。特别是高速切削时，既要有高的主轴转速，还要具备与主轴转速相匹配的进给速度。 精度选择 机床的精度等级主要根据典型零件关键部位精度来确定。主要是定位精度、重复定位精度、铣圆精度。精工精度通常用定位精度和重复定位精度来衡量，特别是重复定位精度，它反映了坐标轴的定位稳定性，是衡量该轴是否稳定可靠工作的基本指标。特别值得注意的是，选型订货时必须全面分析，不能简单地看产品样本所列的精度数值，因为标准不同、规定数值不同、检测方法不同，数值的涵义就不同。刊物、样本、合格证所列出的单位长度上允许的±值(如：±0.01/300)常是不明确的，订货时要特别注意，一定要弄清是ISO标准、VDI/DGQ344182(德国标准)、JIS(日本标准)还是NMTBA(美国标准)。进而分析各种不同标准所规定的检测计算方法和检测环境条件，才不会产生误解。 铣圆精度是综合评价精工机床有关精工轴的伺服跟随运动特性和精工系统插补功能的主要指标之一。一些大孔和大圆弧可以采用圆弧插补用立铣刀铣削，不论典型工件是否有此需要，为了将来可能的需要及更好地控制精度，必须重视这一指标。 精工精度对加工质量有举足轻重的影响，同时要注意加工精度与机床精度是两个不同的概念。将生产厂样本上或产品合格证上的位置精度当作机床的加工精度是错误的。样本或合格证上标明的位置精度是机床本身的精度，而加工精度是包括机床本身所允许误差在内的整个工艺系统各种因素所产生的误差总和。整个工艺系统的误差，原因是很复杂的，很难用线性关系定量表达。在选型时，可参考工序能力kp的评定方法作为精度的选型依据。一般说来，计算结果应大于1.33。 机床的刚度 刚度直接影响到生产率和加工精度。加工中心的加工速度大大高于普通机床，电动机功率也高于同规格的普通机床，因此其结构设计的刚度也远高于普通机床。刚性是机床质量的一个重要特征，但对选型而言，由用户对所选机床进行刚性评价尚无可借鉴的标准。实际上用户在选型时，综合自己的使用要求，对机床主参数和精度的选择都包含了对机床刚性要求的含义。订货时可按工艺要求、允许的扭矩、功率、轴力和进给力******值，根据制造商提供的数值进行验算。用于难切削材料加工的机床，应对刚性予以特殊关注。这时为了获得机床的高刚性，往往不局限于零件尺寸，而选用相对零件尺寸大1至2个规格的机床。 精工系统选择 [hide]精工功能分为基本功能与选择功能，可以从控制方式、驱动形式、反馈形式、检测与测量、用户功能、操作方式、接口形式和诊断等方面去衡量。基本功能是必然提供的，而选择功能只有当用户选择了这些功能后，厂家才会提供，需另行加价，且定价一般较高。对精工系统的功能一定要根据机床的性能需要来选择，订购时既要把需要的功能订全，不能遗漏，同时避免使用率不高造成浪费，还需注意各功能之间的关联性。在可供选择的精工系统中，性能高低差别很大，价格也可相差数倍。应根据需要选择，不能片面追求高指标，以免造成浪费。多台机床选型时，尽可能选用同一厂家的精工系统，这样操作、编程、维修都比较方便。同时要注意，再好的系统，必须要有机床可靠的零件质量和装配质量支持，才能发挥效能。 坐标轴数和联动轴数 坐标轴数和联动轴数均应满足典型工件加工要求。一般坐标轴的数量也是机床档次的一个标志。一般情况下，同厂家、同规格、同等精度的机床，增加一个标准坐标轴，价格约增加35%左右。尽管增加轴数可强化机床的功能，最终还是要注意工艺要求和资金平衡。 工作台功能选择 卧式加工中心有回转工作台。回转工作台有两种，用于分度的回转工作台和精工回转工作台。用于分度的回转工作台的分度定位间距有一定的限制，而且工作台只起分度与定位作用，在回转过程中不能参与切削。分度角有：0.5°times;720、5°times;72、3°times;120和1°times;360等，须根据具体工件的加工要求选择。精工转台能够实现任意分度，作为B轴与其它轴联动控制。立式加工中心也可配置精工分度头。但必须根据实际需要确定，以经济、实用为目的。 自动换刀装置(ATC)和刀库容量 ATC的工作质量和刀库容量直接影响机床的使用性能、质量及价格。 刀库容量以满足一个复杂加工零件对刀具的需要为原则。应根据典型工件的工艺分析算出加工零件所需的全部刀具数，由此来选择刀库容量。当要求的数量太大时，可适当分解工序，将一个工件分解为两个、三个工序加工，以减小刀库容量。同时要关注******刀具尺寸、******刀具重量。 ATC的选择主要考虑换刀时间与可靠性。换刀时间短可提高生产率，但换刀时间短，一般换刀装置结构复杂、故障率高、成本高，过分强调换刀时间会使价格大幅度提高并使故障率上升。据统计加工中心的故障中约有50%与ATC有关，因此在满足使用要求的前提下，尽量选用可靠性高的ATC，以降低故障率和整机成本。 冷却方式 冷却装置形式较多，部分带有全防护罩的加工中心配有大流量的淋浴式冷却装置，有的配有刀具内冷装置(通过主轴的刀具内冷方式或外接刀具内冷方式)，部分加工中心上述多种冷却方式均配置。精度较高、特殊材料或加工余量较大的零件，在加工过程中，必须充分冷却。否则，加工引起的热变形，将影响精度和生产效率。一般应根据工件、刀具及切削参数等实际情况进行选择。 自动交换工作台选择 为了提高机床利用率，可选择交换工作台，以便机床正常工作时，仍可在交换工作台上安装工件。如机床要纳入FMC、FMS，则自动交换工作台是必须的，这样便于机床进入自动物流系统。 配备必要的附件、刀具 为了充分发挥机床的作用，在选型订货时，除考虑基本功能和基本备件外，还应选用一些选择功能、选择件及附件，避免因缺少一个几万元钱就能购买的附件而影响机床的正常运行。而且，单独签订合同购买附件的单价大大高于随同主机一起供货的附件单价。慎重选择刀柄和刀具是保证机床正常运行的关键。国外金属切削专家认为“1台价值25万美元的精工机床其效率的发挥在很大程度上取决于1把价值30美元的立铣刀的性能”。可见，配备性能良好的刀具，是降低成本，获得******综合经济效益的关键措施之一。但刀柄和刀具的需要量大，占设备投资的比例很大，有时甚至超过设备本身的投资。因此，******的选择办法还是根据典型工件所需的品种和数量确定，并在使用中陆续添置。 配备刀柄时，要注意机床主轴孔的标准、拉钉标准和机械手夹持部位的标准。许多厂商在样本和说明书中只列出主轴标准，忽略了拉钉、机械手夹持部位的标准，订货时要特别注意。考虑不同机床之间刀具的通用性，在订货时，应尽量减少种类、型式。既可资源共享，降低在刀具方面的投资，也便于管理。
精工机床电气检查法 精工机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。第一阶段的故障检测就是对精工机床进行测试，判断是否存在故障；第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块；第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法：1．直观法利用感觉器官，注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种最基本、最常用的方法。2．CNC 系统的自诊断功能依靠CNC 系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类：（1） 开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O 单元等模块、印制线路板、CRT 单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。（2） 故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT 显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，精工机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。但要注意的是，有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因；而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符，或一个故障显示有多个故障原因，这就要求维修人员必须找出它们之间的内在联系，间接地确认故障原因。3．数据和状态检查CNC系统的自诊断不但能在CRT 显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的“诊断地址”和“诊断数据”的形式提供机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。（1） 参数检查精工机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。（2） 接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC 系统与PLC、PLC 与机床之间接口输入/输出信号。精工系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在CRT 显示器上，用“1”或“0”表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC 系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC 系统。4．报警指示灯显示故障现代精工机床的CNC 系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等“软件”报警外，还有许多“硬件”报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。5．备板置换法利用备用的电路板来替换有故障疑点的模板，是一种快速而简便的判断故障原因的方法，常用于CNC 系统的功能模块，如CRT 模块、存储器模块等。需要注意的是，备板置换前，应检查有关电路，以免由于短路而造成好板损坏，同时，还应检查试验板上的选择开关和跨接线是否与原模板一致，有些模板还要注意模板上电位器的调整。置换存储器板后，应根据系统的要求，对存储器进行初始化操作，否则系统仍不能正常工作。6．交换法在精工机床中，常有功能相同的模块或单元，将相同模块或单元互相交换，观察故障转移的情况，就能快速确定故障的部位。这种方法常用于伺服进给驱动装置的故障检查，也可用于CNC 系统内相同模块的互换。7．敲击法CNC 系统由各种电路板组成，每块电路板上会有很多焊点，任何虚焊或接触不良都可能出现故障。用绝缘物轻轻敲打有故障疑点的电路板、接插件或电器元件时，若故障出现，则故障很可能就在敲击的部位。8．测量比较法为检测方便，模块或单元上设有检测端子，利用万用表、示波器等仪器仪表，通过这些端子检测到的电平或波形，将正常值与故障时的值相比较，可以分析出故障的原因及故障的所在位置。由于精工机床具有综合性和复杂性的特点，引起故障的因素是多方面的。上述故障诊断方法有时要几种同时应用，对故障进行综合分析，快速诊断出故障的部位，从而排除故障。同时，有些故障现象是电气方面的，但引起的原因是机械方面的；反之，也可能故障现象是机械方面的，但引起的原因是电气方面的；或者二者兼而有之。因此，对它的故障诊断往往不能单纯地归因于电气方面或机械方面，而必须加以综合，全方位地进行考虑。