加工中心的使用寿命 精工机床、加工中心在国内的发展从最近的几年才有大速度发展，设备的使用寿命是广大客户最关心的问题、作为用户当然要选择使用寿命长、价格*********的设备。什么样的设备可以使用寿命最长呢？ 怎样才能使用经济实惠呢。精工机床、加工中心的设计使用寿命一般为6万-8万小时，主要是机械部分、丝杠、导轨、丝杠轴承、主轴、刀库、等。系统方面的使用一般6万小时左右。以上是每个零部件的理论寿命。要想达到以上使用寿命还有注意一下两点:1.正确选用生产厂家、一般要选专业生产厂家、选型产品必须在近期有500台以上的生产史、有5-6年的市场检验、虽然零部件使用寿命能达到6万-8万小时、生产厂家要正确选型匹配、每个零部件承载负荷******不要超过额定负载的70%、更不能超载匹配、这对使用寿命很关键。 2.设计结构。选用公差配合、装配精度。都和使用寿命有关系、日本NSK轴承使用寿命6万小时。德国NFG轴承使用寿命是8万小时、不是每个厂家装上都能用6-8万小时的、如果达到6-8万小时的、就是生产厂家没有丰富的生产经验。还有客户的正确使用了、还是没有达到6-8万小时的使用时间。设计、装配精度、生产经验、等方面的问题了、当然还有厂家配的是正品、还是冒牌零部件。 这样花钱和挣钱的比例关系将直接影响您的生意，所以仔细分析功能进行选型是有效投资的必要条件。在国外很早就有雕铣机的名词，严格地讲雕是铣的一部分，是购买雕刻机还是购买精工铣式加工中心是经常要问自己的问题。另外，还有目前盛行的高速切削机床。 机床的机械分为两个部分，移动部分和不移动部分：工作台，滑板，十字花台等为移动部分，床座，立柱等为非移动部分 非移动部分钢性要求好移动部分钢性要以灵活为前题下，尽可能的轻一些，同时保持一定的钢性。 优点：可进行比较细小的加工，加工精度高。对于软金属可进行高速加工；缺点：由于钢性差所以不可能进行重切削。 非移动部分钢性要求非常好移动部分钢性要求比较好，而且尽可能的轻巧。 优点：能进行中小量的切削（例一般φ10的平底刀，对于45号钢（300）深切深度以0.75为好）；缺点：正确使用下能发挥高效，低成本，使打磨量变为极少。不正确使用，马上就会使刀具的废品堆积如山。 如何从机械上做到上面又轻、刚性又好矛盾的要求，关键在于机械结构上的功夫。 1、床体采用高低筋配合的网状架构，有的直接采用蜂巢的相接的内六角网状结构 2、超宽的立柱和横梁，大家知道龙门式的结构由于其极好的对称性和极佳的钢性被高速切削设备厂家一直做为******结构。 3、对于移动部分有与精工铣显著的不同之处是加宽了很多导轨与导轨之间的距离，以克服不良力矩的问题。 4、从材料上讲一般采用了米汉那铸铁，也就是孕育铸铁，在浇注铁水时加入一定比例的硅（Si）从而改变了铁的内部结构，使之更加耐冲压，刚性上有显著提高。 5、机床的刚性主要用于克服移动部分在高速移动时对非移动部分的强大冲击，所以导轨、丝杆要求粗一些，以及加强连接部分刚性 刀库自动换刀和全自动对刀要求 加工中心是一个体面的名词，但我觉得对刀库的要求一定要结合实际。 加工中心是为了完成多种工序于自动状态的精工设备，主要是对于一些固定的大批量的生产作业，如果我们加工一个很多孔、牙的箱体，而且要天天做差不多的（一批量最小2百个以上）那就一定选加工中心，对于模具行业和小批量生产单位千万不要动不动就上加工中心，因为见过太多的厂家买加工中心，当精工铣来使用，使用刀库对精工系统的成本上来讲很简单，但主轴和刀库、空压机以及各种刀柄等会增加成本，所以对于一台设备的差价大于10万元人民币，而且编程人员要头脑清醒。不然悲剧就会发生，问题也相对增多了不少。效率上如何，对于生产量同一品种不到一、二百个的工件尽量不要使用加工中心，效率太低。 有什么好办法提高效率，不使用刀库，又不会造成人为的换刀误差，只有全自动对刀系统，刀往上一装，一个按钮，机床自动对刀，直接加工，误差在0.001~.0003μm内,与自动换时间来比,慢不了一点效率。如果是加工中心又无自动对刀装置机床与不带刀库，但是自动对刀的机床相比，实践中的效率后者远高于前者。又好请您注意自动对刀仪的最好品牌的价格如不过一万元左右，而且不太可能损坏，如此分析对于劳动力大把的国内模具加工，以及小批量工业零件的加工如果充分考虑资金的利用价值一定不应采用加工中心设备，另外，国内厂家的刀库基本上还很多问题。进口的也相当贵。
加工中心对刀技巧 精工加工中心常用对刀方法及其应用 随着科学技术和社会生产的迅速发展, 机械产品日趋复杂, 社会对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。传统的普通机床逐渐被高精度高效率高自动化的精工机床所代替。精工机床的普及使用以及计算机辅助设计和制造( CAD/CAM) 技术的迅速发展, 大幅度地缩短了产品的制造周期, 提高了产品的加工质量和市场竞争力, 因而具有广泛的发展前景和显著的经济效益。而在精工加工中, 对刀是很关键的一步, 对刀操作的不正确, 将直接影响零件的加工质量。也可能导致刀具与精工机床发生碰撞, 造成不良后果。本文主要叙述精工立式铣 精工加工中的对刀原理 工件在机床上定位装夹后, 必须确定工件在机床上的正确位置, 以便与机床原有的坐标系联系起来。确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的, 而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) , 编程加工都是参照这个坐标系来进行的。在零件图纸上建立工件坐标系,使零件上的所有几何元素都有确定的位置, 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系, 使得编程坐标系与工件坐标系重合。 对刀操作实质包含三方面内容: 第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合; 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系; 第三方面是通过精工代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。 1刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖,平头立铣刀的刀位点为端面中心,球头刀的刀位点通常为球心), 刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹, 2对刀点就是加工零件时,刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。一般来说,对刀点应选在工件坐标系的原点上,这样有利于保证对刀精度, 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上,这样有利于零件的批量加工。 在精工立式铣 3 对刀方法及其特点 立式铣加工中心XY 方向对刀和Z 方向对刀的方法以及对刀仪器是不相同的, 下面把它们区分开来进行描述。在实际对刀之前, 要确保机床已经返回了机床参考点( 机床参考点是精工机床上的一个固定基准点) , 各坐标轴回零, 这样才能建立起机床坐标系, 对刀以后才能将机床坐标系和编程坐标系有机的结合起来。 3.1 XY 方向对刀 XY 方向机内对刀主要有寻边器对刀、试切法对刀和杠杆百分表对刀等几种方法。 3.1.1 寻边器对刀 寻边器对刀精度较高, 操作简便﹑直观﹑应用广泛。采用寻边器对刀要求定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度, 确保对刀精度。常用的寻边器有标准棒(结构简单、成本低、校正精度不高)﹑机械寻边器(要求主轴转速设定在500 左右)( 精度高、无需维护、成本适中)和光电寻边器(主轴要求不转)( 精度高, 需维护, 成本较高)等。在实际加工过程中考虑到成本和加工精度问题一般选用机械寻边器来进行对刀找正。 当工件原点在工件中心时通常采用对称分中法进行对刀,其步骤如下:( 1) 装夹工件, 将机械寻边器装上主轴;( 2) 在MDI模式下输入S500 M03 并启动, 使主轴转速为S500;( 3) 用“ 手轮”方式, 通过不断改变倍率使机械寻边器靠近工件X 负向表面( 操作者左侧) , 测量记录X1, 同样运动机械寻边器至工件X正向表面( 操作者右侧) , 测量记录X2( 测量记录X 值时, 必需到POS- - > 综合- - > 机械坐标系中读取) ( 4) 采用同样的方法分别在Y 正向( 远离操作者) 负向( 正对操作者) 表面找正, 记录Y1、Y2;( 5) 计算(X1+X2)/2,(Y1+Y2)/2, 分别将计算结果填入OFFSET SETTING- - > 坐标系- - >G54 的X 和Y 中;( 6)提升主轴, 在MDI 模式下运行“ G90 G54 G0 X0 Y0”, 检查找正是否正确。当工件原点在工件某角( 两棱边交接处) , 其步骤如下:( 1)如果四边均为精基准, 或者要求被加工形状与工件毛坯有较高的位置度要求, 采用先对称分中, 后平移原点的方法;( 2) 只有两个侧面为精基准时, 采用单边推算法。
FANUC系统报警代码 、 程序报警(P/S报警) 、报警号报警内容。 000 修改后须断电才能生效的参数，参数修改完毕后应该断电。 001 TH报警，外设输入的程序格式错误。 002 TV报警，外设输入的程序格式错误。 003 输入的数据超过了******允许输入的值。参考编程部分的有关内容。 004 程序段的第一个字符不是地址，而是一个数字或“－”。 005 一个地址后面跟着的不是数字，而是另外一个地址或程序段结束符。 006 符号“－”使用错误（“－”出现在一个不允许有负值的地址后面，或连续出现了两个“－”）。 007 小数点“. ”使用错误。 009 一个字符出现在不能够使用该字符的位置。 010 指令了一个不能用的G代码。 011 一个切削进给没有被给出进给率。 014 程序中出现了同步进给指令（本机床没有该功能）。 015 企图使四个轴同时运动。 020 圆弧插补中，起始点和终点到圆心的距离的差大于876号参数指定的数值。 021 圆弧插补中，指令了不在圆弧插补平面内的轴的运动。 029 H指定的偏置号中的刀具补偿值太大。 030 使用刀具长度补偿或半径补偿时，H指定的刀具补偿号中的刀具补偿值太大。 033 编程了一个刀具半径补偿中不能出现的交点。 034 圆弧插补出现在刀具半径补偿的起始或取消的程序段。 037 企图在刀具半径补偿模态下使用G17、G18或G19改变平面选择。 038 由于在刀具半径补偿模态下，圆弧的起点或终点和圆心重合，因此将产生过切削的情况。 041 刀具半径补偿时将产生过切削的情况。 043 指令了一个无效的T代码。 044 固定循环模态下使用G27、G28或G30指令。 046 G30指令中P地址被赋与了一个无效的值（对于本机床只能是2）。 051 自动切角或自动圆角程序段后出现了不可能实现的运动。 052 自动切角或自动圆角程序段后的程序段不是G01指令。 053 自动切角或自动圆角程序段中，符号“，”后面的地址不是C或R。 055 自动切角或自动圆角程序段中，运动距离小于C或R的值。 060 在顺序号搜索时，指令的顺序号没有找到。 070 程序存储器满。 071 被搜索的地址没有找到，或程序搜索时，没有找到指定的程序号。 072 程序存储器中程序的数量满。 073 输入新程序时企图使用已经存在的程序号。 074 程序号不是1～9999之间的整数。 076 子程序调用指令M98中没有地址P。 077 子程序嵌套超过三重。 078 M98或M99中指令的程序号或顺序号不存在。085 由外设输入程序时，输入的格式或波特率不正确。 086 使用读带机/穿孔机接口进行程序输入时，外设的准备信号被关断。 087 使用读带机/穿孔机接口进行程序输入时，虽然指定了读入停止， 但读过了10个字符后，输入不能停止。 090 由于距离参考点太近或速度太低而不能正常执行恢复参考点的操作。 091 自动运转暂停时（有剩余移动量或执行辅助功能时）进行了手动返回参考点。 092 G27指令中，指令位置到达后发现不是参考点。 100 PWE＝1，提示参数修改完毕后将PWE置零，并按RESET键。 101 在编辑或输入程序过程中，NC刷新存储器内容时电源被关断。当该报警出现时，应将PWE置1，关断电源，再次打开电源时按住DELETE 键以清除存储器中的内容。 131 PMC报警信息超过5条。 179 597号参数设置的可控轴数超出了******值。 224 第一次返回参考点前企图执行可编程的轴运动指令。 2. 伺服报警 报警号 报 警 内 容 400 伺服放大器或电机过载。 401 速度控制器准备号信号（VRDY）被关断。 404 VRDY信号没有被关断，但位置控制器准备好信号（PRDY）被关 断。正常情况下，VRDY和PRDY信号应同时存在。 405 位置控制系统错误，由于NC或伺服系统的问题使返回参考点的操 作失败。重新进行返回参考点的操作。 410 X轴停止时，位置误差超出设定值。 411 X轴运动时，位置误差超出设定值。 413 X轴误差寄存器中的数据超出极限值，或D/A转换器接受的速度指 令超出极限值（可能是参数设置的错误）。 414 X轴数字伺服系统错误，检查720号诊断参数并参考伺服系统手册。 415 X轴指令速度超出511875检测单位/秒，检查参数CMR。 416 X轴编码器故障。 417 X轴电机参数错误，检查8120、8122、8123、8124号参数。 420 Y轴停止时，位置误差超出设定值。 421 Y轴运动时，位置误差超出设定值。 423 Y轴误差寄存器中的数据超出极限值，或D/A转换器接受的速度指 令超出极限值（可能是参数设置的错误）。 424 Y轴数字伺服系统错误，检查721号诊断参数并参考伺服系统手册。 425 Y轴指令速度超出511875检测单位/秒，检查参数CMR。 426 Y轴编码器故障。 427 Y轴电机参数错误，检查8220、8222、8223、8224号参数。 430 Z轴停止时，位置误差超出设定值。 431 Z轴运动时，位置误差超出设定值。 433 Z轴误差寄存器中的数据超出极限值，或D/A转换器接受的速度指 令超出极限值（可能是参数设置的错误）。 434 Z轴数字伺服系统错误，检查722号诊断参数并参考伺服系统手册。 435 Z轴指令速度超出511875检测单位/秒，检查参数CMR。 436 Z轴编码器故障437 Z轴电机参数错误，检查8320、8322、8323、8324号参数。 3. 超程报警 报警号 报 警 内 容 510 X轴正向软极限超程。 511 X轴负向软极限超程。 520 Y轴正向软极限超程。 521 Y轴负向软极限超程。 530 Z轴正向软极限超程。 531 Z轴负向软极限超程。 4. 过热报警及系统报警 700号报警为NC主印刷线路板过热报警，704号报警为主轴过热报警。 其它的6××为PMC系统报警，9××为NC系统报警。用户如发现以上两种报警，请及时通知我们或直接向FANUC公司咨询，以便联系维修。 2×××为机床报警
三维测头、3D表、光电寻边器的区别 1) 机械式寻边器使用时需要旋转，3D表测量时需要人为靠近读数，而光电式寻边器、三维测头不但不需要旋转，而且可以远距离操作，在安全性方面机械式寻边器及3D表不好； 2) 机械式寻边器与分中棒只能测量X、Y向，三维测头与3D表可以测量X、Y、Z向测量； 3) 机械式寻边器与光电式寻边无法测量小于10MM直径的孔，三维测头可以测量2MM以上的孔，3D表可以测量6MM以上的孔； 4) 机械式寻边器依靠旋转定中心无任何指示，靠机械来实行，光电式寻边及三维测头接触工件时会发光及有声音提示给操作人员，3D表在接触工件时通过表针进行读数； 5) 三维测头的测针可以更换很多种类，而3D表主要更换为一长一短测针，3D表应用范围不如三维测头； 6) 三维测头是由哈尔滨先锋机电公司生产，相关配件都有现货，而且价格较低，而且3D表生产厂家主要是台湾或德国企业，3D表测针一旦损坏，价格在1000多元，而且交货周期要1个月。 由于光电式寻边器、机械式寻边器及3D表使用的局限性，哈尔滨先锋机电公司自1995开发了EP4B、EP6B、TP6B三种类型的测头产品来实现替代市场上简易的寻边、找正产品，其特点如下： (EP4B-Z20) (EP6B-JT50) (TP6B-BT50) 1) EP4B/EP6B/TP6B三维测头的测针可以更换，测针的测球可以根据用户要求选配，测针长度也可以根据用户要求进行选择。增加了实用性。 2) EP4B三维测头，配备20MM直柄，采用更换电池方式，可以直接替代进口日本的寻边器产品(如大昭和、日研、日新的产品)，同时测针配4MM钢球，测针长度标配为50MM，也可根据用户要求配。EP4B售价在2000元左右。 3) EP6B/TP6B可以配与机床相同的7：24锥柄或根据用户要求配柄，采用充电电池，不用在更换电池，可配120-150MM测针，可用于深腔件测量。其中TP6B还可以配备红宝石测针。 4) EP4B/EP6B/TP6B易损件是测针，全部可以更换，并且一年保修、终身维修，保证可以长期使用，属于长期使用产品，并非消耗品。 5) EP4B/EP6B/TP6B出厂测头精度可以达到0.003MM。
龙门加工中心基本操作规程一．一般规定 1、操作人员必须具备一定的机械识图知识和机械加工工艺学基础知识，经过培训并考试合格后，方可持证上岗操作。 2、操作者必须了解所用设备的结构、性能、工作原理及维护保养知识。 3、上班前不准喝酒，工作时精力集中，不做与工作无关的事情。 二．操作前的准备 4、严格按照设备用油要求进行加油，做到润滑的定时、定点、定量、定质、定人。 5、操作前，应先启动机床液压润滑5—10分钟，然后再用手动方式运转各运动轴，查看各部运转是否正常；确认运转正常、润滑良好、无任何报警、方能开始工作。 6、工作前应根据工件材质、技术要求、刀具材料合理选择切削用量，正确编写加工程序，核对无误后方能进行试切及工件加工。 7、在开动机床各运动轴时，应注意观察周围环境有无障碍物，确认安全后方能开动。 三．操作 8、禁止两人或多人同时操作，严禁超负荷、超规范使用设备。 9、主轴变档必须在停车状态下进行，如果齿轮位置挂不上，可将电机点动一下，停机后，再进行换档，直到正确 10、在调整对刀时，刀具距离加工面50mm内不得使用快速，应使用手动对刀。当机床各运动轴距离极限位置100mm处，不得再使用快速移动。 11、严禁在切削过程中停止主电机。停止主轴应先停自动走刀，退出刀具，降低转速，方能停车。 12、切削过程中绝不允许测量尺寸、对样板、手摸加工面或将头贴近主轴观察，避免发生人身安全事故。13、在工作中应将主轴锥孔、刀具锥面、过度锥面、刀夹定位键清擦干净，避免研伤。 14、对动梁龙门铣应经常观察横梁平衡缸压力，一旦下降必须将横梁用千斤顶顶起，不得使丝杠和减速箱长期处于受力状态，以避免造成机床损坏。 15、滑枕铣头伸出******行程位置的时候，不允许进行满功率切削。 16、更换刀具时，应停止转动主轴。 17、严禁在操作面板、机罩、工作台、导轨护板上堆放杂物，不允许踩踏机床护板。 18、除与编程有关的参数可由操作者自行修改外，其他机床参数禁止更改。 19、当MDI方式执行程序或手动移动各轴时，必须将倍率开关旋至最小位置，然后逐渐增大。 20、设备开动时，严禁操作者离开岗位或托人代管。21、未经许可禁止打开电控柜。 22、工作中如发生异常情况，如声音不正常，局部温度升高、电流增大、油路不畅通、运动不均匀、指示信号不正常等都应停车检查，如不能判断排除时，应停止使用设备，报告维修人员处理。当设备发生事故时，应保持现场并立即报告公司。 23、设备长期不使用，应注意防潮，停机两周以上应给精工系统通电八小时，以保证相关数据不丢失。 四．收尾工作 24、将所有手柄置于空档位置，关闭电机，拉开电源开关。 25、清扫工作台，擦拭设备，做好必要的润滑后各部归位。 26、整理、清扫工作场地，将工件堆码整齐。
您好：非常感谢您一年来的关心和支持、在您的关怀下、山东海特产值比15年增长40%、其中龙门加工中心生产了60多台、卧式加工中心生产了20多台、立式加工中心技术含量大大提升、我们真正做到精度微米、质保2年、使用生命6-10年、并实现了供油按需分配、硬件实现了油水分离、进给速度达到80米、真正实现了高精、（精度0.002）高速、（快进给80米）高光、（转速3万-10万转）这些都是在您的大力支持关心下实现的。在此我代表山东海特公司全体研发人员、全体员工、给您和您的家人拜年、祝您新年愉快！生意兴隆！财源滚滚！ 山东海特精工 丁迎德
那些零部件适应三轴、四轴、五轴加工中心加工？ (1)箱体类零件。箱体类零件很多，一般都要进行多工位孔系及平面加工，精度要求较高，特别是形状精度和位置精度要求较严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪、攻螺纹等工步，需要刀具较多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，需多次装夹找正，手工测量次数多，精度不易保证。在加工中心上一次安装可完成普通机床的60％—95％的工序内容，零件各项精度一致性好，质量稳定，生产周期短。 (2)盘、套、板类零件。这类零件端面上有平面、曲面和孔系。径向也常分布一些径向孔。加工部位集中在单一端面上的盘、套、板类零件宜选择立式加工中心，加工部位不是位于同一方向表面上的零件宜选择卧式加工中心。 (3)凸轮类。这类零件有各种曲线的盘形凸轮、圆柱凸轮、圆锥凸轮和端面凸轮等，加工时，可根据凸轮表面的复杂程度，选用三轴、四轴或五轴联动的加工中心。 (4)整体叶轮类。叶轮常见于航空发动机的压气机、空气压缩机、船舶水下推进器等，它除具有一般曲面加工的特点外，还存在许多特殊的加工难点，如通加工中心道狭窄，刀具很容易与加工表面和邻近曲面产生干涉。叶面是一个典型的三维空间曲面，加工这样的型面，可采用四轴以上联动的加工中心。 (5)外形不规则的异形零件。异形零件是指加工中心支架、拨叉类外形不规则的零件，大多要点、线、面多工位混合加工。由于外形不规则，在普通机床上只能采取工序分散的原则加工，需用工装较多，周期较长。利用加工中心多工位点、线、面混合加工的特点，可以完成大部分甚至全部工序内容。 上述是根据零件特征选择的适合加工中心加工的几种零件，此外，还有以下一些适合加工中心加工的零件。 (1)周期性投产的零件。用加工中心加工零件时，所需工时主要包括基本时间和准备时间，其中摇臂钻床准备时间占很大比例。例如工艺准备、程序编制、零件首件试切等，这些加工中心时间往往是单件基本时间的几十倍。采用加工中心可以将这些准备时间的内容储存起来，供以后反复使用。这样，对周期性投产的零件，生产周期就可以大大缩短。 (2)加工精度要求较高的中小批量零件。针对加工中心加工精度高、尺寸稳定的特点，对加工精度要求较高的中小批量零件，选择加工中心加工，容易获得所要求的尺寸精度和形状位置精度，并可得到很好的互换性。 (3)新产品试制中的零件。在新产品定型之前加工中心，需经反复试验和改进。选择加工中心试制，可省去许多用通用机床加工所需的试制工装。当零摇臂钻床件被修改时，只需修改相应的程序及适当地调整夹具、刀具即可，节省了费用，缩短了试制周期。
国外直线电机的应用目前，模具加工用的高速加工中心或铣床上多数还是采用伺服电机和滚珠丝杠来驱动直线坐标轴，但部分加工中心已采用直线电机，例如德国Röders公司的RXP500DS/RXP800DS型高速铣床和德吉马公司的DMC75V linear型高速加工中心(其轴加速度达2g和快速行程速度达90m/min)。由于这种直线驱动免去了将回转运动转换为直线运动的传动元件，从而可显著提高轴的动态性能、移动速度和加工精度。采用直线电机驱动的机床可显著提高生产率。例如在加工电火花加工用的电极时，加工时间要比采用传统高速铣床减少50%。直线电机可以显著提高高速机床的动态性能。由于模具大多数是三维曲面，刀具在加工曲面时，刀具轴要不断进行制动和加速。只有通过较高的轴加速度才能在很高的轨迹速度情况下，在较短的轨迹路径上确保以恒定的每齿进给量跟踪给定的轮廓。如果曲面轮廓的曲率半径愈小，进给速度愈高，那么要求的轴加速度愈高。因此，机床的轴加速度在很大程度上影响到模具的加工精度和刀具的耐用度。
1. 精工刀具选择 精工加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑精工加工的特点，能够正确选择刀刃具及切削用量。 2.数牲加工常用刀具的种类及特点精工加工刀具必须适应精工机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。2．1精工刀具的分类有多种方法a．根据刀具结构可分为(1)整体式；(2)镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；(3)特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。b．根据制造刀具所用的材料可分为：(1)高速钢刀具；(2)硬质合金刀具；(3)金刚石刀具；(4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。c．从切削工艺上可分为：(1)车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；(2)钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；(3)镗削刀具；(4)铣削刀具等。为了适应精工机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个精工刀具的30％一40％，金属切除量占总数的80％～90％。2．2精工刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：(1)刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；互换性好，便于快速换刀；(2)寿命高，切削性能稳定、可靠；(3)刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间;(4)刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；(5)系列化标准化以利于编程和刀具管理。3．精工加工刀具的选择刀具的选择是在精工编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。(1) 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀，加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。(2)在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。(3) 在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和按刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括1 6种不同用途的刀柄。(4) 在经济型精工机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用精工机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。4．加工过程中切削用量的确定合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书切削用量手册，并结合经验而定。具体要考虑以下几个因素：(1)切削深度ap。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，ap就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。精工机床的精加工余量可略小于普通机床。切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型精工机床的加工过程中，一般L的取值范围为L=(0.6～0.9)d。(2) 切削速度V。提高V也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，V可采用8m/min左右;而用同样的立铣刀铣削铝合金时,V可选200m/min以上。主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：V=pnd/1000。精工机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。(3) 进给速度Vf。Vf应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。Vf的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，Vf可选择得大些。在加工过程中，Vf也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是******进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。结束语随着精工机床在生产实际中的广泛应用，量化生产线的形成，精工编程已经成为精工加工中的关键问题之一。在精工程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥精工机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。
FANUC系统坐标系出现的问题案例描述：机床坐标会突然不按照编程指令走（即乱走）。故障分析：一般出现上述故障，由于系统硬件导致该故障的可能性很小，所以在处理类似故障 时，不要轻易更换系统相关硬件。对于这类问题，大致可以从以下几方面去着手考 虑：坐标系G54或刀具补偿中值设定不当引起(少数点或输入错误）。DNC加工时程序由RS-232传输时由于干扰引起，或者传输软件工作不稳定。手动绝对值处于无效状态（即G6.2变为1)。自动运行方式下进行了手轮插入的操作。绝对值编程与增量式编程混用。人员的操作不当（程序选择不正确，刀具补偿设定不正确，公/英制，极坐标错误 等）。开机后没有回零操作，或加工程序头没有G28各轴回参考点。MDI方式指令坐标运动，绝对/增量与参数设置有关。设置不当则不能执行正确的坐 标指令。指令使用是否正确，如G92/G92.1使用不当也容易出现乱走。机床外围干扰，包括机床的接地等。操作工的误操作。