精工加工中心的优点 加工中心是典型的集高新技术于一体的机械加工设备，它的发展代表了一个国家制造业的水平，在国内外都受到高度重视。 与普通精工机床相比，它具有以下几个突出特点：1.精度高 所有的加工中心尺寸、可以数字控制、 2、全封闭防护 所有的加工中心都有防护门，加工时，将防护门关上，能有效防止人身伤害事故。 3、工序集中，加工连续进行 加工中心通常具有多个进给轴（三轴以上），甚至多个主轴，联动的轴数也较多，如三轴联动、五轴联动、七轴联动等，因此能够自动完成多个平面和多个角度位置的加工，实现复杂零件的高精度加工。在加工中心上一次装夹可以完成铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等加工，工序高度集中。 4、使用多把刀具，刀具自动交换 加工中心带有刀库和自动换刀装置，在加工前将需要的刀具先装入刀库，在加工时能够通过程序控制自动更换刀具。 5、使用多个工作台，工作台自动交换 加工中心上如果带有自动交换工作台，可实现一个工作台在加工的同时，另一个工作台完成工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。 6、功能强大，趋向复合加工 加工中心可复合车削功能、磨削功能等，如圆工作台可驱动工件高速旋转，刀具只做主运动不进给，完成类似车削加工，这使加工中心有更广泛的加工范围。 7、高自动化、高精度、高效率 加工中心的主轴转速、进给速度和快速定位精度高，可以通过切削参数的合理选择，充分发挥刀具的切削性能，减少切削时间，且整个加工过程连续，各种辅助动作快，自动化程度高，减少了辅助动作时间和停机时间，因此，加工中心的生产效率很高。 8、高投入 由于加工中心智能化程度高、结构复杂、功能强大，因此加工中心的一次投资及日常维护保养费用较普通机床高出很多。9、在适当的条件下才能发挥******效益 即在使用过程中要发挥加工中心之所长，才能充分体现效益，这一点对加工中心的合理使用至关重要。
用存储卡进行DNC 加工１） 首先将I/O CHANNEL 设定为４（按上述方法设定），参数138#7=1。２） 将加工程序拷贝到存储卡里（可以一次拷贝多个程序）。３） 选择[RMT]方式，程序画面，按右软件键[►]，找［CARD］,显示存储卡里面的文件列表。选择需要加工的程序序号，按[DNC-CD]，然后再按[DNC-ST]（如果找不到[DNC-CD]，需要按几次软件键[►]，直到找到该软键为止）。 4）按机床操作面板上的循环启动按钮，就可以执行DNC加工了。
机床铸件防锈的方法介绍几种铸件防锈的方法，以及相关产品的情况。 一般前处理包括脱脂和除锈，脱脂时既要将表面油污去除干净，又不能使用强碱避免基体过腐蚀。脱脂方法有很多，如机械脱脂、有机溶剂脱脂、各种温度的化学脱 脂，也可进行电解脱脂等，可根据自身现有条件选择。 除锈活化可根据基材状况决定，若锈蚀、氧化皮较重，先采用喷砂后再发黑，若表面状况较好，可采用盐酸活化的方法，但一定要注意不能过腐蚀。否则，碳膜聚集 表面难以除净，发黑后表面容易挂灰，还影响结合力。 由于铸铁件组织疏松，孔隙率高，容易残蟹溶液，发黑后一定要清洗干净，避免零件以后发黄。为提高发黑后铸铁件的防腐能力，一定要做好后处理工作，一般用水溶性封闭剂封孔，最后再浸脱水防锈油，这样就可以达到抗腐蚀作用。 1、 HH902钢铁常温发黑系列产品在铸铁件上的应用现在对铸铁件要求作表面发黑处理的呈上升趋势。由于传统的高温碱性氧化发黑工艺处理的铸件，外表呈棕红或土红色，不能满足厂家的要求。而常温发黑工艺其表面美观，成本较低，不影响工件精度，耐蚀性好等优点，而受到用户的欢迎。和一般钢件比较，铸铁件常温发黑工艺既有相同之处，也有其特点，其主要区别在于前处理阶段。工艺流程：包括三个阶段前处理→常温发黑处理→后处理 1.1前处理： 一般包括脱脂和除锈活化，两道工序，前处理的好坏是常温发黑成败的关键，即脱脂务必彻底，表面活化适度（即露出新鲜的金属表面，又不产生过腐蚀）。 对于铸件要注意以下三点： ① 用机械的方法除去氧化皮。 如：滚光、喷砂、抛光、打磨等。有些铸件经此方法处理，再经水清洗后，可直接发黑处理或其它防锈处理。 ② 首先用干净水浸泡或清洗。 在工件进行化学脱脂除锈前，先对工件进行清洗（浸泡），一是能先将工件清洗一遍，二是用水将工件表面孔隙充实，便于化学处理后的清洗。 ③ 脱脂除锈活化。 由于铸件表面孔隙较多，受到污染后，特别是油污，很难清除，处理不好会对整个防锈处理产生影响，达不到预期的目的，这其中包括铁、铜、铝等及其合金的铸件。 脱脂的方法有很多。如：化学除油、机械除油、烘烤除油、超声波除油、电解和有机溶剂除油等。 除锈活化一般采用盐酸溶液处理或稀硫酸（15~20%）中温处理。 此类产品有：HH922A具有优良的中、常温除油性能，同时还有一定的活化表面的作用，易于清洗，对无锈蚀的铸件或锌合金压铸件在50~65℃ HH922A工作液中处理5~15分钟，水洗后可以不经酸洗直接进入发黑槽，实现无酸洗常温发黑，有利于改善环境和提高工效。HH942兼有除油、除锈、 活化表面多种功效，并能抑制酸雾、改善劳动条件，不易发生过腐蚀有助于克服铸铁件易于因过腐蚀而发生挂灰现象。 1.2 常温发黑 铸铁件经前处理充分洗净后即可转入常温发黑处理。 铸铁发黑时需将常温发黑剂加5~6倍水稀释成工作液，PH值为2~2.5，处理的时间一般在1~3分钟，灰口铸铁、球墨铸铁等发黑较快，而一些含高合金的铸铁发黑较慢。发黑过程中可将工件拌动几次，视工件表面黑膜层均匀即可。 常温发黑件从槽液中取出后，其表面层的化学反应并未得到最后完成，在空气中氧的作用下，化学反应还在继续进行，即“后效”现象。时间可达24小时以上 （除高温煮油外），这一过程能提高转化膜的强度，和附着力及均匀性。所以工件在槽液中的时间不可过长，以表面黑膜均匀为准。这样可降低发黑液的消耗，提高 产品质量，降低生产成本。 1.3化学镀黑镍 铸铁件经前处理后充分洗净后可直接镀黑镍，也可镀白镍后再镀黑镍，颜色均匀，枪黑色，黑镍有“后效”现象，时间放得越长，铸铁件表面越黑。 1.4后处理 经发黑处理后的铸铁件其防腐能力和外观，取决于后处理的好坏，铸铁件因其组织较疏松，发黑后必须充分漂洗，使孔隙里的 酸性残液得以释放，避免以后对发黑膜的侵蚀，使工件发黄。后处理的主要目的就是为了将工件表面孔隙封闭，从而提高工件抗蚀防锈的能力，此类产品 有：HH912无铬钝化液、水溶性封闭剂系列、HH932脱水防锈油等。实践证明，它们都是常温发黑处理非常好的配套产品。企业可依据工件要求和条件选择 合适的方法进行处理，达到既能满足产品要求，又能降低成本的目的。 铸铁件的常温发黑工艺是一种成本最低，操作较简单的铸件发黑表面处理的方法。该工艺能赋于铸铁件纯正典雅的黑色外表，提高铸铁件的防锈能力，从而提升产品的价值。因此， 我们相信该工艺能够在铸铁防腐处理上得到广泛的应用，同时也会在生产实践中不断完善和创新。
机床铸件的时效处理 机床床身铸件产品作为一种大型铸件必须要经过时效处理才能提高自身的使用性能，改善内在质量。除了合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺是必不可少的。通过热处理工艺改变铸件表面的化学成分，内部的纤维结构， 机床床身铸件产品作为一种大型铸件必须要经过时效处理才能提高自身的使用性能，改善内在质量。除了合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺是必不可少的。通过热处理工艺改变铸件表面的化学成分，内部的纤维结构，赋予或改善铸件的使用性能，从而使床身铸件有所具备的力学性能、物理性能和化学性能。而且，热处理一般不会改变铸件的形状和整体的化学成分。 在进行机床床身铸件铸造时，由于机床铸件设计形状、壁厚、冷却速度的不同，会在机床铸件，特别是大型机床铸件的内部产生铸造应力。这种应力不及予以消除，会使铸件在随后的切削加工或使用过程中产生变形或裂纹，为了消除铸件残余的铸造应力，应当采用低温退火工艺进行铸造。 机床床身铸件铸造过程中应严格遵守回火工艺，为铸件变形或断裂，在易变形部位应加入支撑筋；专人值守回火炉温度计，合理控制温度，防止温度过高或过低对床身铸件产生影响。
加工中心切削振动分析与预防 切削时精工机床产生的振动对加工过程和工件的加工质量以及精工机床连接特性都有很大影响，而且还会影响生产效率。因此，减少精工机床振动的产生，对控制产品的质量非常关键。本文对精工机床切削加工时产生振动的各种原因进行了归纳，分析了精工机床振动对产品加工质量造成的影响，提出了防止和减小精工机床振动的各种有力措施。 关键词：精工机床切削 振动 分析 1、振动产生的原因 产品切削加工过程中精工机床所发生的振动是非常复杂的，引起振动的原因是多方面的，经分析，主要有以下几个方面： （1）工件的外形复杂而装夹部位选择不合适：工件外形结构不规则，没有好的基准面，不方便装夹，工件夹不紧，容易在加工时产生松动，随着切削力的变化而发生相应振动。 （2）工件内部组织不均匀：铸造毛坯件局部有气孔、砂眼、疏松等缺陷，晶粒粗大或者夹有杂质等情况。切削时铸件软硬不均匀，刀具受力不均匀，使得切削力不稳定，易使精工机床产生震动，有时还会造成打刀，工件的加工质量也很难控制。 （3）刀具选择不合理：刀体材料不合适，刚性差，是引起振动的主要原因之一。若选错了刀具，有时会使刀具磨损加剧或引起切屑瘤、拉毛工件表面或出现打刀引起振动而影响产品质量。 （4）切削用量和精工机床转速的选择不合适： ① 切削速度1000。切削速度与工件待加工表面直径、工件转速成正比，当wd一定时，转速越快，切削速度越快，引起振动的可能性越大； ②进给量f越大，刀尖受力越大，越容易引起振动： ③切削深度pa切削深度越大，受到的剪应力越大越引起对刀尖的阻力增大而引起振动。 （5）精工机床自身状况的影响精工机床本身的精度不够也是振动产生的一个方面。精工机床主轴箱内各啮合齿轮、轴承等配合精度低，导轨的磨损，各夹紧装置的不可靠等，在切削中都可能产生振动。 （6）精工机床周围环境的影响附近有产生振动的大型设备，或有重型车辆在行驶，引起地基振动，并传递到床身．易造成共振。 2、振动对加工质量的影响 振动对加工质量的影响是非常大的，主要表现在以下几个方面： （1）加工过程中的振动降低了加工表面的质量，引起加工表面的振动波纹，表面粗糙度值大。它还会使工件和刀具之间产生相对位移，影响正常的运动轨迹。这样，就降低了加工表面的质量和尺寸精度。 （2）降低了刀具的使用寿命由于振动的产生，影响刀具的正常切削条件，加快了刀具的磨损，甚至会引起切削刃的崩裂，大大降低了刀具的使用寿命。 （3）影响和降低了生产效率为了避免剧烈的振动，不得不降低切削用量。同时，由于降低了刀具的使用寿命，频繁换刀、磨刀，使生产效率下降。 （4）使精工机床的原始精度下降，由于振动使精工机床的运动元件之间松动，间隙增大，加快了精工机床零件的磨损，造成精工机床精度下降，影响切削质量，降低精工机床的使用寿命。 （5）影响工作环境因振动会产生刺耳的噪声，使操作者的身心健康受到损害，降低工作效率。 3、防止和减小振动的措施 由于振动产生的原因是多方面的，我们可以运用全面质量管理体系中因果分析法，依据具体情况具体分析，判断振动产生的原因和性质，采取有效措施，避免和减少振动的产生。 3．1 人的因素 提高业务水平，丰富实践经验，加强责任心，提高设备维护水平，正确使用和保养精工机床设备，保证良好的润滑和正常运行。 3．2 机器的因素 （1）提高精工机床自身的抗振性：可以从改善精工机床刚性，提高精工机床零件加工和装配质量方面合理保养精工机床，使其处于******工作状态。 （2）合理提高系统刚度：车削细长轴(L/D>12)采用弹性顶尖及辅助支承(中心架或跟刀架)来提高工件抗振性能的同时，用冷却液冷却以减小工件的热膨胀变形，减小刀具悬伸长度；刀具高速自振时，宜提高转速和切削速度，以提高切削温度，消除刀具后刀面摩擦力下降特性和由此引起的自振，但切削速度不宜高于1．33m/s（80m/min）；对精工机床主轴系统，要适当减小轴承间隙，滚动轴承应施加适当的预应力以增加接触刚度，提高精工机床的抗振性能；合理安捧刀具和工件的相对位景。 3．3 材料的因素 提高毛坯材料的质量：要求上道工序的毛坯内部质量好，避免气孔、砂眼、疏松等缺陷，同时外观形状规则、均匀，可以减小工件在切削加工过程中的振动。 3．4 方法的因素 （1）工件要正确装夹 工件夹紧时，夹紧点要选在工件刚性好，且变形小的部位，以减小接触变形，并且距工件承受切削力的位置越近越好，以减小工件受到力矩作用引起变形而产生振动。 （2）合理选择刀具的材料 加工脆性材料可选用钨钴类硬质合金刀具，加工塑性材料可选用钨钴钛类硬质合金刀具。如钨钴类YG8和钨钴钛类YT5，抗振性强，分别适用于铸铁、有色金属和钢件的粗加工；而YG3和YT15则适用于精加工。 （3）合理选择刀具的几何角度 刀具在切削过程中，对产生振动影响******的几何角度是主偏角和前角。选择刀具的几何角度时，一般注意以下几个方面： ①工件系统刚性较弱时，应采用较大的主偏角，在o75～o90时，可有效减小径向切削分力。 ② 适当增大前角，使切削刃光滑锐利，降低表面粗糙度值，减小切削和刀具前面的摩擦力，可同时抑制和排除切削瘤产生，降低径向切削分力。 ③尽量不采用负前角，尽量选用较小的刀尖圆弧半径。 （4）合理选用切削用量
1．机器人精度：机器人精度主要包括位姿精度，轨迹精度。它主要受机械误差（传动误差，关节间隙及连杆机构的挠性），控制算法误差与分辨率误差影响。 （1）位姿精度 位姿精度表示指令位姿和从同一方向接近该指令位姿时的实到位姿平均值之间的偏差。位姿精度分为：a）位置精度：指令位姿的位置与实到位置集群中心之差。 b）姿态精度：指令位姿的姿态与实到姿态平均值之差。 （2）轨迹精度表示从同一起点到达同一终点的过程中，机器人关节指令运动轨迹与实际运动轨迹平均值之间的偏差。 2、 机器人精度=0.5基准分辨率+机构误差 3．重复定位精度：是指机器人对同一指令位姿，从同一方向重复响应N次后，实到位置和姿态散布的不一致程度，，它是精度的统计数据。 4．定位：定位是指使机器人相对机床或支座具有一个相对固定的位置。 5．轨迹：泛指工业机器人运动时的运动轨迹，即点的位置，速度及加速度。 6．轨迹精度；指机器人关节实际运行轨迹与理论轨迹之间产生的微小偏差。 7．机器人运动学及其参数：机器人运动学是运用坐标方程及其坐标变换矩阵来描述机器人各个运动关节的运动过程，描述其运动轨迹，从而对其实现控制及轨迹规划。它分为两类，正运动学和逆运动学，正运动学是从支座坐标系开始，经过坐标矩阵变换得到机器人关节个位姿的坐标矩阵，逆运动学则反之。其主要参数主要包含坐标，角度，变换矩阵等。 8．机器人动力学及其参数：机器人动力学主要研究机器人运动和受力之间的关系，目的是对机器人进行有效的控制，优化设计及其仿真。机器人动力学也分有正问题和逆问题。正问题是指已知机器人各关节驱动力（或力矩）求解机器人运动（关节位移，速度及加速度）主要用于机器人仿真研究，逆问题是指已知各关节运动，求解所需关节力或力矩。主要用于机器人实时控制。其主要参数包含，位移，速度，角度，加速度，角加速度等 9．机器人标准及其技术规范：机器人标准包含有通用技术标准、安全标准、验收标准、试验标准、接口标准、形状及颜色标准、产品标准。 工业机器人安全的基本要求、驱动控制要求、与安全相关的控制系统性能（软件/硬件）要求、机器人停止功能要求、减速控制要求、运作模式要求、示教控制要求等安全要求和方法的检验和确认的具体要求等 校准：是指校对机器、仪器等使准确。在规定的条件下，用一个可参考的标准，对包括参考物质在内的测量器具的特性赋值，并确定其示值误差。校准的依据是校准规范或校准方法，可作统一规定也可自行制定。校准的结果记录在校准证书或校准报告中，也可用校准因数或校准曲线等形式表示校准结果。 标准：标准是为了在一定的范围内获得******秩序，经协商一致制定并由公认机构批准，共同使用的和重复使用的一种规范性文件。它以科学、技术和实践经验的综合成果为基础，经有关方面协商一致，由主管机关批准，以特定形式发布，作为共同遵守的准则和依据。标准的制定和类型按使用范围划分有国际标准、区域标准、国家标准、行业标准、 企业标准。 国家标准（GB）：国家标准是指由国家标准化主管机构批准发布，对全国经济、技术发展有重大意义，且在全国范围内统一的标准，国家标准是在全国范围内统一的技术要求。国家标准分为强制性国标（GB）和推荐性国标（GB/T）。 行业标准：在全国某个行业范围内统一的标准。行业标准分为强制性和推荐性标准。 企业标准：业标准是对企业范围内需要协调、统一的技术要求，管理要求和工作要求所制定的标准。企业标准由企业制定，由企业法人代表或法人代表授权的主管领导批准、发布。企业标准一般以“Q”作为企业标准的开头。 关系：首先行业标准与企业标准必须服从国家标准，他们三者中，国家标准层次最高，其次是行业标准，企业标准层次最低。行业标准由国务院有关行政主管部门制定，并报国务院标准化行政主管部门备案。当同一内容的国家标准公布后，则该内容的行业标准即行废止。他们三者的主要区别在于首先适用范围不同，国标用于全国，行标用于该行业业内，企标则仅用于本企业业内。再者制定机构不同，权威性不同。 机器人可靠性：机器人的可靠性是指机器人在规定条件下、规定时间(产品的预期寿命)内，完成规定功能(达到设计目的)的能力。机器人属于间断工作系统，可靠度或平均无故障时间应作为他主要的可靠性指标。 一致性：指机器人在使用过程中，运动的轨迹与校准路径的吻合程度。 无故障时间：指机器人正常运行多长时间，才发生第一次故障，它反映了机器人的时间质量，是体现机器人在规定时间内保持功能的一种能力。 影响机器人可靠性，一致性及无故障时间的因素有：设计上的缺陷，零部件及其他元器件的性能及其制造工艺，以及装配工艺和检测方法。 如何改善？首先在设计上，要充分考虑可靠性因素，做出最合理的设计，其次选材上，对于电子元器件，要达到绝对的可靠性，对电参数进行检测和复测，合格
FANUC刚性攻丝参数全解 5200#0 G84 指定刚性攻丝方法。 5200#1 VGR 在刚性攻丝方式下，是否使用主轴和位置编码器之间的任意齿轮比。 5200#2 CRG 刚性攻丝方式，刚性攻丝取消方式。 5200#4 DOV 在刚性攻丝回退时，倍率是否有效。 5200#5 PCP 刚性攻丝时，是否使用高速排削攻丝循环 5200#6 FHD 刚性攻丝中，进给保持和但程序段是否有效 5200#7 SRS 在多主轴控制时，用于选择刚性攻丝的主轴选择信号 5201#0 NIZ 刚性攻丝时，是否使用平滑控制 5201#2 TDR 刚性攻丝时，切削常数的选择 5202#0 ORI 启动攻丝循环时，是否启动主轴准停 5204#0 DGN 在诊断画面中，攻丝同步误差（最小单位)/主轴与攻丝轴的误差值% 5210 攻丝方式下的M码（255以下时） 5211 刚性攻丝返回时的倍率值 5212 攻丝方式下的M码（255以上时） 5213 在高速排削攻丝循环时，回退值 5214 刚性攻丝同步误差范围设定 5221-5224 刚性攻丝主轴侧齿数（一档--四挡） 5231-5234 刚性攻丝位置编码器侧齿数（一档--四挡） 5241-5244 刚性攻丝主轴最高转速（一档--四挡） 5261-5264 刚性攻丝加/减速时间常数（一档--四挡） 5271-5274 刚性攻丝回退加/减速时间常数（一档--四挡） 5280 刚性攻丝时，主轴和攻丝轴的位置环增益（公共） 5281-5284 刚性攻丝时，主轴和攻丝轴的位置环增益（一档--四挡） 5291-5294 刚性攻丝时，主轴和攻丝轴的位置环增益倍乘比（一档--四挡） 5300 刚性攻丝时，攻丝轴的到位宽度 5301 刚性攻丝时，主轴的到位宽度 5310 刚性攻丝时，攻丝轴运动中的位置偏差极限值 5311 刚性攻丝时，主轴运动中的位置偏差极限值 5312 刚性攻丝时，攻丝轴停止时的位置偏差极限值 5313 刚性攻丝时，主轴停止时的位置偏差极限值 5314 刚性攻丝时，攻丝轴运动的位置偏差极限值 5321-5324 刚性攻丝时，主轴的反向间隙
使用M-CARD備份參數/加工程式等使用存儲卡（PCMCIA CARD）可對參數、加工程式，梯形圖，螺補、宏變數等數據進行方便的備份。這些數據可分別備份，同時可以在電腦上直接進行編輯（梯形圖除外，需經FANUC的編程軟體進行轉換）。1）首先要將20#參數設定為4 表示通過M-CARD進行數據交換 注意：參數110#0需要設定為0（如果設定為1，表示I/O通道分別由20-23號參數來指定）。2）在編輯方式下選擇要傳輸的相關數據的畫面（以參數為例） 按下軟健右側的[OPR](操作)，對數據進行操作。 按下右側的擴展建 [►] [READ]表示從M-CARD讀取數據，[PUNCH]表示把數據備份到M-CARD。 [ALL]表示備份全部參數，[NON-0]表示僅備份非零的參數。 按執行鍵，即可看到有字元[EXECUTE]閃爍，參數即被保存到M-CARD中。 3). 從M-CARD輸入參數時選擇[READ])。 使用M-CARD備份梯形圖 按下MDI面板上[SYSTEM]，依次按下軟鍵上[PMC]，[PMCMNT]，[I/O]。在[裝置]一欄選擇[M-CARD]中文介面設定見下圖： 注：使用存儲卡備份梯形圖時,DEVICE處設置為 M-CARDFUNCTION處設置為 WRITE(當從M-CARD--àCNC時設置為READ)DATAKIND處設置為LADDER時僅備份梯形圖。也可選擇備份梯形圖參數。FILE NO.為梯形圖的名字（默認為上述名字）注意：備份梯形圖後，將DEVICE處設置為 F-ROM可把梯形圖程式存入到系統F-ROM中。
用存储卡进行DNC加工1）．首先将I/O CHANNEL设为4，参数138#7设为1（存储卡DNC加工有效）。2）．将加工程序拷贝到存储卡中（可以一次拷贝多个程序）。3）．选择【RMT】方式，程序画面，按右键扩展，找到【列表】，再按【操作】，进入以下菜单界面：选择需要加工的程序号，按【DNC设定】。4）．按机床操作面板上的循环启动按钮，就可以执行DNC加工了。