此注解解决客户不理解圆盘刀库使用原理的问题一．刀库初始化 面板上会显示刀库刀号为1 主轴刀号为01.将刀库旋转到一号刀套位于最下方位置（手动模式----刀库正传或反转）2.压下急停---原点模式---极限释放按键,排削正反按键,三个按键同时按下二．电源相序检查 1.初始化后换1号刀（在MDI模式下或手动输入模式下 程序界面输入M06 T01 再按循环启动）刀库不会旋转，刀臂直接交换刀具。 面板上主轴刀号从0变为12.用这个方法更换2号刀（M06 T02）换刀过程刀盘正转2号刀套旋转到最下方，如果24号刀套旋转到最下方，说明机床相序不正确，更改外部电源相序即可三．工作原理 相序更改后刀库进行一次初始化，1.道具安装方法：道具要安装到主轴上，面板上显示的主轴刀号就是你当前的刀具号2.刀具交换（换刀）：换刀过程是交替过程（例：现在主轴上是1号刀，你去更换5号刀，换刀时1号刀进入5号刀所在的刀套，5号刀进入主轴）四．最简单的测试方法：如果你对如上解释不是很理解，这里教你一个最简单的测试方法1.在MDI模式下或手动输入模式下 程序界面输入M06 T01 再按循环启动2.在主轴上安装一把刀3.任意换刀次数不限制4.最后换1号刀，看一下最后出现的是否是你安装上的那把刀5.如果是那把刀，说明刀库可以正常使用。
精工机床功能部件的发展趋势 。 自从世界上第一次出现了计算机起，人们就开始相像把计算机应用于各个领域。1952年开始，机床也进入了精工阶段（精工NC)，接着是计算机精工。随着时代的发展，科学技术的进步，人类在精工机床的研究与改进方面也作出了不少的努力，但精工机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。要在精工技术上有点改进和提高，这就得解决精工机床的基本问题。每台精工机床都是由主要的功能零部件组成的，所以要解决机床个功能部件的发展瓶颈。 精工机床发展的水平高低，其精工机床功能部件起到了极其重要的作用。精工机床功能部件涵盖了众多方面，包括精工系统、刀库、精工刀架和转台、五轴联动摆头，主轴、电主轴、滚珠丝杠副和滚动导轨副、高速防护等。近几年来我国精工机床功能部件的发展取得了极大的进步，功能部件的发展和其专业化生产为机床制造厂提供功能完善、品质优良、运行可靠、结构标准化且性价比合适的选件，缩短机床新产品开发和制造周期，为精工机床的发展奠定了坚实的基础。 五轴联动机床是机床发展的主要趋势，所谓五轴加工这里是指在一台机床上至少有五个坐标轴(三个直线坐标和两个旋转坐标)，而且可在计算机精工(CNC)系统的控制下同时协调运动进行加工。对于五轴立式加工来说，必须要有C轴，即旋转工作台，然后再加上一个轴，要么是A轴要么是B轴。对于五轴卧式加工来说，必须要有B轴，即摆动轴，然后再加上一个轴，要么是A轴要么是C轴。五轴联动主要分为：摇篮式、立式、卧式、NC工作台+NC分度头、NC工作台+90度B轴、NC工作台+45度B轴等。五轴联动机床分为，工作台双转动，刀具与工作台分别回转，刀具双摆动三种类型。 国外五轴联动精工机床是为适应多面体和曲面零件加工而出现的。随着机床复合化技术的新发展，在精工车床的基础上,又很快生产出了能进行铣削加工的车铣中心。五轴联动精工机床的加工效率相当于两台三轴机床，有时甚至可以完全省去某些大型自动化生产线的投资,大大节约了占地空间和工作在不同制造单元之间的周转运输时间及费用。市场的需求推动了我国五轴联动精工机床的发展，CIMT99 展览会上国产五轴联动精工机床第一次登上机床市场的舞台。自江苏多棱精工机床股份有限公司展出第一台五轴联动龙门加工中心以来，北京机电研究院、北京第一机床厂、桂林机床股份有限公司、济南二机床集团有限公司等企业也相继开发出五轴联动精工机床。当前，国产五轴联动精工机床在品种上已经拥有立式、卧式、龙门式和落地式的加工中心，适应不同大小尺寸的杂零件加工，加上五轴联动铣床和大型镗铣床以及车铣中心等的开发，基本涵盖了国内市场的需求。
数 控 机 床 维 修 与 保 养（5）本机床的操作者必须了解本机床的结构与性能，幷能熟练掌握各操作部分，部件的使用功能及操作方法。维修保养对于机器加工精度、维持机器使用年限是相当重要的。是必须注意的因素。一个好的机床维护，除了在每天启动前做各种检查和确认外，最重要的就是“定期维护保养与清洁”。整齐、清洁、干净的工作环境是维护保养的首要工作，因为所有的脏乱（如灰尘、油污、潮湿）都会导致机器零件与电子接点加速恶化其原有功能，直接影响到机器加工精度与零件使用寿命。实施维护保养之前，须有周详的计划，执行时，要做好各项记录，以供机器零件使用期，及保持备用零件之参考（零件在正常使用下，因其使用次数已达到该零件耐用期，为防止因此零件导致机床加工出的零件超差或导致机床停机而造成损失，必须更换才能保持该零件应有之功能。故该零件必须备用。）。（一） 为了安全起见，所有电器箱，操作箱的门，及保护罩请不要打开，除非是定期做维护保养。（二） 不要使用压缩空气来清理机器和其它各项电子装置，因为周围环境如果有的脏乱（如灰尘、油污、铁屑等）很容易进入轴承、滚珠导螺杆，导致机器零件耐用期缩短。（三） 当维修人员进入机床工作台移动范围内时，请关闭所有操作盘与电器箱上电源开关，请准备一些废弃的硬板纸或木板覆盖在会滑倒的范围，以防止维修人员滑倒。1、 加工精度的维持（1） 作业前须暖机，幷检查应加油处是否该注油。（2） 检查油路畅通否。（3） 关机时，工作台、鞍座应置于机台中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）。（4） 每天作业结束时，应做清洁和整理器具。每隔一定的时间（每周、每月）要做周期性的机床检查及保养。（5） 机台保持干燥清洁。（6） 机台须远离震动区，地基要稳固。2、 每日维护保养（1） 清除工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的铁屑、油污。（2） 擦拭清洁工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的切削油及细小铁屑，幷喷上防锈油。（3） 主轴锥孔必须保持清洁，加工完毕后用主轴锥孔清洁器擦拭。（4） 清洁刀库与刀库座及连杆组，幷喷上一些润滑油。（5） 清洁主轴头上持刀手指轨道，幷涂上一些润滑油。（6） 检查三点组合油杯内油量是否充足，幷释放三点组合空气过滤水分油杯内之水分。（7） 检查三轴自动润滑泵浦是否当电源投入时即开始动作（间歇时间每15分钟，给油量约3~6CC）。（8） 检视三轴自动润滑油量，必要时适量添加。（9） 检视油压单元油管是否有渗漏现象。（10） 清除铁屑承接滤网上的铁屑。（11） 检查切削液油量，必要时添加，检视切削液冲屑水管是否渗漏有现象。（12） 检视全部信号灯，异警警示灯是否正常工作。3、 每周维护保养（1） 检测刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁。（2） 清洁主轴内孔是否清洁，锥度研磨面是否有刮痕（如有刮痕，可能是刀具与主轴内孔不清洁所引起）。（3） 检视油压箱油量。（4） 检视循环给油、集中给油之泵浦工作台是否正常。（5） 检测三轴机械原点是否偏移。（6） 清洁切削油箱过滤网。（7） 检视所有散热风扇是否作用。（8） 检视刀具换刀臂之动作是否滑顺。（9） 检视刀库刀盘回转时是否滑顺。4、 每月维护保养（1） 清洁操作面板，电气箱热交换器网。（2） 检测机台水平，确认水平调整螺丝，固定螺帽是否松动。（3） 检测主轴中心与工作台面垂直度。（4） 检测三轴极限，原点微动开关作用是否正常。（5） 清洗切削水箱，清洁切削液和冲屑泵浦。（6） 检测电气箱内部是否有油误，灰尘进入，必要时清洁，幷查明原因。5、 每半年维护保养（1） 清洁CNC控制单元，操作面板。（2） 拆开三轴防屑护罩，清洁三轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴极限，原点微动开关，幷检测其作用是否良好。（3） 清洁所有马达。（4） 更换油压单元油压油，ATC减速机构用油。（5） 测试所有马达启动时是否有异常声音。（6） 测试所有电子零件、单元和继电器、强点盘（7） 清洁润滑泵浦和油箱，幷检测内部电路接点。（8） 测试所有各轴背隙，必要时可调整补正量，调整各轴斜楔间隙。（9） 检查和清洁所有散热风扇，检测是否作用良好。（10） 电器箱内部、操作箱内部清洁。（11） 编写测试程序，检测机器各相功能是否正常。（12） 主轴偏摆RUN OUT 幅度是否过大，主轴轴承间隙是否不正常。（13） 检视螺栓或螺帽是否松动。（14） 检视各滑轨润滑脂是否不足。（15） 全面检视各接点、接头、插座、开关是否正常。（16） 全面检视绝缘电阻幷记录。6、 每年维护保养（1） 检查操作面板按键是否灵敏正常。（2） 将电器箱、操作箱内所有继电器接点上之积碳用抹布沾酒精擦拭。（3） 检查平衡锤的链条是否保持正常状态，幷需上润滑油。（4） 清洗切削水箱幷更换同性质切削油。（5） 清洗油压装置，幷更换新油，同时检测所有设定之调整压力是否正常。※在维护保养时，若遇到困难和疑问请致电我公司技术人员。7、 润滑（1） 三轴滚珠导螺杆的润滑，为自动润滑方式（间歇时间每15分钟给油量约3~6CC）。当润滑油箱内之油量不足时ALARM异警讯息产生（Lubricating lacking），此时只要添加适量的润滑油，ALARM即可解除。（2） 当在自动记忆模式下执行程序时，发生上述润滑油的ALARM，程序将执行在该单节后，成为自动暂停状态，将此ALARM解除后，再按下程序自动执行开关（CYCLE START），程序继续执行下一个单节。（3） 依照三点组合油杯针阀，调整油量多寡，定期添加锭油（低粘度油）与空气中的水分混合，达到润滑效果的目的。（4） APC油压箱液压循环油，请依指定规格、厂牌，定期更换（平均半年换一次）。（5） ATC刀库减速机构用油，请依指定规格、厂牌，使用减速机构专用油，定期更换。（约每三年更换一次）（6） 轨道润滑油油箱容量为1.6LITERS，请三天检视添加。（7） 切削冷却液油箱容量为873~1048（齿轮传动1700~2200）LITERS，请每周检视适量添加。（8） 每半年维护保养时，拆开各轴防屑护罩，清洁各轴滚珠导螺杆，幷检查各轴自动润滑供油到滚珠导螺杆情形，也可由各轴润滑部位清洁后，各轴实施全行程，快速移动判断自动润滑供油情形是否良好。 8、 清洁与更换、调整（一） 工作灯灯泡（1） 欲更换灯泡时，将工作灯背盖固定螺丝拆下，取下背盖。（2） 取下灯泡座固定弹簧夹。（3） 卸下灯泡线端子，取出灯泡。（4） 更换新灯泡（规格：12V/55W，24V/60W/70W）。（5） 安装时，依照拆下步骤之反顺序安装。（二） 操作面板按下灯泡（1） 取下按键盖。（2） 逆时针方向，旋转将按键灯泡取出。（3） 更换新灯泡，按照顺序时针方向将灯泡锁紧。（4） 重新盖好按键盖。（三） LED显示灯泡（1） 拆下操作面板固定螺丝，取下操作面板。（2） 准备焊枪插电加热后，点住焊点，取下LED灯泡。（3） 更换新LED灯泡，依拆下之反顺序进行。（4） 焊接LED接脚时，请注意+/-方向。（四） 保险丝：保险丝所在位置为电气箱内和CRT屏幕后方。（1） 关闭总电源开关。（2） 取出失效的保险丝，幷更换新保险丝。（3） 更换新保险丝，请务必使用相同规格保险丝，否则可能失去其原来保护功用。（4） 打开电源开关，幷测试所有机械动作是否正常。（五） 极限开关（LIMIT SWITCH）（1） 每半年维护保养时，必须拆开三轴防屑护罩，清洁三轴滚珠导螺杆，以及三轴极限、原点微动开关，幷检测其作用是否良好。（2） 当发现极限原点微动开关失效的时候，必须更换微动开关。（3） 更换新微动开关之前，请务必记录原本微动开关与碰块接触作用时之动作距离，即当微动开关信号ON/OFF作用之距离。（4） 各轴的微动开关皆固定于微动开关固定钣金上，以内外二个固定螺帽锁紧，请注意固定螺帽锁紧后的位置。（5） 更换后请从PLC/F画面诊断信号，以手轮进给模式，测试各轴原点微动开关信号ON/OFF情形，以及微动开关碰触挡块后之作用距离。（6） 各轴如有更换原点微动开关时，更换后，请重新作机械原点复原后，必须重新校正工件零点到机械原点距离。（六） 过滤网（1） 电气箱上过滤网，请每个月定期维护清洁，可以压缩空气清洁，清洁时请拆下后再实施。（2） 切削液水箱上的铁屑过滤网，每周定期清洁。（七） 冷却风扇（1） 主轴马达冷却风扇，每半年定期清洁，拆开冷却风扇叶片， 擦拭清洁后装回。（八） 电气箱、操作箱内部维护保养清洁（1） 检测保险丝是否BROKEN。（2） 检查电路接头固定螺丝是否松动。（3） 检测变压器是否引起高温。（4） 定期清洁灰尘，切记请勿使用压缩空气清洁。（5） 检视RELAYS接点是否积留太多的灰尘。（九） 立柱上方维修时，维修前先将总电源开关关闭，幷使用梯子攀爬。
（1）FSSB概要通过高速串行伺服总线（FSSB： Fanuc Serial Servo Bus）用一根光缆将CNC控制器和多个伺服放大器进行连接，可大幅减少机床电装所需的电缆，并可提高伺服运行的可靠性。使用FSSB对进给轴控制，需要设定如下的参数。l No.1023l No.1905l No.1936、1937l No.14340~14349，No.14376~14391设定这些参数的方法有如下3种。1、 手动设定1通过参数No.1023进行默认的轴设定。由此就不需要设定参数（No.1905，No.1936、1937，No.14340~14349，No.14376~14391），也不会进行自动设定。应注意的是，有的功能无法使用。2、 自动设定利用FSSB设定画面，输入轴和放大器的关系，进行轴设定的自动计算，即自动设定参数（No.1023，No.1905，No.1936、1937，No.14340~14349，No.14376~14391）。3、 手动设定2直接输入所有参数（No.1023，No.1905，No.1936、1937，No.14340~14349，No.14376~14391）。（2）解释l 从控装置使用FSSB的系统，通过光缆连接CNC和伺服放大器以及分离式检测器接口单元。这些放大器和分离式检测器接口单元叫做从控装置。2轴放大器由2个从控装置组成，3轴放大器则由3个从控装置组成。从控装置上，按照离CNC由近到远的顺序对FSSB赋予1，2，…10的编号（从控装置号）。
初始化设定流程 请在伺服设定画面、伺服调整画面上进行下列设定。
加工中心技术 精工加工技术是编程、编程编制方法有手工(人工)编程和自动编程之分。手工编程，程序的全部内容是由人工按精工系统所规定的指令格式编写的。自动编程即计算机编程，可分为以语言和绘画为基础的自动编程方法。但是，无论是采用何种自动编程方法，都需要有相应配套的硬件和软件。 可见，实现精工加工编程是关键。但光有编程是不行的，精工加工还包括编程前必须要做的一系列准备工作及编程后的善后处理工作。一般来说精工加工工艺主要包括的内容如下： (1) 选择并确定进行精工加工的零件及内容； (2) 对零件图纸进行精工加工的工艺分析； (3) 精工加工的工艺设计； (4) 对零件图纸的数学处理； (5) 编写加工程序单； (6) 按程序单制作控制介质； (7) 程序的校验与修改； (8) 首件试加工与现场问题处理； (9) 精工加工工艺文件的定型与归档。
1.电脑上需要安装一个传输软件这里以CIMCOE V5.0为例FANUC系统RS232 DNC在线加工 2.软件内设置 停止位#2 奇偶位#无 波特率#19200 数据位#8 流控制#硬件和软件如下图端口按照你电脑上的com口选取（一般是com1）3.系统参数设置00000#1 ISO 设为1 00020 设为0 00100#1 #2 CTV CRF 设为1 00101#0 #3 #7 SB2 ASI NFD 设为1 00102 设为0 00103设为12 00138#7 MNC设为14.把程序传入软件 在机床上将模式切换为RMT并按下循环启动再到软件上传送即可5.如果传输中有报警出现 一般是电脑问题 建议更换电脑
FANUC各种功能对应参数设定：1. AI先行控制（G05.1Q1配合）参数号标准值速度优先1速度优先2意义1432---各轴******切削进给速度（mm/min）1620--各轴快速直线型加减速时间常数(ms)1621--各轴快速铃型加减速时间常数T2(ms)1769321616各轴插补后时间常数(ms)1660700.02000.04000.0各轴插补前******允许加速度(mm/sec^2)1783400.0500.01000.0基于拐角速度在减速时的允许的速度差(mm/min)1737525.01500.03000.0各轴AICC/AIAPC控制中******允许加速度(mm/sec^2)17355251500.03000.0各轴圆弧插补时******允许加速度(mm/sec^2)固定设定值的参数：参数号标准设定参数含义1602#6,#31,0插补后加减速为直线型（使用FAD时设定）1604#01,0AICC运行时程序中是否需要指定G05.1Q118255000位置增益2003#31PI控制有效2003#51背隙加速有效2005#11前馈有效2006#41在速度反馈中使用最新的反馈数据2007#61FAD(精密加减速)有效2009#71背隙加速停止有效2016#31停止时比例增益倍率可变有效2017#71速度环比例项高速处理功能有效2021128负载惯量比（速度环增益倍乘比）20671166TCMD(转矩指令)过滤器206950速度前馈系数207120背隙加速有效的时间20825（1um）背隙加速停止量209210000先行（位置）前馈系数2107150切削用负载惯量比倍率（%）210916FAD时间常数21192(1um)停止时比例增益可变用，判断停止电平2202#11切削，快速速度环增益可变2202#211/2PI电流控制只在切削方式有效2203#211/2PI电流控制有效2209#21FAD 直线型有效如果使用HRV3(高速HRV)时设定的参数。2013#01HRV3有效（伺服初始化的电机代码必须按照HRV2/3设定）2013#211/2PI电流控制只在切削方式有效2334150高速HRV电流控制时电流环增益倍率（切削）2335200高速HRV电流控制时速度环增益倍率（切削）2．AI轮廓控制（G05.1Q1配合）参数号标准值速度优先1速度优先2意义1432---各轴******切削进给速度（mm/min）1620--各轴快速直线型加减速时间常数(ms)1621--各轴快速铃型加减速时间常数T2(ms)1769321616各轴插补后时间常数(ms)1660700.02000.04000.0各轴插补前******允许加速度(mm/sec^2)1772644832钟型加减速时间常数T2(ms)1783400.0500.01000.0基于拐角速度在减速时的允许的速度差(mm/min)1737525.01500.03000.0各轴AICC/AIAPC控制中******允许加速度(mm/sec^2)17355251500.03000.0各轴圆弧插补时******允许加速度(mm/sec^2)固定设定值的参数：参数号标准设定参数含义1602#6,#31,01,1插补后加减速为直线型（使用插补前铃型加减速）插补后加减速为铃型（使用插补前直线型加减速）1604#01,0AICC运行时程序中是否需要指定G05.1Q17055#40钟型时间常数改变功能1603#71插补前加减速为铃型（0：插补前直线型）7050#51标准设定706610000插补前铃型加减速时间常数改变功能参考速度(mm/min)18255000位置增益2003#31PI控制有效2003#51背隙加速有效2005#11前馈有效2006#41在速度反馈中使用最新的反馈数据2009#71背隙加速停止有效2016#31停止时比例增益倍率可变有效2017#71速度环比例项高速处理功能有效2021128负载惯量比（速度环增益倍乘比）20671166TCMD(转矩指令)过滤器206950速度前馈系数207120背隙加速有效的时间20825（1um）背隙加速停止量209210000先行（位置）前馈系数2107150切削用负载惯量比倍率（%）21192(1um)停止时比例增益可变用，判断停止电平2202#11切削，快速速度环增益可变2202#211/2PI电流控制只在切削方式有效2203#211/2PI电流控制有效如果使用HRV3(高速HRV)时设定的参数。2013#01HRV3有效（伺服初始化的电机代码必须按照HRV2/3设定）2013#211/2PI电流控制只在切削方式有效2334150高速HRV电流控制时电流环增益倍率（切削）2335200高速HRV电流控制时速度环增益倍率（切削）根据机床特性需要进行调整的参数：参数号调整开始设定值含义调整方法2021128负载惯量比（速度增益）在轴移动过程中，如果出现振动，减小此值18255000位置增益如果即使N2021为0时也不能消除振动，在所有轴上适当减小设定值2048100背隙加速量在轴的移动方向翻转处出现突起时，以50为刻度调大设定值，如果出现过切时，以50为刻度减小此值。
更换电池方法一 绝对值系统更换驱动电池方法（三节5号电池 南孚) 1）打开电气箱后盖，拉出开门断电开关拉杆， 2）打开系统，在回原点方式下，进行X\Y\Z\A轴进行回零操作，待回零成功。 3）到电气箱把驱动器电池取下（必须带电操作，但是必须注意电气箱内有AC200-380V DC570-710V的高压强电，我们只需要取与电池部分的相关部件，与电池无关的不能去触摸以防触电）更换新电池后，再安装好。 4）在更换时出现报警，一般都是没有及时更换电池造成的，若没有就可以使用了。 5）若客户没有及时更换电池，造成电池极度偏低会导致，系统原点，刀库换刀点等问题。并且再次设备原点需要注意事项比较多。①打开电气箱后盖，拉出开门断电开关拉杆（在配电箱的右下脚）②打开系统，在手轮方式下，进行X\Y\Z\A轴移到原点位置（现在的原点位置与之前的原点是不可以在同一个地方）然后在系统参数（或驱动器参数）进行设定参数（具体参数见系统说明书）。③原点参数设定后，进行刀库换刀点的确认，手动（顺时针方向）旋转机械手电机，至扣刀点再继续旋转机械手会垂直向下，向下的距离为大于刀柄长度（不含拉钉），再上好刀柄（刀柄按不到卡刀槽，按下机械手中心处有个凸出的顶针高度大概再20mm左右）然后逆时针旋转机械手电机，至扣刀点，再用手轮把Z轴向负方向移到刀柄与主轴有0.1-0.2mm距离，现在这个点就是我们现在需要的Z轴的换刀点。④把刀柄取下来，机械手回到原点。
精工机床的伺服系统是机床的核心部分之一，在使用中出现故障的几率较大，要占整个CNC系统的1/3，其后果也比较严重，往往会使整机不能开启。为此，应该特别重视设备的维护保养，严格执行各项安全操作规程。 一般，精工机床的故障分为两大类，一类是有关伺服系统出错而出现的报警，诊断程序在CRT屏幕上显示有警示信息，查阅后发现这些信息常常是电动机脉冲及编码器等故障。另一类是操作人员无意间人为制造的故障，如:刀具长度输人错误、刀具号呼叫错误、主轴刀具号送人地址错误、编程错误P/S报警。对这两类报警，伺服系统的故障往往较难排除，有些故障是直接由伺服系统故障引起的，而有些则是由机械、液压、油污、温度等其他因素，或是环境不宜引起的伺服系统故障。现在我们车间大多数精工机床的操作系统为日本FANUC系统。下面叙述加工中心所出现的几例伺服系统故障的处理。 实例1 一台五面体加工中心，台湾19%年生产，近年来常常会有加工坐标系零点漂移现象，严重影响工件的加工质量及其稳定性。在加工61724剑杆织机锥齿轮箱体部件时，时好时差，位置度公差经常达不到图纸要求，每天准有1,2件不符合图纸要求。分析原因，可能是机床的几何精度需要进行补偿。但经激光检测仪检测，机床各项几何精度均符合标准。后进一步分析原因，很可能是温度与环境所致。经过实地验证，当早晨8点开机加工工件时，加工完的工件的尺寸误差、位置误差与形状误差超差较大;待开机1h左右后工件加工开始趋于稳定。这充分说明早晨机床处于冷机状态，油温没有达到正常使用状态，机床热膨胀没有充分释放，从而影响了工件的精度与加工的稳定性。 解决方法: (1)给操作工讲解为什么每天工作前都要对机床进行预热，只有充分地预热才能保证机床加工质量的稳定性，才能提高生产效率。 (2)给机床编制热机宏程序。每天热机0.5h，并纳人操作规程。这样对提高生产效率，保证产品质量有极大的帮助。具体热机宏程序如下: 实例2 一台台湾生产的龙门型加工中心，该机使用的是日本FANUC-15M操作系统，已使用了十余年，近些年常有X轴伺服电动机的异常响声，时有时无，同时也报警(SV003)。通过现场检查，X轴滚珠丝杠没有任何问题;润滑供油部件正常。每次出现报警后断电关机再开机启动，机床报警自动消失。根据上述情况进行分析，决定检查X轴伺服电动机，PLC参数设定值正常，伺服电动机核心部件正常。但电动机与滚珠丝杠万向接头有松动现象，同时检查发现电动机晶体导线接人处与伺服单元解码器周围的油污粉尘过多。经分析，由于以上情况使伺服电动机电流过大造成过载现象，应该是环境不佳所致的软性故障。 解决方法:清理伺服电动机，进行擦洗、烘干，调整紧固连接部件，进行安装检测，故障排除。 实例3 实例2加工中心上，FANUC-15M故障现象为机械手没有换刀动作。 故障检查，CRT屏幕上显示报警，刀具参数为0 [TOOL NO EQUAL 0 ]。 原因分析如下: (1)主轴处于换刀状态又呼叫刀号。 (2)机械手在交换刀具时刀具超长超重，换刀动作未完成。 (3)交换刀具呼叫错误。 确认这3种情况后，立即采取措施。先把机械手恢复正常位置，把机床电源切断再开机，开机后将诊断参数8000改为ON，然后按软体键PC/NC转换开关，再按数据键DATA修改D206号参数，内容是主轴对应号。D207是刀库刀号。然后把诊断参数800()改为OFF，检查交换刀具指示灯LED正常，开始进行呼叫空置刀具号，经检查后故障排除，恢复正常工作。 实例4 例2加工中心上，FANUC-15M故障现象:机床在正常工作时Y轴停止运动，读出信号中断，在位置控制准备完成、信号已进人时速度信号被切断(IMPROP-ER V-READY OFF )。 故障原因分析:每次出现报警后机床停止工作，经关机后再开机报警自动消失，检查PLC参数梯形读人接收信号正常，Y轴伺服电动机各项参数正常，但是工作一段时间后同样的报警会再次出现。进一步深人分析原因，这种现象不应该是硬件系统故障，而是机床外围环节所致。检查Y轴接近开关、感应开关及行程开关，发现油污粉尘很多，ARLS行程开关没有压到位。 解决办法:清洗Y轴全部感应器及行程开关，清洗完后擦拭干净。重新安装，开机检测正常，故障排除。 实例5 故障现象:EX26油温过高，继电器热过载(SPIN-DLE COOLANT THERMAL)。 按照报警内容，首先检查油位镜面，结果符合要求。接着清理空气过滤网，对油污、粉尘进行清洁处理。但是，清洁后停机再开机后报警内容依然存在。再次检查后发现冷却分机排风方向与液压油箱的距离太近，通风方向也不对，存在着设计缺陷。 解决方法:将冷却机原地旋转90°，通风方向得到改善，问题一次根除，报警消失。 通过以上故障排除实例，说明伺服系统发生故障时维修人员在熟悉机床各项性能指标的基础上，还要综合分析机床的其他条件。据有关资料介绍，在精工机床伺服系统的故障中，有近30%-50%的故障并非是伺服单元本身所致，而是由外部及其他因素引起或因人为原因所致，因此维修人员要熟悉机床各项功能的使用，还要善于综合分析故障产生的原因，有的放矢进行故障排除，更好地为生产服务。