怎样防止加工中心刀库乱刀 机械手是为了代替人类在某些苛刻的场合从事生产，或用于流水作业，以机械手往复的工作，节约人的体力。由于机械手在生活中的大量运用， 使得人类的生产率有了大幅的提高，同时也改善了我们的工作环境。让人类的生活变得越来越智能化。那么当机械手刀库发生故障时我们该如何处理呢? 1、在换刀内中中涌现惊人状况非得急停或复位能力防止造成更大的损失时，机械手臂提醒请武断按复位或拍急停。此时状况较为简单，分刃具未交流和刃具已交流两大种。 2、刃具未交流时，正常不会产生刀库乱刀，只须将机械手开释刹车后细工摇回，手动按刀套回刀库电子阀按钮将刀套回来刀库后按复位即可。 3、刃具已交流时，正常会产生刀库乱刀，须将机械手开释刹车后细工摇回，手动按刀套回刀库电子阀按钮将刀套回来刀库后按复位，取下主光轴以后刃具后，形式电门取舍MDI形式，只输出M06;执行完后，视察主光轴上的刃具与操作面板上预示的以后刀号是否统一，不统一将其在手动形式下取下，手动换上指标刃具。旋子泵再反复执行M06;将卸下的刃具装回即可。 4、换刀结束，半途涌现可自行复原的报警（比方气压检测报警，当气压复原到畸形后报警自行解除）时，刀库换刀会即行暂停，此时无须恐慌，不要按复位键或急停键。只须将进给倍率打到0%的挡位后，再翻开单段执行电门按钮，而后等报警肃清后按轮回启动，直至换刀举动实现。开放单段执行，调整进给倍率接续执行程序。
怎样用加工中心加工螺纹 螺纹加工是加工中心非常重要的应用之一，螺纹的加工质量和效率将直接影响零件的加工质量及加工中心的生产效率。随着加工中心性能的提高及切削刀具的改进，螺纹加工的方法也在不断改进，螺纹加工的精度和效率也在逐渐提高。为了使工艺人员能够在加工中合理选择螺纹加工方法，提高生产效率，避免质量事故，现将在实际中常用的几种螺纹加工方法总结如下： 1. 丝锥加工法 1.1 丝锥加工的分类及特点 采用丝锥加工螺纹孔是最常用的加工方法，它主要适用于直径较小（Ｄ<30），孔位置精度要求不高的螺纹孔。在20世纪80年代，螺纹孔均采用柔性攻丝方法，即采用柔性攻丝夹头夹持丝锥，攻丝夹头可做轴向补偿，补偿机床轴向进给与主轴转速不同步造成的进给误差，保证正确螺距。柔性攻丝夹头结构复杂，成本较高，容易损坏，加工效率较低。近年来，加工中心的性能逐步提高，刚性攻丝功能成为加工中心的基本配置。因此，刚性攻丝成为目前螺纹加工的主要方法。即用刚性弹簧夹头夹持丝锥，主轴进给与主轴转速由机床控制保持一致。弹簧夹头相对于柔性攻丝夹头来说，结构简单，价格便宜，用途广泛，除夹持丝锥外，还可夹持立铣刀、钻头等刀具，可以降低刀具成本。同时，采用刚性攻丝，可以进行高速切削，提高加工中心使用效率，降低制造成本。 1.2 攻丝前螺纹底孔的确定 螺纹底孔的加工对于丝锥的寿命、螺纹加工的质量等方面有较大影响。通常，螺纹底孔钻头直径选择接近螺纹底孔直径公差的上限，例如，M8螺纹孔的底孔直径为Ф6.7＋0.27mm，选择钻头直径为Ф6.9mm。这样，可减少丝锥的加工余量，降低丝锥的负荷，提高丝锥的使用寿命。 1.3 丝锥的选择 选择丝锥时，首先，必须按照所加工的材料选择相应的丝锥，刀具公司根据加工材料的不同生产不同型号的丝锥，选择时要特别注意。因为丝锥相对于铣刀、镗刀来说，对被加工材料非常敏感。例如，用加工铸铁的丝锥来加工铝件，容易造成螺纹掉牙、乱扣甚至丝锥折断，导致工件报废。其次，应注意通孔丝锥与盲孔丝锥的区别，通孔丝锥前端引导较长，排屑为前排屑。盲孔前端引导较短，排屑为后排屑。用通孔丝锥加工盲孔，不能保证螺纹加工深度。再者，若采用柔性攻丝夹头，还应注意丝锥柄部直径及四方的宽度，应与攻丝夹头相同；刚性攻丝用丝锥柄部直径应与弹簧夹套直径相同。总之，只有合理的选择丝锥，才能保证加工的顺利进行。 1.4 丝锥加工的精工编程 丝锥加工的编程较为简单。现在加工中心一般都固化了攻丝子程序，只需将各个参数赋值即可。但要注意，精工系统不同，子程序格式不同，一些参数表示的意义是不同的。例如，SIEMEN840C控制系统，它的编程格式为：G84 X_Y_R2_ R3_R4_R5_R6_R7_R8_R9_R10_R13_。编程时只需将这12个参数赋值。 2. 螺纹铣削法 2.1 螺纹铣削的特点 螺纹铣削是采用螺纹铣削刀具，加工中心三轴联动，即X、Y轴圆弧插补，Z轴直线进给的铣削方式加工螺纹。螺纹铣削主要用于大孔螺纹及难加工材料的螺纹孔的加工。它主要有以下特点： ⑴ 加工速度快，效率高，加工精度高。刀具材料一般为硬质合金材料，走刀速度快。刀具的制造精度高，因此铣削的螺纹精度高。 ⑵ 铣削刀具适用范围大。只要是螺距相同，无论是左旋螺纹还是右旋螺纹，均可使用一把刀具，有利于降低刀具成本。 ⑶ 铣削加工易于排屑、冷却，相对丝锥来讲切削情况较好，特别适用于铝、铜、不锈钢等难加工材料的螺纹加工，尤其适合大型零部件及贵重材料的零部件的螺纹加工，能够保证螺纹加工质量和工件的安全。 ⑷ 因没有刀具前端引导，适用于加工螺纹底孔较短的盲孔及没有退刀槽的孔。 2.2 螺纹铣削刀具的分类 螺纹铣削刀具可分为两种，一种是机夹式硬质合金刀片铣刀，另一种是整体式硬质合金铣刀。机夹式刀具适用范围广，既可加工螺纹深度小于刀片长度的孔，也可加工螺纹深度大于刀片长度的孔。整体式硬质合金铣刀一般用于加工螺纹深度小于刀具长度的孔。 2.3 螺纹铣削的精工编程 螺纹铣削刀具的编程与其它刀具的编程不同，如果加工程序编制错误，易造成刀具损坏或螺纹加工错误。编制时应注意以下几点： ⑴ 首先应将螺纹底孔加工好，对小直径孔用钻头加工，对较大的孔应采用镗削加工，保证螺纹底孔的精度。 ⑵ 刀具切入切出时应采用圆弧轨迹，通常为1/2圈进行切入或切出，同时Z轴方向应行进1/2螺距，以保证螺纹形状。刀具半径补偿值应在此时带入。 ⑶ X、Y轴圆弧插补一周，主轴沿Z轴方向应行进一个螺距，否则，会造成螺纹乱扣。 ⑷ 具体举例程序：螺纹铣刀直径为Φ16，螺纹孔为M48×1.5，螺纹孔深度为14。 加工程序如下： （螺纹底孔程序略，该孔应采取镗削底孔） G0 G90 G54 X0 Y0 G0 Z10 M3 S1400 M8 G0 Z-14.75 进刀至螺纹最深处 G01 G41 X-16 Y0 F2000 移至进刀位置，加入半径补偿 G03 X24 Y0 Z-14 I20 J0 F500 切入时采用1/2圈圆弧切入 G03 X24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 切削整个螺纹 G03 X-16 Y0 Z0.75 I-20 J0 F500 切出时采用1/2圈圆弧切出G01 G40 X0 Y0 回至中心，取消半径补偿 G0 Z100 M30 3. 挑扣法 3.1 挑扣法的特点 箱体类零件上有时也能遇到大螺纹孔，在没有丝锥和螺纹铣刀的情况下，可采用类似车床挑扣的方法。在镗刀杆上安装螺纹车刀，进行镗削螺纹。 公司曾经加工一批零件，螺纹是M52x1.5，位置度是0.1mm（见图1），因为位置度要求较高，螺纹孔较大，无法使用丝锥进行加工，且没有螺纹铣刀，经过试验，采用挑扣方法保证了加工要求。 3.2 挑扣法的注意事项 ⑴ 主轴启动后，应有延时时间，保证主轴达到额定转速。 ⑵ 退刀时，如果是手磨的螺纹刀具，由于刀具不能刃磨对称，不能采用反转退刀，必须采用主轴定向，刀具径向移动，然后退刀。 ⑶ 刀杆的制造必须精确，尤其是刀槽位置必须保持一致。如不一致，不能采用多刀杆加工。否则就会造成乱扣。 ⑷ 即使是很细的扣，挑扣时也不能一刀挑成，否则会造成掉牙，表面粗糙度差，至少应分两刀。 ⑸ 加工效率低，只适用于单件小批、特殊螺距螺纹和没有相应刀具的情况。 3.3 具体举例程序 N5 G90 G54 G0 X0 Y0 N10 Z15 N15 S100 M3 M8 N20 G04 X5 延时，使主轴达到额定转速 N25 G33 Z-50 K1.5 挑扣 N30 M19 主轴定向 N35 G0 X-2 让刀 N40 G0 Z15 退刀 4. 综上所述，加工中心加工螺纹的方法主要有丝锥加工、铣削加工和挑扣法，以丝锥加工、铣削加工为主要加工方法，挑扣法只是临时应急采用的一种方法。只有正确选择螺纹加工方法和加工刀具，才能有效提高螺纹加工效率和质量，提高加工中心使用效率，降低加工成本，每个精工加工工艺人员都应熟练掌握。
五轴联动节能汽车后桥加工中心、是我公司专为节能汽车研究的、制动化高。精度高、数字化五轴五联动组合机床、其结构五个联动轴、六个连续轴、共计十一个轴、主要功能、一次装夹完成、镗大孔、平面、钻孔小孔、攻丝、同时粗镗两侧孔、精镗两侧孔、平两侧端面铣两侧大面、切内孔卡簧槽、三个孔同轴度±0.025、加工时间90秒左右加工一件。
三菱系统加工效果不好、需调试的参数。 M70B系统有以下几种加工模式，一种是G64模态，特点是粗略定位，F速度严格按照指定的F值走，不会减速。一种是G61模态，特点是精确定位，F速度会根据拐角、园弧而变化，而并非程序中给定的F多少多少。还有一种是G61.1模态，特点是即可粗略定位（参数8019设小一点，比如10；参数8021设0），也可精确定位（参数8019设大一点，比如90；参数8021设0）注意精确定位时遇到拐角、圆弧会自动减速，减速多少由8019的大小来决定。M70A系统除了以上几种模式外，还有G05 P10000模式，此模式基本和G61.1概念类似，但是更加适合做微小线段所组成的三维造型。几种模态的使用方法:G64模态---加工程序中指定G64,或者参数1148设0,断电重起G61模态---加工程序中指定G61G61.1模态--加工程序中指定G61.1,或者参数1148设1,断电重起G05 P10000模态--切削开始时指定G05 P10000,然后切削结束时指定G05 P0。注意G05 P10000和G05 P0之间只能有G01 G02 G03模态，具体请看说明书。 1、直角切成圆角，铣圆尺寸偏小原因---粗略定位引起的典型现象对策---采用G61.1模式，8019设80，8021设0 2、走曲线（微小线段）时，机床振动，走直线不振动原因---8020设的太小，导致走微小线段时，要频繁加减速。对策---8020设大点，比如30 3、曲面表面光洁度差原因---伺服没有优化好 没有使用G05 P10000机能，或者相关参数设定不合理对策---使用MS Configurator软件做伺服优化,对速度环增益、位置环增益、前馈、SHG增益等参数做合理的设置。 使用G05 P10000功能，并对1206、1207、1568、1569、8019等一系列参数做优化。 4、4个象限点有凹进或者凸出现象原因---4个象限点没有作丢步补偿，或者补偿数据不对 反向间隙补偿不对。对策---使用MS Configurator软件做真园度自动丢步补偿，如果还是不行可以微调2216的数据（有时可以试一下把2216设定为-1) 测量正确的反向间隙并设定进2011、2012中，注意2011是G0的反向间隙，2012是G1的反向间隙。单位是0.5个缪。 5、 下刀点有接刀纹原因和对策同上 6、 伺服电机振动原因---共振频率设定不合理对策---微调2238、2233的数据，2233一般可以设0090、00A0、00B0 7、 拐角自动减速，导致加工速度整体偏慢原因---精确定位的典型现象对策---采用粗略定位，具体方法请参照上文 8、拐角未自动减速，导致加工效果不好原因---粗略定位的典型现象对策---采用精确定位，方法参照上文 9、整体加工效果不好原因---可能跟刀具品质、主轴转速、机械刚性都有关系，电气原因并不一定是唯一的因素对策---使用MS Configurator软件做伺服优化、真园丢步补偿、并且参数都基本设置合理，而且粗略定位、精确定位等各种模态都尝试过之后，问题仍然没有任何改善的话，基本可以排除电气的原因了。一个调得比较好的机床,应该有以下一些参数:速度环--2205--一般设200左右位置环--2203--33 2204--88 2208--1900 2215--100 2257--198前馈增益--2010--一般40高精度参数--8019~8023 1206、1207 1568、1569、1570 根据实际情况设定丢步补偿--见上文反向间隙--2011 2012机械补正--参考说明书 10、三轴插补切斜平面时，加工表面粗糙原因—三轴的加减速时间不相同，导致有时差问题 1206、1207设置不合理，导致三轴插补不同步对策---把三轴的加减速时间设为一致 1206设8000，1207设300，使三轴插补时能保持同步，而不是一个快一个慢。 调整1568、1569、1570的数据，具体参照说明书。 11、刚性功丝问题三菱的标准刚性功丝格式是G84 Z-10. R0 F1.0 S300，R1其中F1.0是螺距，R1是刚性功丝如果要用M29格式的话也可以，但是要修改PLC在刚性功丝中途，如果按复位键的话，就不能够移动任何轴，并出现0057报警，这是正常现象，目的是防止拉坏主轴，对策是把参数1234全部设定为1 12、在程序中间启动分两种情况，一是从任意程序的任何地方开始执行方法是--首先，要在你希望开始执行的地方做个段号，比如N100 然后，在主画面中，按“搜索”选项，把这个程序呼叫出来 然后，再按“搜索”选项，输入/100，按INPUT确认，就可以了若显示“搜索失败”那一定是此程序中没有N100这个段号注意，G54、G90、G43等模态需要在MDI模式中手动指定第二种情况是程序加工了一半，因为按了复位键，或者停电等原因而导致加工中止，需要从前面中止的地方重新开始执行方法是--首先，切换到主画面 然后，按“再搜索”键 然后，连按INPUT键，就可以了 13、简易分中，简易对刀三菱有简易分中、简易对刀的功能，可以使以上两个操作的效率大大提高前提是PLC中要接通YC20然后在“TOOL”画面中，选择“W测定”,按照画面提示操作即可 14、坐标乱跑的问题多半是因为客户接通了手动ABS的功能(YC28）还有一个可能是客户在EXT、G92中加了偏置对策---取消手动ABS机能 执行G54 X0 Y0 Z0，看机械坐标最后停在哪里就可以判断出来了 15、232不能通讯的问题 232通讯（包括在线加工）要成功的话，必须要以下几个条件，任何一个地方出了问题，都可能造成通讯不可首先：电脑侧要有COM口，CNC侧的COM口要正常，能用（CNC侧可以通过9001系列参数选择1号或者2号端口）第二：电脑侧要有通讯软件，推荐使用Cimco,注意，若软件选择不当，有可能会造成通讯中断等不正常现象第三：Cimco中的参数要设定正确，一般只要设定COM口和波特率就可以了第四：CNC侧参数要设定正确，包括：6451---第0位，第4位设1，8109设0。9001系列参数按照三菱的规定设。第五：通讯电缆要按照三菱的规定焊线。 以上五点要全部确认没有问题了，通讯才能正常。反过来，如果通讯不正常，那么一定是以上5点中至少有1点有问题。 显示评论签名
加工精度有哪几种？加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。 加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。 任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。 机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。 加工精度包括三个方面内容： 尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。 形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。 位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想
2月1号-2月8号海特精工在央视七套向全国人民拜年。
1. “三好管理”指的是：管好、用好、修好，“四会”指的是：会使用、会保养、会检查、会排除一般性的故障。“润滑五定”指的是：定人、定期、定质、定量、定点。 2. 机床加工前，应使主轴低速运转10分钟左右。机床加工结束后，应对设备进行保养，做到机床内部无铁屑，工作台清洁、灵活，保持外观清洁，主轴上应无刀具，机床处于初始状态，并填写完《交接班记录》。 3. 设备关机前应先结束当前运行的加工程序，将机床回到原点，将工作台位于床身中心位置，然后下按急停按钮，然后关闭电源(严禁直接拉闸)。 4. 设备维护保养时，应在停机后进行，严禁用水、冷却液冲洗或直接清擦电气元件、电柜，更不允许用压缩空气直接吹电气元件或电柜。 5. 机床正常加工时，不允许有电柜或按钮箱或分线盒敞开（除非因设备散热需要）。 6. 机床加工时，必须启动排屑机，不允许机床加工时，排屑机处于停止状态，当发现有刀具等物品掉入排屑链时，应立即停止排屑机，并将物品取出，方可继续加工。 7. 设备在加工过程中，操作者严禁擅自离开岗位。因检查工件等原因确需离开，必须将机床停止加工，离开10分钟以上时，必须按急停将液压站关闭。 8. 不得未领加工图纸私自加工，每一件产品必须严格按照图纸进行自检并标识自己的工号。 9. 如果遇刀具严重磨损、烧刀或撞刀等情况应无理由对工装以及产品进行重新调整。 10. 设备维修时，操作者应积极配合，维修结束由推迟或后，操作者必须立即进行空运行并检查刀具安装是否正确，然后进行首检，不得以任何理由不进行空运行而直接进行生产。 11. 操作者不得擅自更改机床参数、加工程序、设置密码，设备在自动加工过程中，操作者严禁擅自调节正常的主轴倍率或进给倍率，严禁按下复位按钮。当发生意外情况时(如断刀)，一般应先按进给保持按钮，而不应直接按下急停按钮（紧急撞刀情况除外）。 12.当设备发生较大的故障，操作者不能自行自理时，应立即向车间主任反映，尽量提供准确故障信息，如哪一台设备、什么动作未执行、故障报警内容、故障现象描述等，并保护现场，以便我们合理的进行故障原因分析。 13.目前,本车间每一台设备的操作者均在1-2人，白班的操作者则定为该设备的第一责任人，晚班则定位第二责任人。第一责任人严禁擅自将设备交给他人操作，且同一操作者，不允许在同一班次作为两台设备的第一责任人。 14.操作者严禁将电柜作为储藏室，摆放擦布、工具、手套等一类杂物； 15.操作者必须保持机床外观的整洁，并要求保养时用专用清洗剂对操作键盘、按钮、显示器进行清洗。注意：以上操作必须在关机并切断电源的状态下进行。 16.严禁在设备的工控机上玩游戏、安装与该机床无关的软件、利用计算机从事与设备操作无关的工作（如打字、看电影）。 17.在操作机床时，如发现机床某一动作动作不响应时，禁止敲打键盘或长时间按住键盘或按钮不放，特别是遇到机械手动作运行到半途无响应，延时超过3秒，应立即按急停按钮。 18.开机前应对机床进行全面检查：油位和冷却液是否正常、防护装置是否齐全、刀库中刀具是否正确、刀具拉丁是否松动、主轴有无刀具等； 19.机床在加工过程中，严禁触及运动部件（工作台、刀具、主轴、工件和刀库及机械手等） 20.严禁用冷却液清洗拖把，将布条扔到排屑链中，生活垃圾不允许放到铁屑箱； 21.操作机床时，不能频繁开关机床电源，关机与开机时间间隔应大于二分钟；22.接有压缩空气的设备，应每周将放水阀打开一次，清除管路中水份和杂质；
用存储卡进行DNC加工1）．首先将I/O CHANNEL设为4，参数138#7设为1（存储卡DNC加工有效）。2）．将加工程序拷贝到存储卡中（可以一次拷贝多个程序）。3）．选择【RMT】方式，程序画面，按右键扩展，找到【列表】，再按【操作】，进入以下菜单界面： 按【设备选择】、选择【存储卡】，出现以下操作画面： 选择需要加工的程序号，按【DNC设定】。4）．按机床操作面板上的循环启动按钮，就可以执行DNC加工了。
FANUC系统各种功能对应参数设定1. AI先行控制（G05.1Q1配合）参数号标准值速度优先1速度优先2意义1432---各轴******切削进给速度（mm/min）1620--各轴快速直线型加减速时间常数(ms)1621--各轴快速铃型加减速时间常数T2(ms)1769321616各轴插补后时间常数(ms)1660700.02000.04000.0各轴插补前******允许加速度(mm/sec^2)1783400.0500.01000.0基于拐角速度在减速时的允许的速度差(mm/min)1737525.01500.03000.0各轴AICC/AIAPC控制中******允许加速度(mm/sec^2)17355251500.03000.0各轴圆弧插补时******允许加速度(mm/sec^2)固定设定值的参数：参数号标准设定参数含义1602#6,#31,0插补后加减速为直线型（使用FAD时设定）1604#01,0AICC运行时程序中是否需要指定G05.1Q118255000位置增益2003#31PI控制有效2003#51背隙加速有效2005#11前馈有效2006#41在速度反馈中使用最新的反馈数据2007#61FAD(精密加减速)有效2009#71背隙加速停止有效2016#31停止时比例增益倍率可变有效2017#71速度环比例项高速处理功能有效2021128负载惯量比（速度环增益倍乘比）20671166TCMD(转矩指令)过滤器206950速度前馈系数207120背隙加速有效的时间20825（1um）背隙加速停止量209210000先行（位置）前馈系数2107150切削用负载惯量比倍率（%）210916FAD时间常数21192(1um)停止时比例增益可变用，判断停止电平2202#11切削，快速速度环增益可变2202#211/2PI电流控制只在切削方式有效2203#211/2PI电流控制有效2209#21FAD 直线型有效 如果使用HRV3(高速HRV)时设定的参数。2013#01HRV3有效（伺服初始化的电机代码必须按照HRV2/3设定）2013#211/2PI电流控制只在切削方式有效2334150高速HRV电流控制时电流环增益倍率（切削）2335200高速HRV电流控制时速度环增益倍率（切削）2．AI轮廓控制（G05.1Q1配合）参数号标准值速度优先1速度优先2意义1432---各轴******切削进给速度（mm/min）1620--各轴快速直线型加减速时间常数(ms)1621--各轴快速铃型加减速时间常数T2(ms)1769321616各轴插补后时间常数(ms)1660700.02000.04000.0各轴插补前******允许加速度(mm/sec^2)1772644832钟型加减速时间常数T2(ms)1783400.0500.01000.0基于拐角速度在减速时的允许的速度差(mm/min)1737525.01500.03000.0各轴AICC/AIAPC控制中******允许加速度(mm/sec^2)17355251500.03000.0各轴圆弧插补时******允许加速度(mm/sec^2)固定设定值的参数：参数号标准设定参数含义1602#6,#31,01,1插补后加减速为直线型（使用插补前铃型加减速）插补后加减速为铃型（使用插补前直线型加减速）1604#01,0AICC运行时程序中是否需要指定G05.1Q17055#40钟型时间常数改变功能1603#71插补前加减速为铃型（0：插补前直线型）7050#51标准设定706610000插补前铃型加减速时间常数改变功能参考速度(mm/min)18255000位置增益2003#31PI控制有效2003#51背隙加速有效2005#11前馈有效2006#41在速度反馈中使用最新的反馈数据2009#71背隙加速停止有效2016#31停止时比例增益倍率可变有效2017#71速度环比例项高速处理功能有效2021128负载惯量比（速度环增益倍乘比）20671166TCMD(转矩指令)过滤器206950速度前馈系数207120背隙加速有效的时间20825（1um）背隙加速停止量209210000先行（位置）前馈系数2107150切削用负载惯量比倍率（%）21192(1um)停止时比例增益可变用，判断停止电平2202#11切削，快速速度环增益可变2202#211/2PI电流控制只在切削方式有效2203#211/2PI电流控制有效如果使用HRV3(高速HRV)时设定的参数。2013#01HRV3有效（伺服初始化的电机代码必须按照HRV2/3设定）2013#211/2PI电流控制只在切削方式有效2334150高速HRV电流控制时电流环增益倍率（切削）2335200高速HRV电流控制时速度环增益倍率（切削）根据机床特性需要进行调整的参数：参数号调整开始设定值含义调整方法2021128负载惯量比（速度增益）在轴移动过程中，如果出现振动，减小此值18255000位置增益如果即使N2021为0时也不能消除振动，在所有轴上适当减小设定值2048100背隙加速量在轴的移动方向翻转处出现突起时，以50为刻度调大设定值，如果出现过切时，以50为刻度减小此值。
工业机器人与精工机床随着我国装备制造业转型升级，在市场需求和技术进步双重作用下，近几年来工业机器人与精工机床集成应用发展很快，应用的形式不断扩展，对当前机床智能化潮流带来新的促动，对我国机床工具行业的转型升级也必将起到有益的推动作用。鉴于机器人研制以及与机床集成应用的发展现状，相关企业应如何建立有效的组织联络机制，以加强沟通与合作，两个行业融合发展该建立怎样的技术规范与标准，以充分做到资源共享与优势互补，并形成产业发展的合力！机器人产业正迎来黄金发展机遇期，如何推动工业机器人产业和机床工具产业的融合发展，如何做到工业机器人与精工机床的互为集成应用，已成为当前现代装备制造业产业升级的重要话题。机床制造过程中许多岗位主要依赖工人的体力和技能，生产效率低、劳动强度大、缺少熟练技工人才，难以保障产品稳定性和一致性，促使机床行业越来越多地采用工业机器人及智能制造技术来改造传统工艺流程。以往，昂贵的进口机器人和生产线主要在汽车等少数行业使用，在机床行业等装备制造业领域应用比例偏低，很大程度上制约着国内机床行业自动化程度的提高。一、两大产业现状经过“十一五”、“十二五”两个五年计划，十年磨一剑，中国精工机床产业发展已进入中档规模产业化、高档小批量生产的阶段，产业整体水平基本具备国际竞争力。精工系统作为精工机床的控制大脑，国产精工系统厂家已经掌握了五轴联动、小线段插补、动态误差补偿等控制技术，也研制出高性能、大功率伺服驱动装置，自主研发促进技术创新与进步，也萌生了工业机器人产业的雏形，催长产业发展。当前，精工系统研制企业、机床整机企业、自动化应用集成商，甚至房地产资本大鳄们，都在尝试进入机器人领域，掀起了一股机器人产业投资热。让人担虑的是，政策过度引导带来的“圈地套惠”、产业过度投资带来的产能过剩、缺乏创新驱动带来的低端同质化竞争等，都将把机器人产业带入无序发展。值得思考的是，什么样的企业最适合研制工业机器人？如何提升机器人产业的整体质量？总的来说，具有精工系统的基础，控制系统、伺服电机、伺服控制系统都能够批量生产的企业具有一定优势。日本FUNAC公司的产业推进路线，就是一个成功的典型案例，值得借鉴与参考。随着用工成本上涨、技能人才缺少、高危环保、高强度作业等问题的凸显，工业机器人参与生产制造已被广泛认知和不断使用，成为社会关注的焦点。政府更是借此促进产业转型升级，企业用其开展技术改造，转变生产方式，提高作业效能。然而，中国的机器人保有量不大，民族品牌尚在培育中，综合竞争力有待提升。那么，机器人行业将以什么样的模式向前发展？笔者认为，现阶段更需要机器人整机企业、机器人关键部件供应商、机器人集成商产业链的协同发展。二、机器人与精工机床融合的集成方式在精工机床加工应用领域，本土机床上下料机器人与精工机床的融合应用已在先端发展之列。从行业应用层次来看，也发生较大改变：(1)工作岛：单对单联动机加、单对多联机加工。(2)柔性制造系统(FMS)：基于网络控制的柔性机加线，应用PLC控制平台，通过工业以太网总线方式，将多台机器人、多台精工机床及其辅助设备进行联网组线，按节拍进行有序自动生产。(3)数字化车间：借助CADCAMCAPPSMES辅助生产工具、物流技术及传感技术，具备生产过程监控、在线故障实时反馈、加工工艺数据管理、刀具信息管理、设备维护数据管理、产品信息记录等功能，满足无人化加工需求，实现加工系统的生产计划、作业协调集成与优化运行。(4)智慧工厂：借助智能化车间布局和ERP信息化管理系统，将******限度地给传统生产方式带来革新。信息管理系统的数据库可以通过网关与各种外部的信息系统进行接口，将车间接入ERP系统，查询车间生产状态，实现企业资源的高效配置；借助其短信平台、邮件平台，可以向管理员进行设备故障、生产进度等信息的实时汇报。三、工业机器人与精工机床融合发展的途径1.加工制造方面机器人参与机床结构件加工制造以实现自动化，专用机床服务于机器人专用减速机的精密加工，提升加工工艺质量及批量生产效率等等，具有很大的融合发展空间。借助双方企业的战略合作，机器人企业可借助机床厂家的制造与工艺技术能力实现以下目标：(1)面向机器人的本体铸件、减速机结构件，共同研究形成批量精密制造技术，提高机器人批量化生产能力和工艺水平，攻克可靠性、一致性技术，实现高效、稳定、精密的节拍生产。(2)面向机器人工装、夹具，机加生产线的集成能力，借助各大机床厂的广大终端客户渠道资源，委托推广应用机器人。(3)研发面向机床单机及生产线上下料和零部件搬运、铲刮、倒角、抛磨、焊接、喷涂(粉)等自动化、柔性化生产急需的工业机器人，机床企业与工业机器人企业共同研制，实现整机零部件的自动加工，推动机床生产制造技术水平提升。(4)工业机器人机械本体的关键零部件，如转盘、大臂、箱体、支撑套、小臂、腕体等，尺寸精度和形位公差均要求较高，对机械加工设备、工装夹具、量检具等都有很高的要求；机器人减速器的摆线齿壳、行星针轮、偏心轴及行星架等关键零件的结构优化和加工，目前国内的加工设备、装配工艺、精度检测等还难以达到。但立足使用国产精工机床及工具设备完成相关加工，则有助于提高我国高端精密机械零部件设计及加工水平，促进国产精工装置与国产精工机床的应用和发展。2.在集成应用方面机床上下料机器人实现机加柔性生产线将是便捷有效的推广方式。国内精工机床保有量约200万台，机器人企业首推应用机床上下料柔性机加生产线，将会有很大的市场需求，并且也有利于助推机床制造、机器人等机械零部件走向自动化、数字化、网络化的生产方式，可实现过程智能控制、信息化管理，能提高生产效率与产品质量，提高工艺管理水平，直至推动装备制造业的整体水平提升。例如，广州精工与大连机床、宝鸡机床等机床厂家形成战略合作关系，共同研发机器人专用加工机床、加工工艺技术应用、机器人机加自动柔性生产应用等项目，促进了双方互相融入各自产业应用。国产机器人和机床工具行业与国际先进水平存在差距，尤其作为新兴产业的工业机器人，起步晚于国内机床产业，无论制造工艺水平、控制系统，还是集成应用经验；无论技术标准成熟度，还是专业人才拥有程度，都制约当前的发展速度，尚需在摸索中寻求进步。但我们相信，两者的深度融合，对于提高中国装备制造业的综合竞争力具有重大意义。