精工铣加工中心保养方案 做好维护精工铣、加工中心才能使机器加工精度维持******状态，延长机器使用年限，助您提升的保养与精工铣、加工中心维护能力。春节期间人员休息休整也该让机器伙伴保养保养。前几天金属加工小编曾发布了一篇年末机床保养方案，此次方案更进一步，在文章末尾更搭配了图文，让操作更直观。注意：机器启动后，禁止维护机床。维护过程中，电路的断路器应断开。加工精度维持：1、开精工铣、加工中心机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工。长期不用的机器应延长预热的时间。2、检查油路是否畅通。3、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）。4、精工铣、加工中心保持干燥清洁。注意事项：机器启动后，禁止维护机床。维护过程中，电路的断路器应断开。保养检查一、每日维护保养1、检查润滑油液面高度，保证机床润滑。2、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加。3、检查气动三联件油液面高度，大约为整个油管高度的2/3即可。每天将气动三联件滤油罐内水气由排水开关排出。4、检查空气压力，放松调整旋钮，依右旋增压，左旋减压原则调整压力，一般设定为5～7KG/CM~2。压力开关通常设定为5KG/CM~2，低于5KG/CM~2时报警，系统出现 “LOWAIR PRESSURE”报警，压力升高后，报警信息消失。5、检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油。6、清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪。7、清洁暴露在外的极限开关以及碰块。8、清除工作台、机床内、三轴伸缩护罩上的切削及油污。9、检查全部信号灯，异警警示灯是否正常。10、检查油压单元管是否有渗漏现象。11、机床每日工作完成后进行清洁清扫工作。12、维持机器四周环境整洁。二、每周保养1、清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网。2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁。3、检查三轴机械原点是否偏移。4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅。5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油。6、检查油冷机设定温度，建议设定在26-28度之间。三、每月保养1、检测X、Y、Z三轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好。2、检查、清洁极限开关以及碰块。3、检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加。4、检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰、存在。四、半年保养1、拆开三轴防屑护罩，清洁三轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好。2、检查各轴伺服马达及头部是否正常运转，有无异常声音。3、更换油压单元油，刀库减速机构油。4、测试各轴间隙，必要时可调整补偿量。5、清洁电箱内灰尘（确保机床处于关闭状态下）。6、全面检查各接点、接头、插座、开关是否正常。7、检查调整机械水平。五、年度保养1、检查所有按键是否灵敏正常。2、清洗切削水箱，更换切削液。3、检查各轴垂直精度，决定是否需要调整。六、日常维护及修理注意：设备的维护和修理应由专业工程师进行。1、接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全。2、对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患。3、确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏。4、保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除。5、伺服驱动电池更换绝对制系统数据靠伺服驱动电池保持，当出现电池电压过低(警告9F)的情况时、驱动器电池需要更换，请尽快订购同型号的电池单元，并保持驱动器电源接通。请在更换电池的30分钟前开启驱动单元的电源，在1小时以内完成更换电池。七、电池的更换步骤1、确认输入电源已切断、所更换的驱动单元的电源已OFF。2、拔出与驱动单元电池插口相连的电池插头。3、用指尖按下电池侧面、横推电池然后取出。4、新电池的插头与驱动单元电池插口相连。5、把电池安装到驱动单元上。 精工铣、加工中心维护与保养l 每日保养l 每月保养l 每三个月保养l 每半年保养l 每年保养 每日保养清理工作铁屑、滑动护罩铁屑、刀库周围铁屑、排屑器、水箱铁屑、整理、整顿、清扫机床四周地面、检查精工机床、加工中心无漏水漏油。检查门窗、工作灯等。每日检查 打刀缸液位（图01）每日检查 供油泵油位、并记录每天耗油是否正常（图02）每日检查 手动松刀和换刀动作是否正常、清理主轴锥孔（图03）每日检查 空气压力是否正常并排除油水分离器的水（04）每日补充 切削液、检查排屑机是否堵塞。（图05）每日检查 操作面板指示灯是否显示正常。每日检查 精工铣、加工中心、无异音、异味。 每月检查 主轴冷却单元过滤网、清洁主轴电机风扇。（图06）每月检查 机械手锁刀是否正常。（07）每月检查 排屑机、清理铁屑、检查有无卡住现象。每月保养 滤网清洗、检查工作温度是否正常。（图08）每月保养 刀具、刀柄、并涂防锈油。（图09）每月检查 确认紧急停止按钮功能是否正常。（图10）每三个月检查 l 检查主轴皮带松紧l 检查各限位是否松动、并清洁。l 检查机床接地线、安全标志是否清晰。l 确认紧急急停按钮是否正常每半年检查 l 更换ATC装置润滑油、清洁刀杯。（图11）l 检查联轴器自锁螺母、调整丝杠背隙并补偿、调整塞铁间隙。（图12）l 清洁润滑单元过滤器。（图13）l 检查气动元件的排放功能。l 检查滑动防护罩。l 更换切削液、检验切削液管路。l 检查可动软管（油、气、水等）是否正常。每半年检查 l 更换主轴冷却油、并清理过滤网。l 清洁润换单元多虑器、更滑油料。l 补充轴承润滑脂。
精工铣操作与、加工中心、手动编程 精工铣、加工中心、手动操作1、了解精工加工中心（机床结构、分类、系统等）。2、程序编辑操作、手动、手轮操作等。3、机床刀具、夹具、工具、量具使用。4、坐标系、对刀、分中、打表、偏置等加工前准备（坐标系设置)。5.机床安全与保养。精工铣、加工中心、手动编程1、精工编程步骤、精工程序格式、辅助功能。2、定位指令、插补指令、倒角与拐角圆弧指令。3、长度补偿、半径补偿（有效利用半径补偿做工艺）4、子程序编程（分层铣削、同形加工、子程序嵌套。5、固定循环编程（钻孔、铰孔、锪孔、鎕孔、攻丝）。6、相对绝对坐标编程。7、局部坐标系、坐标旋转、镜像。 8、手工程序编程。 加工铣削工艺1、工件装夹与定位。2、加工工艺与切削三要素的把握。3、粗加工、半精加工与精加工。4、制定加工工艺来降低产品报废率。5、途径提升加工效率的有效途径。6、产品加工工艺分析。
铣刀 加工中心 钻头1.主轴清洁棒 BT40-SC =5件x65=3252、面铣刀柄 BT40-XMA22-100 =3个 x80=240BT40-XMA27-100 =6个x80=480BT40-XMB32-100 =3个x 80=240莫氏钻头刀柄 BT40-M2-120 = 4个 x105=425ER夹头刀柄 BT40-ER32-100 =40个x85=3400 BT40-ER32-150 = 4个x120 =480强力铣夹头刀柄 BT40-KMC32-105 =2个x540=1080强力铣夹头夹筒 C32-20 =2个 x28=56 C32-25 =2个x28=56钻夹头整体刀柄 BT40-KPU16-100 =7个x 220=1540弹性攻丝刀柄 BT40-G3 =1个x540=540攻丝夹头 GT3-M3 =1个x90=90攻丝夹头 GT3-M4 =1个 x90=90攻丝夹头 GT3-M5 =1个 x90=90 攻丝夹头 GT3-M6-8 =1个 x90=90攻丝夹头 GT3-M10 =1个 x90=90攻丝夹头 GT3-M12 =1个 x90=90 方肩面铣刀 490-080Q27-08L =1个x880=880方肩铣刀片 490R-08T308M-PM 4230 =10个x65=650面铣刀 R245-080Q27-12L =1个x600=600面铣刀片 R245-12 T3 M-PM 4230 =10个x65=650
世界各国精工机床史（德国）德国一贯重视机床工业的战略地位，国家在多方面大力扶植。于1956年研制出第一台精工机床后，德国人特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。企业与大学科研部门紧密合作，对精工机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的精工机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密精工机床。德国特别重视精工机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、精工系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。如西门子公司之精工系统，均为世界闻名，
世界各国精工机床史（美国） 美国政府重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务，并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出************台精工机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式精工系统等。由于美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其精工机床的主机设计、制造及精工系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能精工机床技术在世界也一直领先。当今美国生产宇航等使用的高性能精工机床，其存在的教训是，偏重于基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代政府一度放松了引导，致使精工机床产量增加缓慢，于1982年被后进的日本超过，并大量进口。从90年代起，纠正过去偏向，精工机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。
世界各国精工机床史（中国）1958年我国第一台精工机床在清华诞生 、是我国自行研制成功的第一台精工机床。 却用了十多个电视机大的控制器才将机床运转起来。 虽然它笨重，体积大、速度慢、精度不高，但却是一代人辛苦努力的结晶，它的成功研制带给新中国机械工业无限的希望和豪气。 1958年，许道荣教授刚从清华大学毕业不久，就被选中参与第一台精工机床的设计。那时精工机床在世界上还是一项新技术。为研制设计我国第一台精工机床，当时清华大学 电机系和机械系的十多位老师组成了攻关小组，协同作战。 精工机床是国防工业的关键环节。它能生产飞机、军舰的重要零部件，备受国家的重视；它也是显示国家技术实力和工业制造能力的一项重要指标。 但由于当时计算机水平的落后，精工机床也才刚刚起步，到正式开始设计时，他们才发现几乎找不到现成的可以学习和参考的东西，只能白手起家，边研究边设计。 设计者们面临的另一大难题是——原器件的稀缺。就连现在学生们做实验随手可用的电阻，在那时都很紧张，用前必须打报告申请。进口的晶体管，原料匮乏，同志们就开动脑筋想办法补救；难题不断，他们就用不断的创新攻难克坚。精工机床的关键设备——步进电机是同志们自己设计制造的，插件镀金等工作也是研究者们自己亲手做的。 这样边研究、边设计、边准备原材料，只干了一年多时间，就研制出我国第一台精工机床的样机，这种速度令外国同行刮目相看、大吃一惊。前来参观的人络绎不绝，着实让中国人兴奋、激动了一番：普通机床加工、人工打磨几个月才能制成的复杂零件，精工机床只用几个小时便能完工，而且精度更高。 精工机床多用于军工，离人民生活较远，为了让更多的人理解精工机床，设计者们专门编定程序指挥精工机床写字。其实，写字只是精工机床诸多功能中最简单的一种，但人们看后兴奋不已，奔走相告：“我国的机床也能写字了。” 这台精工机床不仅成了清华大学的骄傲，也是中国的骄傲。金日成等外国领导人也曾极有兴致地参观过它。后来，精工机床投入运行后，为飞机、军舰生产了一些质量好、效率高的关键零部件，为我国的国防、航空、航海事业作出了重大贡献。
一 绝对值系统更换驱动电池方法 1）打开电气箱后盖，拉出门断开关拉杆， 2）打开系统，在回原点方式下，进行X\Y\Z\A轴进行回零操作，待回零成功。 3）到电气箱把驱动器电池取下（必须带电操作，但是必须注意电气箱内有AC200-380V DC570-710V的高压强电，我们只需要取与电池部分的相关部件，与电池无关的不能去触摸以防触电）更换新电池后，再安装好。 4）精工铣、加工中心在更换时出现报警，一般都是没有及时更换电池造成的，若没有报警就可以使用了。 5）若客户没有及时更换电池，造成电池极度偏低会导致，系统原点，刀库换刀点，以及系统的刀补不能再使用等问题。并且再次设备原点需要注意事项比较多。①打开电气箱后盖，拉出门断开关拉杆②打开系统，在手轮方式下，进行X\Y\Z\A轴移到原点位置（现在的原点位置与之前的原点是不可以在同一个地方）然后在系统参数（或驱动器参数）进行设定参数（具体参数见系统说明书）。③原点参数设定后，进行刀库换刀点的确认，手动（顺时针方向）旋转机械手电机，至扣刀点再继续旋转机械手会垂直向下，向下的距离为大于刀柄长度（不含拉钉），再上好刀柄（刀柄按不到卡刀槽时，请先按下机械手中心处有个凸出的顶针高度大概再20mm左右）然后逆时针旋转机械手电机，至扣刀点，再用手轮把Z轴向负方向移到刀柄与主轴有0.1-0.2mm距离，现在这个点就是我们现在需要的Z轴的换刀点。④把刀柄取下来，机械手回到原点。
精工铣、加工中心、打刀缸调试、安装、故障1.故障：打刀距离不够。 原因：气压不足。 处理办法：保持低气压＞6mpa-高气压8mpa。2.故障：打刀与回刀无信号。 原因：开关坏，压力不足。 处理办法：检查行程开关及限位距离。3.故障：打刀缸不执行动作，没有力。 原因：电磁阀坏，气道堵塞。 处理办法：更换电磁阀，清洗气路。4.故障：出力缓慢。 处理办法：清洗消音器油污、或换消音器。5.故障：打刀缸无力。 处理办法：更换0型圈。6.安装时要看油杯里面的油、不的底油油杯的1/4油（如有不断冒气、要和厂家联系）。
影响精工铣、加工中心精度误差的因素 精工铣、加工中心精度误差是由外部条件引起的，受外界条件影响较大。它可分为：工装受载影响的定位精度误差、内应力影响几何精度误差、热变形引起形位误差等。1.切削力、工装受载影响精度误差工件在加工时，常会受到切削力、夹紧力、惯性力、重力等的作用，从而产生相应的变形，最终破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，降低了工件的加工精度。例如，当工件刚度远小于刀具及夹具的刚度时，在切削力的作用下，工件就会由于刚度不足而导致变形，从而降低了加工精度。反之，当工件的刚度远大于刀具及夹具的刚度时，在加工工件过程中刀具及夹具就会出现变形，也会降低工件的精度。因此，要合理地选择刀具材料，增大刀具的前向和主偏角，对工件材料进行合理的热处理以改善其加工性能。同时，要提高工艺系统刚度，减少切削力并压缩它们的变动幅值。2.内应力影响几何精度误差所谓内应力，即是在没有外力作用而存在于零件内部的应力。工件上一旦产生内应力，就会使工件处于一种高能位的不稳定状态，从而本能地向低能位的稳定状态转化，并伴随工件变形，最终使工件丧失原有的加工精度。例如，工件在热处理后，由于壁厚不均、冷却不均等原因，产生内应力，从而导致变形，最终降低加工精度。因此，在设计零件时，要尽量做到壁厚均匀，结构对称，以减少内应力的产生。3.热变形引起形位误差在精密加工和大件加工中，工艺系统热变形对工件加工精度的影响较大，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的40%~70%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们向周围的物质和空间传递热量。从而使工件和整个工艺系统产生变形，当单位时间传人的热量与其散出的热量相等时，工艺系统就达到了热平衡状态。例如，在车削大件过程中，因切削力过大导致主轴轴承及Z轴丝杠温度提高，从而产生较大变形，最终影响工件的加工精度。 4.综上所述，除上述主要影响因素外，影响精工铣、加工中心的精度因素是多方面的。产品的专业化、产品的结构设计、工艺设计、精加工设备、装配技术的沉淀、工作环境，都是决定精工机床精度关键。所以精工铣、加工中心的精度是多种因素造成的。
怎样计算、精工铣、加工中心、丝杠、扭矩 计算精工铣、加工中心、滚珠丝杠、扭矩、首先知道、滚珠丝杠的直径，螺距，转速、速运行，非精确计算可以套用以下公式：Ta=（Fa*I）/（2*3.14*n1）式中Ta：驱动扭矩kgf.mm；Fa：轴向负载N（Fa=F+μmg， F：丝杠的轴向切削力N，μ：导向件的综合摩擦系数，m：移动物体重量(工作台+工件)kg，g:9.8 ）；I：精工铣、加工中心丝杠导程mm；n1：进给丝杠的正效率。假设工况：水平使用，伺服电机直接驱动，2005滚珠丝杠传动，25滚珠直线导轨承重和导向，理想安装，垂直均匀负载1000kg，求电机功率：Fa=F+μmg，设切削力不考虑，设综合摩擦系数μ=0.1，得Fa=0.1*1000*9.8=980N；Ta=（Fa*I）/（2*3.14*n1），设n1=0.94，得Ta=980*5/5.9032≈830N.mm=0.83N.M根据这个得数，可以选择电机功率。以台湾产某品牌伺服为例，查样本得知，额定扭矩大于0.83N.M的伺服电机是400W。（200W是0.64N.M，小了。400W额定1.27N.M，是所需理论扭矩的1.5倍，满足要求）当然咯，端部安装部分和滚珠丝杠螺母预压以及润滑不良会对系统产生静态扭矩，也称初始扭矩，实际选择是需要考虑的。另外，导向件的摩擦系数不能单计理论值，比如采用滚珠导轨，多套装配后的总摩擦系数一定大于样本参数。而且，该结果仅考虑驱动这个静止的负载，如果是机床工作台等设备，还要考虑各向切削力的影响。若考虑加速情况，较为详细的计算可以参考以下公式（个人整理修正的，希望业内朋友指点）：水平使用滚珠丝杠驱动扭矩及电机功率计算：实际驱动扭矩：T=(T1+T2)*eT：实际驱动扭矩；T1：等速时的扭矩；T2：加速时的扭矩；e：裕量系数。等速时的驱动扭矩：T1=（Fa*I）/（2*3.14*n1）T1：等速驱动扭矩kgf.mm；Fa：轴向负载N【Fa=F+μmg， F：丝杠的轴向切削力N，μ：导向件综合摩擦系数，m：移动物体重量(工作台+工件)kg，g:9.8 】；I：精工铣、加工中心丝杠导程mm；n1：进给丝杠的正效率。加速时的驱动扭矩：T2=T1+J*WT2:加速时的驱动扭矩kgf.m;T1:等速时的驱动扭矩kgf.m;J:对电机施加的惯性转矩kg.m²【J=Jm+Jg1+(N1/N2)²*〔Jg2+Js+m(1/2*3.14)²〕】W:电机的角加速度rad/s²;Jm:电机的惯性转矩kg.m²;Jg1:齿轮1的惯性转矩kg.m²;Jg2:齿轮2的惯性转矩kg.m²;Js:丝杠的惯性转矩kg.m²（电机直接驱动可忽略Jg1 、Jg2）若采用普通感应电机，功率根据以下公式计算：P=TN/9549P：功率；T：扭矩；N：转速