金属工艺切边、切断、剖切切边就是已经经过成型加工的一些质件削切它的边缘的一个加工工序，叫切边。通常修边会有各种各样的形状。比如方形，圆形，或者其他一些曲线形状等。因此切边情况比较广，像飞机的蒙皮，汽车的覆盖面，在冲压加工完毕之后由于各种关系需要把这个边进行修形，通常都有采用这个修编工序，或者叫做切边。切断就是把金属板料从某一个位置上进行切断，切断的这个不分作为一个毛坯或者作为一个钣金零件进行使用。还有剖切，剖切也是冲裁的主要工序。剖切主要利用在程序工件上，成型铸件有时候是个不对称的物体。对于程序来讲制造这种不对称体比较困难，各部分变形不集中，我们可以把它作为一个整体来成型，然后从中间把它给切掉。这种情况就比较复杂了。这样就叫做剖切。
加工中心厂家-公司宗旨要不就不生产，要生产就做最好的加工中心，你们来到我们企业，我热情的欢迎，我们每一个人出色的完成每一道生产的工业，好的设备不是说出来的，而是做出来的。我们生产数十年精工加工中心机床了，经验丰富，这就是我们生产精工铣床的态度，认真做到每一个细节生产精工机床，那么我们生产的精工铣床不仅在质量上是完美的，总体能说明，只要是认真没有生产不好的精工铣床。在 山东 滕州 很多企业生产精工机床，我们没有很多的优势，唯有企业的长远发展就是质量，那么如何打造好的质量，就是生产，所以你们在生产一台设备销售出去之后客户没有出现任何问题，那么我们会在每天精工铣床的价格上给你相应的奖金，要是出现问题，那么不仅没有奖金，我们要记过一次。 以上是山东海特精工机床严格要求生产管理公司宗旨，为什么同行说你们的设备真的不错，尤其是做工精美，但是很多同行根本就不知道我们企业是如何管理生产人员生产的，只有安装人员认真生产那么企业生产的每一台设备都是精品。
线轨与硬轨加工中心的特点 加工中心在我们看来一般可分为线轨与硬轨两种。那么线轨加工中心与硬轨加工中心有些什么特点呢？下面我们来说说线轨加工中心与硬轨加工中心特点。 所谓的硬轨就是传统的机床导轨，通常是铸铁或者钢类通过淬火、磨削后加工成的导轨，床身和导轨不一定一体，比如镶钢导轨就是导轨加工后钉接在床身上的，我们称之为硬轨 线轨通常指滚动导轨，其中有直线滚珠导轨、直线滚柱导轨、滚针导轨等硬轨和线轨倒是台湾机床业的叫法，不是标准名称。 硬轨是通常的金属与金属接触的导轨，当中包含线轨。与之对应的是软轨，通常指贴塑的导轨副。线轨一般是指滚珠直线导轨。 线轨指的是导轨是装配到床身上的,硬轨指的是导轨和床身是一体的铸造件然后加工出导轨。 线轨是滚珠轴承加导轨，速度快。硬轨速度慢一些，刚性好些，抗撞。 现在的高速加工中心一般都是运用线轨。 两种加工中心适用的加工各自特点： 硬轨刚性好，线规速度快，总的来说硬轨的好但是价格要贵一些，不过目前国内是线轨的用的比较多，但线轨的宽度是有区别的机床的设计不同就有不同的配置了！高档机使用硬轨还是比较多的了！ 线轨的寿命没有硬轨长，硬轨主要用于重切削,模具方面;线轨主要用于轻切削,产品方面.以现在市面上最普及的国产组装机而言,线轨价格优势比硬轨加工中心大。 切削的重轻也是相对的,重切削配以低转速,轻切削配以高转速,分别适配机床的硬轨或线轨,达到同样的加工要求。面对不同的加工需求，选择合适的加工中心，有利于保证产品的质量也有利于加工中心保护。
人类第一台加工中心是1958年诞生由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。它在精工卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。加工中心是带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能精工机床。工件在加工中心上经一次装夹后，能对两个以上的表面完成多种工序的加工，并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。加工中心按其加工工序分为镗铣和车削两大类，按控制轴数可分为三轴、四轴和五轴加工中心。
主机床身采用整体铸造成形，床身导轨45°倾斜布局，具备较高的刚性，控制系统采用FANUC 0i-TD系统和AC交流伺服驱动，可对各种轴类、盘类、球类进行车削加工。1.1 结构特点(1) 高刚性的结构设计：床身采用整体铸造成形，床身导轨45°倾斜布局，具备较大的承载截面，有良好的刚性和吸震性，可保证高精度切削加工。(2) 高效率、低噪音设计：机床主传动系统采用交流伺服电机驱动，配合高效率并联同步带直接传动主轴，并配直联主轴编码器、精度高还避免了齿轮箱传动链引起的噪音问题。(3) 高速、高刚性的主轴：主轴前后端采用精密高速主轴轴承组，并施加适当的预紧力，配合******的跨距支撑，主轴温升低，进行动平衡(G0.4)，使主轴具有高精度、高刚性和高速运转能力。主轴热稳定性设计，主轴和主轴电机产生的热量通过冷却器冷却，使热量的积累最小化，可提高工件加工精度。(4) 高可靠性、高精度的刀架：配置高刚性液压刀塔，具有较高的可靠性和重复定位精度。(5) 精密、快速的纵横向驱动：机床选用台湾律娗精密滚珠丝杠、台湾尚银直线滚动导轨精度高、速度快、效率高、使机床刀架移动快速稳定，且定位精度高。(6) 高精度的液压尾座：为车削加工提供准确的定心保证。(7) 自动集中润滑系统：可保证持续有效的导轨及滚珠丝杠润滑。(8) 全封闭的防护：避免了冷却液的泄露，为操作者提供安全舒适的工作环境。(9) 排屑冷却系统：独立的排屑冷却系统配置大流量的冷却泵和链式排屑装置，为车削加工提供强制冷却和自动排屑。工艺分析可用于加工各种回转表面，包括内外圆柱面、圆锥面、成型回转表面、端面及各种螺纹，主轴转速高，切削振动小，加工精度高(5级)，加工表面质量好(Ra0.4)，加工效率高，可实现粗车、半精车、精车复合加工，工艺范围宽，适用于汽车、工程机械、能源、军工、航空航天等行业自动化程度高、加工精度要求较高的零件加工。20规格主传动系统******扭矩260N.m，******切削力7500N，加工直径尺寸分散度和长度尺寸分散度均小于0.015，圆度0.003/Φ70mm。市场分析(1) 随着中国汽车工业的日渐壮大，汽车、工程机械零部件制造产业飞速发展，带动了制造企业装备的升级换代，传统的普通车床、经济型精工车床等无法满足行业需求，精工化、精密化、高速化是必然趋势，作为高精度、多功能精工车床的入门级产品，20、32规格的斜床身精工车床及其专机产品必然是未来市场占有率******的精工机床之一。(2) 按照国家中长期科技发展规划，在能源领域，加强对能源装备引进技术的消化、吸收和再创新，攻克先进煤电、核电、风电等重大装备制造核心技术。关于制造业提出了如下发展思路：提高装备设计、制造和集成能力，基本实现高档精工机床、工作母机、重大成套技术装备、关键材料与关键零部件的自主设计制造；积极发展绿色制造，形成高效、节能、环保和可循环的新型制造工艺；用高新技术改造和提升制造业，大幅度提高产品档次、技术含量和附加值，全面提升制造业整体技术水平。在交通领域，提高飞机、汽车、船舶、轨道交通装备等的自主创新能力，优先发展高速轨道交通系统、低能耗与新能源汽车、高效运输技术与装备等。这些都为其制造母机——机床业的发展提供了良好的契机。山东海特精工技术团队、不断开发新产品、不断革新产品结构、提高加工精度、增加市场效益、让产品跟上社会发展的步伐。
目前国产加工中心在国内市场占有率接近60%、这对于国内机床企业非常有优势。但是中高端进口加工中心给国内机床企业带来了新的挑战。如何缩小国产加工中心与进口品牌加工中心的差距、如何提高国产机床与进口机床精度和稳定性、仍是国产机床企业面临的大问题。 技术创新的能力高低是衡量一家企业的发展实力与水平核心要素。作为一个企业要不断创新、面向市场与客户需求、服务与客户、解决客户遇到的困难、走人无我有的生产理念。不要模仿别人、不要欺骗客户、更不要把人家的产品搬到自己的网站里、弄虚作假。只有掌握机床的先进的核心技术、才能赢得未来市场。 在国内机床企业制造的广度和深度仍有很大的提升空间、客户对于技术的关注更多是结构技术、功能上、稳定性、使用寿命、服务、以及高精高速、加工工艺、工装工艺智能化和操作使用技术等方面的需求。恰恰是这些方面的不足阻碍了企业的发展。机床生产厂商要从满足用户需求、为用户结局系统的解决方案。要不断的引导客户需求、从行业的追随者逐渐成为行业的领先者、才能赢得市场的未来。
21A 系列总线应用手册及故障报警 1 摘要 ........................................................................................................................ 3 2 硬件规格 ................................................................................................................ 4 2.1 框架图 ............................................................................................................ 4 2.2 硬件明细 ........................................................................................................ 4 2.3 驱动器和电机选型 ........................................................................................ 5 2.4 规格简介 ........................................................................................................ 6 2.4.1 引脚定义 ................................................................................................ 7 3 配线 ........................................................................................................................ 8 3.1 配线图 ............................................................................................................ 8 3.2 驱动器重电配线说明 .................................................................................... 9 3.2.1 急停不控制驱动器重电 ........................................................................ 9 3.2.2 急停控制驱动器重电 .......................................................................... 10 1 摘要 新代科技 20系列控制器搭载安川 Mechatrolink-II总线(串行)通讯控制方式，改善传统脉波式泛用型控制器配线及扩充性问题，使系统更简化，更有扩充性，装配更容易。 20系列最多可控制16轴伺服马达同动。I/O 接点除了控制器本身提供的32组Direct Input 及Output 外，还可透过 RIO 串行接口连接外部 I/O 模块。依IO 点需求决定是否增配 RIO模块，选择更具弹性。 20系列控制器，除总线通讯外，可控制一组传统脉波式泛用型主轴，兼容P 型、V型、频命令输出，除总线主轴外，也可以有更经济的主轴方案选择 总线 泛用 硬件配线 简单复杂 单位时间数据传输量 多(1Mb/sec以上) 少(500 Kb/sec) 各单元间的通信 Yes No 伺服分辨率 高 低 DDA指令超过警报 不用考虑 需经计算评估来避免 驱动器警报内容显示 有 无 主轴负载率显示 有 无 控制器设置驱动器参数 有 无 驱动器参数备份 有 无 扭力回路 有 无 绝对值读取 有 无 2 硬件规格 2.1 框架图 2.2 硬件明细 新代20系列控制器 n 安川SigmaV总线驱动器+电机 SGDV-□□□□11A 型（M-II 型）。注：总线驱动器铭牌倒数第三位数值为 1。 n USB专用线 规格：5M、0.5M n 130欧终端电阻 n RIO模组（选配） n 总线伺服主轴（选配） n P 主轴（选配） n V主轴（选配） n 变频主轴（选配） n 新代防水电池盒（选配） 2.3 驱动器和电机选型 驱动器选型： SGDV-□□□A11A型，驱动器电源三项 AC220V。驱动器与电机搭配及性能指标如下表： 电机铭牌： 2.4 规格简介 新代20 系列系列之控制系统采用先进的开放式架构，内置嵌入式工业计算机，预装 Windows CE6.0操作系统，配置 10.4 寸(8寸)屏幕，结合总线伺服轴、脉冲主轴、模拟量主轴、手轮轴，内建 PLC 及USB、 CF卡读取装置。且有低价格、高性能、易于使用、可靠性高的特点。 特色: ●Windows CE6.0 操作系统，开放性强 ●16 轴总线伺服定位控制 ●一组脉冲主轴接口 ●一组14BIT D/A 输出 ●可外接两个 RIO 模块(最多可外扩 128 点输入/128 输出点) ●USB 接口、CF CARD 卡片阅读机，可动态热插入 规格： SP MPG RIO DA HKY1Y2X1X2MII 1. MII：连接 MECHATROLINK II 总线驱动器 2. SP：泛用脉冲主轴接头，主轴回授输入、脉冲指令输出和警报接点 3. DA：14bit 主轴电压指令输出 4. MPG：手轮接头 5. X1、X2：DI 接点输入 I0~I31 6. Y1、Y2：DO 接点输出 O0~O31 7. RIO：扩充串行 I/O 模块接口 I128~I191 O128~O191(选配RIO模组) 8. HK：操作面板连接 I64~I127 O64~O127 2.4.1 引脚定义 RIO 界面 pin Signal pin Signal 1 TX1+ 6 - 2 TX1- 7 -- 3 RX1+ 8 -- 4 RX1- 9 -- 5 -- 1. 适用新代RIO模块 2. 外部RIO模块可扩充至 64 I/O 3. 差动讯号输出 MPG界面 Pin Signal Pin Signal Pin Signal 1 A+ 6 11 XDI60 2 A- 7 XDI56 12 XDI61 3 B+ 8 XDI57 13 XDI62 4 B- 9 XDI58 14 GND 5 10 XDI59 15 +5V 1. A/B Phase Input 2. 提供7点 I点输入 3. 光耦合讯号隔离 SPINDLE 界面 Pin Signal Pin Signal Pin Signal 1 A+ 6 C- 11 CW+ 2 A- 7 ALM+ 12 CW- 3 B+ 8 ALM- 13 CCW+ 4 B- 9 SERVO_ON 14 CCW- 5 C+ 10 SERVO_CLR 15 OUT_COM 当主轴设定为变频主轴或 v主轴时 pr1621（第一主轴对应 的伺服轴）应设为19或20 Mechatrolink 界面 Pin Signal 各轴驱动器以USB线串连，A进B出，最后一颗动 B口接 130欧终端电阻平衡电阻USB线 USB线YASKAWASERVOPACKYASKAWASERVOPACKYASKAWASERVOPACK20控制器USB线MII 3.2 驱动器重电配线说明 驱动器的重电一般有两种控制方式：一、电柜总开关控制器驱动器重电 二、急停控制驱动器的重电。两种配线方式需搭配合适的 PLC。本节针对两种控制方式规格分别讲解。 （推荐使用方法一、电柜总开关控制器驱动器重电，安全可靠。） 3.2.1 急停不控制驱动器重电 急停、控制器 C36、驱动器得重电完成、刹车（驱动器控制）状态时序图如下 E-stop控制器C36驱动器得重电完成急停拍下急停松开急停拍下S33状态刹车状态 刹车抱闸刹车松开刹车抱闸驱动器重电部分配线： -QS1 L1L2L3380V-460V 220V主变压器L1C L2C L3CPEPE6mm2SERVO AMPLIFIER 伺服放大器1 3 52 4 61 3 52 4 6-QF1 L1C L2CSERVO AMP.ASSISTANT POW. 伺服放大器辅助电源 控制器急停 PLC写法： 3.2.2 急停控制驱动器重电 急停、控制器 C36、驱动器得重电完成、刹车（驱动器控制）状态时序图如下 E-stop控制器C36驱动器得重电完成急停拍下急停松开急停拍下刹车状态 刹车抱闸刹车松开刹车抱闸S33状态 驱动器重电部分配线： -QS1 L1L2L3380V-460V220V主变压器 L11L12L13L1C L2C L3CPEPE6mm2L22-MCC1 3 52 4 6A1A2SERVO AMPLIFIER 伺服放大器1 3 52 4 6KA118-MCCKA1 11E-STOP1 34 2L1C L2CSERVO AMP.ASSISTANT POW. 伺服放大器辅助电 控制器急停 PLC写法： 4 参数设定 20系列控制器（总线）参数大部分与泛用相同，少数参数设置与 10、EZ系列（泛用）有差异，本章将设置不同之参数列出，以供使用者参考。基本参数设定请参考新代参数手册。 4.1 控制器参数设定 控制器参数 参数内容 范围 设定值 5 *I/O 板组态 [0~20] 11=Std+ I/O; 7=Std+RIO 9 *轴板型态 [0,9] 102: EMB-20D 10 *Servo6 伺服警报接点型态 0：脉冲主轴警报为常开接点(A接点)； 1：脉冲主轴警报为常闭接点(B接点)。 21~40 *对应的机械轴 [0,20] 依各轴驱动器指拨开关设定 （详见 4.3章节驱动器通讯地址设定） 61~76 各轴感应器分辨率 [0,2500000] 262144 （编码器为20位） 81~100 轴卡回授倍频 [1~4] 4 201~220 位置传感器型态 0：一般编码器 1：光学尺 2：无回授 3：绝对式编码器。 381~400 位置伺服控制模式 [0,2] 接收总线命令的轴不必设定该参数 非接收总线命令的辅助轴按实际情况设置 0：CW/CCW 1：电压 2：AB Phase 901~902 各轴零速检查窗口 [3,10000] 300 设置过低会误发警报：“M0T-020，不能在移动中切回位置控制模式” “MOT-30，寻原点零速检查失败” 1621 第一主轴对应的伺服轴或轴向轴 [0,20] 变频主轴或 v主轴时，设为辅助轴口 19 脉冲主轴，设定为对应的轴向轴，轴向轴对应的机械轴设19，如第四轴为脉冲主轴，1621=4,24=19 总线主轴，根据驱动器地址设定 1791 *第一主轴马达型态(0:变频;1:P 伺服;2:V伺服) [0,3] 根据主轴实际情况设定 2021 一号手轮对应的伺服轴或暂存器 伺服主轴相关参数设定范例 No Value Title 24 19 *设定第四轴对应的伺服轴 64 1024 第四轴感应器分辨率(编:次/转;光:次/mm) 104 1200 第四轴马达的增益(RPM/V) 127 1 第四轴螺杆侧齿数 128 1 第四轴马达侧齿数 164 360000 设定第四轴的 PITCH(BLU) 184 60 设定第四轴伺服系统的回路增益(1/sec) 324 600 *第四轴轴名称 384 2 *第四轴伺服控制方式(0:CW/CCW;1:电压2:A/B Phase) 464 3600000 设定第四轴快速移动最高速度(deg/min) 544 600 第四轴加减速时间 624 3600000 第四轴切削时的最高速度(mm/min) 644 20 第四轴加加速度时间 1621 4 *第一主轴所对应的伺服轴或轴向轴 1651 1024 第一主轴马达编码器一转的 Pulse数 1671 1200 第一主轴马达的增益(RPM/V) 1681 1 第一主轴第一档螺杆侧齿数 1682 1 第一主轴第一档马达侧齿数 1711 1 *第一主轴是否安装编码器(0:否;1:是) 1791 1 *第一主轴马达型态(0:变频;1:P伺服;2:V伺服) 1801 12000 第一主轴最高转速(RPM) 1811 1 第一主轴编码器安装位置（0：主轴侧；1：马达侧） 1831 1800 第一主轴加减速时间 1841 1500 第一主轴额定转速 1851 30 第一主轴加加速度加速到 1000RPM/S时间 注意： 1) 参数64与参数1651需设置相同，依马达编码器解析度设置。 2) 参数1801依马达最高转速设置，参数104与参数1671设置为参数1801设置值之十分之一。 3) 参数184与变频器设置增益相同。 4) 参数1841依马达额定转速设置。 4.2 驱动器参数设定 驱动器参数 含义 初始值 设定值 备注 Pn002 功能选择开关 2 0000 0000 0100 绝对值编码器做增量值编码器使用 需要使用绝对值编码器设为X0XX Pn00b 电源设定 0000 0000 0100→单相电源 0101→伺服选择单相电源，而且可显示所有参数。 Pn100 速度环增益 40 01000 根据机台实际情况设定 Pn101 速度环积分时间 2000 200 Pn102 位置环增益 40 01000 Pn109 前馈 0 0 设为 0，用以保证PN102设置之KP 精准有效。 Pn170 免调谐开关 1400 自动调谐前设为 1401，调谐完成后设为 1400 Pn20E 电子齿轮比（分子） 4 1 此三项参数按照设定值设定。搭配控制器 P61~76为262144，P81~100为4使用。 Pn210 电子齿轮比（分母） 1 1 Pn212 编码器分频脉冲数 2048 2048 Pn216 预设参数 0 0 设为 0，用以保证PN102设置之KP 精准有效。 Pn217 预设参数 0 0 设为 0，用以保证PN102设置之KP 精准有效。 Pn401 转矩指今滤波时间参数 100 在很广的频率范围内都有效，但设定值较大（低频率）时，伺服系统会不稳定，可能引起振动。 Pn408 共震率波功能 0000 使第 1段陷波滤波器有效 Pn409 共震率波频率 5000 第一段陷波滤波器第一段频率，Pn408，Pn409~Pn40E主要对500~5000HZ频率范围内的振动有效，但如果设定不当将会不稳定 Pn506 刹车指指令伺服 0 0030 延迟伺服 OFF 动作，通过设 Pn50A 输入信号选择 1 1881 8881 Pn50B 输入信号选择 2 8882 8888 Pn507 制动器信号分配 0100 0100:制动器接线引脚CN1-1/CN1-2 0200:制动器接线引脚CN1-23/CN1-24 0300:制动器接线引脚CN1-25/CN1-26 注：引脚定义与泛用驱动器不同 Pn600 再生电阻容量 0 驱动器接电阻时，需设定此参数。 自冷方式（自然对流冷却）时∶设定为再生电阻容量（W）的20％以下。 强制风冷方式时∶设定为再生电阻容量（W）的50％以下。 （例）自冷式外置再生电阻器的容量为 100W 时，设定值为100W × 20% =20W，因此应设为Pn600=2 （设定单位∶ 10W） 4.3 驱动器通讯地址设定 驱动器的通讯规格通过指拨开关（SW2）来设定。 通讯地址通过指拨开关（SW1）和（SW2）组合来决定。 1) 指拨开关(SW2)的设定 指拨开关(SW2)的设定如下图所示： 开关编号 功能 设定 设定值 出厂设定 1 通讯速度设定 OFF 4Mbps (MECHATROLINK-I) 10Mbps (MECHATROLINK-II) 2 传输指节数设定 OFF 17字节 ON ON 32字节 3 站地址设定 OFF 站地址=40H+SW1 OFF ON 站地址=50H+SW1 4 系统预约（不可变更） OFF OFF 注：搭配新代 20系列控制器设定：1=ON/2=ON/3=依下表4=OFF 2) 通讯地址设定 SW2的 3号 SW1 站地址 新代轴口地址 OFF 0 无效 OFF 1 41H 1 OFF 2 42H 2 OFF 3 43H 3 OFF 4 44H 4 OFF 5 45H 5 OFF 6 46H 6 OFF 7 47H 7 OFF 8 48H 8 OFF 9 49H 9 OFF A 4AH 10 OFF B 4BH 11 OFF C 4CH 12 OFF D 4DH 13 OFF E 4EH 14 OFF F 4FH 15 ON 0 50H 16 5 功能介绍 5.1 串列参数设置 串列参数界面支持控制器修改驱动器参数，可以实现对驱动器参数的上传和下载。 机台调试完成后，可将驱动器参数下载至控制器储存，假使驱动器故障，更换驱动器后，只需上传储存参数，机台即可正常运行。 【F6参数设定】 => 【PgDn】=>【F5 串列参数】=>输入密码“550”，即可进入驱动器参数设定画面。 设置步骤： Step1：将光标移至画面左上角，选择需要设置的参数属性为轴向参数或主轴参数。 Step2：通过“分类”和“项目”组合为需要设置的参数号码。 Step3：修改参数值为需要设置的值。 Step4：部分驱动器参数修改后，需要断电重新启动才生效。请断电重现启动驱动器与控制器。 功能条介绍： F1新增列：增加一行参数显示； F2删除列：删除一行参数显示； 可选择轴向或主轴 参数号码 F3备份参数：将调试好的驱动器参数备份到指定的地址。若后续更换驱动器，可通过F4 回复参数，将备份参数上传至驱动器； 使用方法： Step1：按 F3【备份参数】，跳出选择备份路径对话框，通过【F2移动选项】选择备份路径。 Step2：路径选择完成后，按【F1确定】，开始执行参数备份动作 Step3：备份完成，进度条会自动消失。驱动器参数备份档为“TuningParam.zip”。 参数备份会记录各轴驱动器参数。单一驱动器故障，更换驱动器后，可通过【F4回复参数】，将备份之参数灌入驱动器。 F4回复参数：将指定的参数文件上传至驱动器； 使用方法： Step1：拍下急停，将控制器切换为“未就绪”模式。 Step2：按 F4【回复参数】，跳出选择备份档对话框，通过【F2移动选项】选择备份原档。 Step3：按【F1确定】，开始执行驱动器参数回复动作 Step4：驱动器参数完成，进度条会自动消失。 F5载入初始选单：清除画面参数显示。当增加参数列较多，查找指定参数较麻烦，且会拉慢画面切换的速度。可以通过该功能键初始化串列参数画面。 5.2 自动调机 自动调机步骤： Step1：【F6 参数设定】 => 【PgDn】=>【F5 串列参数】=>输入密码“550” =>【F8串列参数】，即可进入自动调机画面。 Step2：将光标移至下拉菜单“调机轴”，选择需要自动调机的轴向。按【F1下一步】，进入设定调机行程极限界面。 Step3：以手轮将调机轴移动至第一安全位置，通过功能键【F3设置第一极限】，写入调机轴机第一极限坐标。 Step4：第一极限设置完成后，以手轮将调机轴移动至另一安全位置，通过功能键【F4设置第二极限】，写入调机轴机第二极限坐标。如下图： Step4：极限坐标设置完成后，按【F1下一步】，进入设定功能选项画面; Step5：功能选项设定完成后，按【F1下一步】，会跳对话框提示调机是否安全。 Step6： 确认机台运行正常，自动调机不会危害到人员安全后。按 【F1 确定】 ，开始自动调机。 Step6：调机完成后会显示惯量比例，以及 KP/KV/Kvi 的值。 Step7：调机完成，可选择【F8结束】离开调机画面；或【F1再次调机】对选定轴向再次抓取惯量等相关资讯；或按【F2调整其他轴向】，对其他轴向进行自动调机。 以上为自动调机之惯量估测调试步骤，多数机台只需抓取各轴惯量即可实现很好的线性控制。 惯量估测后，如果抖动较大，可通过自动调机功能抓取共振抑制点。调机步骤:在自动调机执行到“设定功能选项”时，选择调机流程为“增益与共振值”，之下步骤同惯量估测。 5.3 绝对值读取 20系列总线搭配安川绝对式电机，可实现编码器绝对式读取功能。机台安装完成，只需做一次基准原点设定，即可实现控制器对电机位置的实时读取。 基准原点的设定分为两部分：1、绝对值编码器复位；2、绝对式原点设定。 5.3.1 绝对值编码器复位 SigmaV驱动器第一次搭配绝对式电机使用，会触发警报“编码器备份警报（A.810）”或“编码器和数校验警报（A.820）”。此警报必须通过绝对值编码器复位来解除。 绝对值编码器复位有两种方式：方法一、新代控制器复位（114.38D之后版本有效）；方法二、PC 软体复位。 5.3.1.1 绝对值编码器复位方法一 当绝对式编码器出现异常并触发安川警报 “A.810”，20系列控制器画面上将示警 “810h”，见下图： 等待控制器跳出警报后，驱动器和控制器断电 5秒重新开机。警报 “810h” 将自动被清除。但 Motion 34 警报会因为尚未设定绝对式原点而发警，设定绝对式原点即可清除该异警。 5.3.1.2 绝对值编码器复位方法二 PC 机与驱动器连线成功后，点击 PC 软件画面最上面的选单“安装” Setup(S) =>点下去后会有一个“绝对式编码器设定” Set Absolute Encoder(A) =>鼠标移过去后会点击“绝对式编码器复位” Reset Absolute Encoder(A)。如下图： 5.3.2 绝对式原点设定 绝对式原点设置有两种方法：方法一、人机画面设定绝对式原点（114.48之后版本提供）；方法二、PLC 设置绝对式原点。 5.3.2.1 人机画面设定绝对式原点 Step1：控制器参数 Pr201~Pr220 设定相对应轴向之绝对式编码器型； Step2：将机台移至欲指定的绝对式原点处； Step3：将控制器切换为原点模式； Step4： 将画面切换至绝对式原点设置画面，【F6 参数设定】 => 【PgDn】=>【F5 串列参数】=>输入密码“550” =>【F7 绝对式原点设定】。 Step5：以方向键将光标移至需要设置绝对式原点的轴向，按下功能键【F7绝对式原点设定】，状态栏显示会从“未设定”变为“设定中” Step6：断电重新开机，状态栏显示为“已设定”，表示绝对式原点设定成功。 注意： 1 电池规格为：3.6 V,2000 mAh。 2 新代总线包套提供防水电池盒，可使用三节 1.5V 一号电池串联，给编码器供电 （编码器供电范围为“2.8V~4.5V” ,故4.5V 电压可直接使用） 。 3 电池电压不足，请在驱动器上电的环境下更换电池。 4 若驱动器断电后更换电池。驱动器重新上电会发出警报“编码器备份警报（A.810）”或“编码器和数校验警报（A.820）”。此时基准原点位置已丢失。请按本章“ 5.3.1 编码器位置初始化”和“5.3.2绝对式原点设定”重新设定绝对式原点。 5.3.2.2 PLC设定绝对式原点 Step1：控制器参数 Pr201~Pr220 设定相对应轴向之绝对式编码器型 Step2：将机台移至欲指定的绝对式原点处。 Step3：触发 C25~(将R38 数值填为 X轴机械坐标)后，控制器自动将此时从驱动器端，所收到的编码器初始值 A记录下来。 Step4：日后于任意位置重开机，并且在控制器与驱动器通讯成功后，将此时所得马达编码器位置，与纪录 A相比较，即可推得正确的马达位置。 Step5：再将此信息更新于『机械坐标』、『伺服命令』与『马达回授』(若使用双回授控制，则『光学尺回授』也会一并被更新)后，即算完成寻原点动作。 PLC 范例说明 l 利用参数 Pr.3401 将欲设定的绝对式原点数值填入 R81(一般预设为零)，再将R81 设定之值填入 R38。 l 将模式切换至寻原点模式(比较 R13 之值是否为7)，利用S429 和S424触发C31 让原点设定轴向 SERVO OFF。 l 将C31触发C25前使用一timer(建议0.5~1秒左右)来避免过快的SERVO ON/OFF切换造成驱动器跳警报。 绝对式原点设定完毕。 5.4 驱动器警报内容显示 控制器警报可显示驱动器具体警报内容，方便诊断驱动器之异常。如 X轴驱动器有警报“A.810”，控制器警报显示“X 轴绝对值编码器电池异常”。可根据警报内容，直接判断引发警报的原因所在。节省了查阅驱动器手册的时间，简单、方便。 注意：如果主轴为非总线主轴（变频主轴或 P 主轴或 V主轴），无法显示主轴负载率。 5.5 扭力控制（暂无此功能） 扭力控制用于螺杆或传动机件，以消除背隙。 如两颗马达同时控制一个轴向，此时使用扭力控制可以将命令量直接下到控制回路的扭力环，以保证两颗马达加速度相等，从而让两颗马达的同步性更好，消除了传动背隙。 使用方法：以PLC 静态切换各轴控制模式。 如R627=10，换算为二进制为1010，表示第一轴和第二轴进入扭力控制。 Q1:20系列安川总线，拍下急停控制器开机，开机完成后松开急停，驱动器警报A.95A，怎么处理？ A1: 原因为配电设计不合理，拍下急停断开了伺服的电源，当松开急停时，驱动器上电，同时控制器对驱动器下达就绪指令，驱动器上电未完成，无法接受控制器的就绪指令故发此警报。 对策：1、更换配线规格为急停不断开伺服电源。 2、急停解除后延时 0.5才让控制器就绪。PLC 范例如下： Q2：驱动器参数电子齿轮比，编码器分频解析度以及控制器各轴解析度设置与泛用公式不一致，为什么？ A2：PN212（编码器分频脉冲数）设置脉冲数为马达旋转一圈，驱动器 CN1口输出的脉冲数。对于 20系列总线而言，马达转一圈，编码器反馈给控制器的脉冲是通过USB口以协议形式传送，并没有使用 CN1口。故此时 PN212参数设置量对编码器反馈脉冲数没有意义。 20系列所接电机编码器解析度为 20位，马达每转一圈输出的脉冲数为262144，故控制器参数 PR61~设置为 262144，驱动器参数电子齿轮比设为 1:1。 Q3：20系列控制器，搭配的驱动器增益设置正常，急停信号也正常，经常会偶发警报“M0T-020，不能在移动中切回位置控制模式”“MOT-30，寻原点零速检查失败”，为什么？ A3：系统参数 PR901~PR920 零速检查视窗，单位为脉冲数。 寻原点结束时，编码器的回馈大于参数设置的值时，系统会发出警报“MOT-30，寻原点零速检查失败” 急停或监看模式切为就绪模式时，编码器的回馈大于参数设置的值时，系统 32 会发出警报“M0T-020，不能在移动中切回位置控制模式” 参数PR901~初始设置为3，而 20系列控制器解析度（PR61~）统一设为262144，马达只有一点抖动，编码器换算为脉冲量就大于 3，所以很容易误发以上两个警报，需要将 PR901~设大，建议设为 200~300. Q4：114.50B以上版本，功能键【F7 绝对式原点设定】为灰色，无法使用，怎么办？ A4： 1、未在寻原点模式时，【F7 绝对式原点设定】为不可用； 2、未在就绪状态时，【F7 绝对式原点设定】为不可用； 3、轴向编码器形态均未使用绝对值编码器，【F7绝对式原点设定】为不可用； 针对以上3 点做相应的处理后，【F7绝对式原点设定】会变为黑色，可以正常使用。
怎样使精工铣、加工中心精度高寿命长 （一） 如何让精工机床、和加工中心使用寿命长精度高、关键在保养使用、日常的维护和保养是关键、 要想做好任何事情、除了具有认真负责的态度、还要有检查不懈的精神、加工中心维护保养也不例外、这是一项每天必须要做的工作。精工机床、加工中心的维护保养一般采用“设备三级保养制度”三级保养制度包括：设备日常维护保养、一级保养和二级保养。设备的日常保养是指操作者对设备进行清洁、润滑等日常的维护。一级保养以操作工为主、维修工人辅助、按计划对设备局部拆卸检查。清洗规定的部位、疏通油路、更换刮油板、路由器、调整各部位的配合间隙、紧固设备的各个部位。二级保养以维修工为主、操作工人辅助来对加工中心的各个部位检查维修、更换磨损件、清洗、换油、检修电器部分、是设备运转状况达到出厂精度和标准。 精工铣、加工中心的日常保养重在坚持、凡事都是从小事做起、细节决定成败、只要坚持有良好的清洁、维护、保养的习惯、才能是您的精工机床、加工中心精度高使用寿命长期不摔。为您的加工中心为您产生更大的经济效益。
精工铣、加工中心主轴、水泵、润滑泵、排削器故障。 一、润滑系统常见故障故障：加工中心精工铣、压力不足原因：油管破裂、断开。处理方法：找到破裂、断地方更换。故障：加工中心、精工铣电机不工作原因：没有供电、线路短路、电机烧毁。处理方法：检查220v电源。检查线路、电机是否烧毁。故障：液位低无报警、原因：缺油、或油位传感器坏。处理方法：更换传感器和油泵。二、水泵常见故障故障：加工中心、精工铣有水出水没有压力。原因：机旋转方向错误。处理方法：更换电源相序。故障： 没有出水。原因：检查电机是否烧坏。处理方法：更换电机。三、排屑常见故障故障：加工中心、精工铣排屑不出铁屑。原因：电机旋转方向错误处理：更换电机。四、加工中心、精工铣主轴噪音大一般主轴声音大都是主轴皮带有异物引起的，主轴坏的可能性比较小。处理方法，用稍硬的毛刷沿皮带齿形清理即可。
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