精工机床、加工中心、分期付款、按揭、融资流程1. 流程：电话沟通——准备资料——业务访厂——上级审核——合同签订——设备拍照。较近地区直接进入业务访厂阶段。2. 承做条件： 1>公司成立半年以上 2>融资申请金额20万元以上3.承做内容： 1>最多可承做设备总款金额的70%，客户承担30%首付款（付于设备商） 2>申请期限：一般为1-2年 3>审批周期：2个星期左右（收齐客户资料开始算起） 4>年利率：7-9个点（主要看客户资质）4.费用： 1>除了租金和手续费无任何其他费用。 2>租金：每月连本带息还款方式 3>手续费：一次性融资金额的1%收取,（不够1%按最低标准3000收取，远距离需要加收费用） 4>无保证金、无抵押物、无税费、无保险费等费用。 5>设备保险由我司承担，险种为财产一切险。5.发票： 1>合同上有注明30%首付款为客户替我司垫付，故设备总款发票由设备商全额开据给我司。 2>我司在收到设备商发票后将分别先开据首付款发票、手续费发票、第一期租金发票。 （此发票为增值税发票，即可抵扣亦可入公司固定资产）6.案例说明：设备金额假定为100万，融资申请金额即为70万。 1>按年利率0.85%计算,每月还款算法： （70万*0.085*1.17税*2年+70万）/24个月=34,968元 （此时每月连本带息还款金额为34,968，手续费为一次性3000元，无其他任何费用，设备保险由我司承担。）此算法仅限于等息还款。也就是每个月还的金额是一样的。 2>还有一种就是不等息的算法，较为复杂。此项一般用于要求利率比较低的客户,也就是前一年每月多还，后一年每月少还些。 3>我们门槛低，重点注重客户是否真的在实际经营。3>公司主要承做中小企业，且只做加工类精工设备，故融资金额200一下案件审批速度快。
德州、650加工中心、激光采集、定位精度图、重复定位图、螺距补赏曲线图、
坚持创新 用创新塑造精工机床行业 先进的制造业既是国家综合国力和核心竞争力的重要体现，也是我国未来国民经济发展的主导力量。机床行业作为机械行业的工作母机，改革创新的紧迫性更为明显。我国机床行业连续多年来稳居************，然而，国内机床产品多处于中低端位，国内机床制造企业总体上是大而不强，而功能部件和精工系统企业则是既不大也不强。在机床创新转型势在必行的趋势下，通过改革创新走出了自己的路，用创新塑造企业是每位员工的职责。一、世界精工机床发展的特征 1、“高精”：高速、高效随着汽车、航空航天等工业轻合金材料的广泛应用，高速加工已成为制造技术的重要发展趋势。精工机床向高速化方向发展，不但可大幅度提高加工效率，降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。高速加工具有缩短加工时间、提高加工精度和表面质量等优点，在航空航天等领域的应用也日益广泛。机床向高速化方向发展，可充分发挥现代刀具材料的性能，不但可以大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可以提高零件的表面加工质量和精度。由此可见，中国机床潜力仍有很大发掘空间。随着超高速切削机制、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，为开发应用新一代高速、高效精工机床提供了技术基础。在“十二五”规划中，机床产业已被列为战略性新兴产业之一，“高、精、尖”是未来的发展重点，对于精工机床行业来说，这也是必经之路，唯有创新才能与国外产品抗衡，在竞争中杀出一条出路。2、“精”：高精度机床的精密化不仅是汽车、电子、医疗器械等工业的迫切需求，还直接关系到航空航天、导弹卫星、新型武器等国防工业的现代化。从精密加工发展到超精密加工，是世界各工业强国致力发展的方向。精工机床的高精已经成为精工系统制造商和精工机床制造商追求的目标。精工系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，提高可靠性。通过硬件功能软件化，适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构机床标准化和通用化及系列化，既提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。走高端路线已是不争的事实，一些具备前瞻性的企业也看到了未来国产机床的走向，早已投入到高水平产品的研发中，给了国外企业一记重拳，也为国产机床企业树立标杆。 近几年，国内精工机床产品加快升级的脚步，技术研发力度不断加大，创新成果频出。但与国际市场相较，国产机床在可靠性与精度稳定性方面还存在较大差距。这与缺乏好的制造工艺及手段不无关系，缺乏“细腻”，也就无法实现“精密的可持续”。近几年，很多企业都加大了技改力度，购买更新设备，甚至于不惜重金购买进口高档精工机床。但好的设备仅仅是基础，还必须有好的工艺手段做支撑。因此，对关键核心工艺技术的传承和创新，可以确保好的设计，可以产出好的结果。而缺乏工艺技术的创新，在很大程度上制约了可靠性及精度保持性水平的整体提升。把追求机床高精度作为主攻方向，坚持优化机床结构，坚持技术创新，坚持创建优秀技术团队作为企业发展策略，使整个机床的动态性能、精度、加工效率都有了优越的表现。3、缩小技术差距精工机床是当代机械制造业的主流装备，国产精工机床的发展经历了30年跌宕起伏，已经由成长期进入了成熟期，可提供市场1，500种精工机床，2009年中国以4000多亿元人民币成为世界机床工具产值******的国家，覆盖超重型机床、高精度机床、特种加工机床、锻压设备、前沿高技术机床等领域。特别是在五轴联动精工机床、精工超重型机床、立式卧式加工中心、精工车床、精工齿轮加工机床领域部分技术已经达到世界先进水平。 但是，由于中国技术水平和工业基础还比较落后，精工机床的性能、水平和可靠性与工业发达国家相比，差距还是很大，我国高档精工机床的产业化水平还不高，一大批机床制造企业基础还十分薄弱，国内市场所需的高档精工机床仍主要依赖进口。而进口这些高档机床产品的行业主要集中在航空、航天、能源、船舶、汽车等重点行业，它们对机床的性能要求较高，尤其对机床的运动精度、运动速度、运转稳定性、智能监控等方面的要求比其他行业要高很多。二、精工机床产业的问题：1、核心技术严重缺乏 精工机床的核心—精工系统，我国90%需要国外进口。国内能做的中、高端精工机床，更多处于组装和制造环节，未掌握核心技术。国产精工机床的关键零部件和关键技术主要依赖进口，国内真正大而强的企业并不多。国内的精工系统刚刚开始产业化、水平质量一般。高档次的系统全都是进口。功能部件等配套产品是精工机床的重要组成部分，也是发展精工机床的基础，我国功能部件发展的滞后已成为精工机床发展中公认的瓶颈。目前，国产中高档精工机床仍大量采用进口功能部件产品，我国作为机床生产大国过分地依赖功能部件的进口，无疑会制约我们精工机床产业的健康发展。因此，提高功能部件研发能力、技术制造水平，加快功能部件的产业化进程已成为当前迫切需要解决的问题，也是行业产业结构调整的重中之重。高精设备几乎全部依靠国外进口，这占去很大部分的设备成本和服务成本，导致我国机床的市场竞争力不强。 2、制造和工艺水平落后一些国产精工机床制造商不够重视整体工艺与制造水平的提高 ，加工手段基本以普通机床与低效刀具为主，装配调试完全靠手工，加工质量在生产进度的紧逼下不能得到稳定与提高。 精工机床与基础制造装备研发和生产单位必须了解和熟悉用户工艺，深入研究用户工艺。对于一个优秀的机床制造商，应该不仅仅提供给客户机床设备，更应该提供工艺软件和整体解决方案，而在这方面我国与国外著名机床制造商之间存在着显著差距。 3、技术创新和成果转化与市场脱节 技术创新是产品满足市场需要的关键。多数企业在确定精工技术创新项目上没有突出重点，市场定位不明确，不能集中力量，突破重点，带动整体，项目安排带有盲目性。首先，盲目跟随国际技术潮流增加生产能力。其次精工技术创新取得成果后，缺乏商品化、产业化的全面安排，技术创新与工程化研究、工艺研究严重脱节。 为了进一步促进我国精工机床行业的发展，必须把企业作为发展的主体，高校、科研单位作为依托，政府在宏观政策上予以指导和扶持，社会中介力量提供高质量的服务，加大政府扶持力度 、提高综合应用效率 、提高开发能力，大力发展功能零部件、加快引进吸收才能把精工机床产业逐步做优做强。为我国精工产业、装备制造业乃至整个制造业的可持续发展奠定基础。 三、面对发展瓶颈我们该怎样调整1、国产机床亟需专业化结构调整近几年国家一直高度重视机床工业的发展。我国机床产业拥有数十年的经验，尽管多年来发展势头强劲，但在技术上、战略直沿着老路走，没有从根本上寻求改变发展思路。面对国内际市场的要求，国内机床产业进入调整期，加强产业国际市场竞争力。2、为客户提供全程式的服务面对当前不乐观的形式，提高产品本身性能无可非议，而服务作为一种无形的产品，也是国产机床企业在转型升级路程中重视并需要实施的一项重要工作。对国产机床企业而言，传统的服务模式是24/48小时内到现场并解决产品故障问题，这样非主动式的服务模式在转型中也将慢慢退出历史舞台，更加积极主动地为客户服务将是未来走向，而这也是目前国内企业欠缺的。为客户提供全程式的服务：售前了解客户需求，根据需求提供设计******方案；售中抓住季节变化，为客户调整机器精度设置；售后为客户提供远程服务等。除此之外，也可以为客户不定期举行技术培训，教他们机床、刀具的改造技术等等。3、未来发展路径我国机床企业有自身独有的优势，具备多年传统机床生产基础，同时在某一制造环节具备一定的技术积累，尤其是机械部分的铸件/锻件技术的技术沉淀，融资渠道广泛，具备一定传市场。山东海特精工需要抓住良好的发展机遇，加强自主创新，提高技术水平和产业化规模，积极开拓新兴市场，以应对未来的市场竞争。只有倒闭的企业，没有倒闭的行业。”经过不断吸收国际先进技术、自主创新研发，到具备生产多类的产品，坚持自主创新，不断学习改进，秉承工业兴国梦想，努力争创行内领先品牌。
精工机床、功能结构组成 在精工机床加工中，精工铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。除精工铣削加工之外的精工线切割、精工电火花成型、精工车削、精工磨削等的精工编程各有其特点，伺服系统的作用是把来自精工装置的信号转换成机床移动部件的运动。具体有以下部分构成：硬件 主机主机是精工机床的主体，包括 底座、立柱、滑块、工作台、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械组成部件。精工系统装置精工系统装置为精工机床的核心，包括硬件（印刷电路板、系统显示器、键盒、）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。驱动装置是精工机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在精工装置的控制下通过电气或伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。辅助装置指精工机床的一些必要的配套部件，用以保证精工机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、精工转台和精工分度头，还包括刀具及监控检测装置等。编程及其他附属设备可用来在机外进行零件的程序编制、优盘、CF卡、数据线等。
教学专用五轴加工中心 随着社会发展的需要全国各地高校都需求高级五轴联动加工中心操作人才、我们公司技术研发人员、开发出适应国内学校的专业机型。和经济型配置、配有国产知识产权的五轴联动的控制系统。可以满足教学、模拟、军事、航天、飞机、增压叶轮加工的需要。以下是技术参数及配置。(1)进给轴： X、Y、Z轴行程：≥ 800/400/500㎜；A轴回转角度：-90度—+120度；C轴回转角度：360度；(2)旋转工作台最小承重：≥80㎏；(3)旋转轴法兰直径：≥￠250㎜；(4)主轴直径：≥￠120㎜；(5）主轴电机功率：≥11KW；(6)主轴最高转速（带电主轴制冷机）：≥28000转/分钟；(7)刀柄规格：HSK-E40；(8)******刀具直径：≥￠20㎜；(9)刀库容量：≥16把；(10)最高切削速度：≥6米/分钟；(11)快速移动速度：≥12米/分钟；(12)驱动系统：交流伺服；(13)精工系统：华中840D(14)精工系统分辨率：≤ 0.001㎜；(15)伺服驱动器、华中 (16)全自动对刀仪：雷雷韶(17)油冷机：国产(18)接触器、继电器、空气开关元件：施耐德、(19)编码器：海德汉（德国）、雷尼绍（英国）、(20)丝杠：（台湾），(21)直线导轨：HIWIN（台湾），THK（日本）(22)、电主轴：品牌、德国(23)轴承：日本NSK品牌， 精度P3，德国FAG(24)刀库（圆盘刀库）：台湾品牌、 （25）AC轴255L 台湾谭兴、 （26）数字集成供油系统（海特）(27)润滑泵：广州(28)加工表面光洁度：≤Ra0.6um；(29)换刀时间：≤15S；(30)控制轴数：五轴联动；(31)五轴联动；(32)冷却形式：同时具备风冷、油冷两种；(33)系统控制：半闭环控制；（倾斜轴全闭环）(34)X\Y\Z导轨轴具有防护罩；★(35)定位精度： X、Y、Z轴运动定位精度：≤0.008㎜； A轴定位精度：15秒；C轴定位精度：15秒；★(36)X、Y、Z轴重复定位精度：≤0.005㎜；★(37)主轴电机锥孔径向跳动：≤0.005㎜；★(38)主轴轴线运动与X主轴运动间的垂直度：≤0.04/300；★(39)主轴轴线运动与Y主轴运动间的垂直度：≤0.04/300；★(40)X轴轴线运动与Y轴轴线运动的垂直度：≤0.015/300； 1X轴轴线的运动直线度：a.在Z-X面≤0.015/300；b.在X-Y面(40) ≤0.015/300；(41)Y轴轴线的运动直线度：a.在Z-Y面≤0.015/280；(42)b.在X-Y面 ≤0.015/280；(42)主轴轴线与X轴线运动间的垂直度：≤0.040/300；(43)主轴轴线与Y轴线运动间的垂直度：≤0.040/400；(44)系统具有USB接口；
世界各国精工机床史（日本） 日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规(如“机振法”、“机电法”、“机信法”等)引导发展。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及精工机床技术上学习美国，甚至青出于蓝而胜于蓝。自1958年研制出第一台精工机床后，1978年产量(7,342台)超过美国(5,688台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001年产量46,604台，出口27,409台，占59%)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档精工机床，大量出口，占去世界广大市场。在上世纪80年****始进一步加强科研，向高性能精工机床发展。日本FANUC公司战略正确，仿创结合，针对性地发展市场所需各种低中高档精工系统，在技术上领先，在产量上居************。该公司现有职工3,674人，科研人员超过600人，月产能力7,000套，销售额在世界市场上占50%，在国内约占70%，对加速日本和世界精工机床的发展起了重大促进作用。
一：精工铣、加工中心调试安装1， 检查设备外包装2， 吊卸方机床需要用叉车搬运，严禁或尽可能避免使用吊车吊装设备。如没有叉车使用吊车的话。请注意以下事项： 拆下外包装木质护板，只留下底盘的木桩。 Y前内防护松开，在底座上有打吊装孔，安装上吊环。立柱上端左右两个预留通孔，穿入钢丝绳。吊装时注意要避免挤压和刮蹭机床防护外形和漆面。搬运步骤A.准备措施；B.确认吊装绳索或铲脚位置无误；C.在机床抬起前检查平衡后缓缓抬起；D.小心地慢慢放下机器，不得和地面突然碰撞；3 带包装箱时的搬运：A.起重机的起重能力必须大于设备重量20%左右；B.包装箱尺寸为见表格2 必须注意搬运途中有无障碍；发生倾斜造成机器和人身的伤害；C.在铲车允许的安全高度范围内也可使用铲车直接铲运；D.机床的外型尺寸见表格2，必须注意搬运途中有无障碍，搬运前清除所有障碍；E.调整铲子的位置，使机床的重心平稳，以免机床发生倾斜造成机器和人身的伤害，从机床的侧面铲运，不允许从正面或侧面铲运，铲运时，机床的任何部位和铲车至少保持375px距离；F.铲车的铲子不允许抬的过高，以免伤害人身，损坏机器。 tkh��30; " >2， 吊卸方法 重要说明机床需要用叉车搬运，严禁或尽可能避免使用吊车吊装设备。如没有叉车使用吊车的话。请注意以下事项： 拆下外包装木质护板，只留下底盘的木桩。 Y前内防护松开，在底座上有打吊装孔，安装上吊环。立柱上端左右两个预留通孔，穿入钢丝绳。吊装时注意要避免挤压和刮蹭机床防护外形和漆面。搬运步骤A.准备措施；B.确认吊装绳索或铲脚位置无误；C.在机床抬起前检查平衡后缓缓抬起；二：机床到客户前需要客户准备工作（售后人员去之前确认） 1 三相电源1）动力线线径见表格，长度根据实际情况确定。（参考值具体见名牌） 2 气源：保证车间压缩空气气源稳定建议加蓄气罐压力不低于0.8MPa，气源装置（压力继电器）工作压力在0.7MPa，气管准备Ø10长度根据具体情况定及与气管相关的三通、直接等。 3刀具：（加工中心需要刀柄，拉钉要求角度为45°）数量、型号根据客户加工零件自己确定。4 冷却液(根据客户加工材料购买，建议带油性切削液，不能用油或易燃液态物代替，以免发生火灾、爆炸等，若发生我们公司不负责任何责任)。 5 加工样件的材料及工装、卡具、量具、水平仪等必要的检查工具。 6润滑油（32#耐磨液压油，北方天气特别冷的建议用20#） 7建议客户把机器放在所需要地方并且进行粗调水平。 8地基要求精工设备是属于精密设备，在加工过程中会产生振动，加上设备自重所以对地面有一定要求，放置设备的地基面积应大于设备使用面积的3倍，厚度不低于200mm，混凝土地基，应浇灌在坚实的土壤上，浇灌表面应该平整，方便设备安装、水平调试。如设备放置在松软地基上，我们不给予调试。9场地2）预留的部分应该保证设备的门能打开有操作空间建议在周边预留1米空间。 三：机床到客户以后按照以下流程：1. 检查设备外观，板金，电机，系统，电气箱完整性。2. 拆除固定件，因颠簸、震动等因素易造成对机床移动部件的冲击，而影响机床的精度或造成部件的松动、脱落，因此机床在出厂前，以下部件均做相应的固定措施，在使用机床前请予以拆除：1）先把系统箱从工作台拧开螺钉，然后固定在设备正面。主轴箱通过支撑架用螺钉固定在工作台面上，请拧开螺钉，把支撑架拆除。2）立柱内腔的配重块通过圆钢固定在立柱外侧，用扳手拆除螺丝取出圆钢。注意必须取下固定配重块的圆钢3）工作台及中滑座通过连接架也被固定在相应的导轨侧面上，请予以拆除。4）对于加工中心来说，需拆除刀库尾部1个涂红漆的锁紧螺钉。 5）拆除其他锁紧或捆绑的部件。7）通电前检查油路是否通畅，XY向一个油路，Z向一个独立的油路。X向油路跟Z向油路已经安装好，但是要把油路分别安装在坦克链内，以防运动时割伤油路。8）机床的内防护，在上电运行之前要充分涂抹润滑油。3．车间供电柜（设备）与机床之间连接；连接时特别注意：机床电源的电压、电流及开关容量，根据铭牌参数选择线径，开关额定电流。机床电源电压为三相380V50Hz,满载电流参阅机床铭牌上的电器参数。电源电压变动范围380V±5%。若用户的电网电压达不到要求，建议安装稳压电源，否则长期使用会对机床电器造成损坏。1）电缆接线应预留1米左右的调节量。2）电缆有保护套或预埋，预防电缆外皮有损坏伤人。* 3）特别注意接地线，请务必给机床进行可靠接地，接地线一定在室外潮湿地方用扁铁、角钢、镀锌管长度1.5米-2米敲打至地下，然后用氯化钠 NaCl（盐）加水倒在接地桩周围（目的是让铁与大地充分接触）4）床体接地与电气箱接地不能跨接，必需分开、独立、于接地桩连接，接地线线径不得小于6m㎡，预留1米左右的调节量。5）若机床电柜未接地，会影响机床加工精度和设备内部干扰无法释放杂波、干扰频率等。机床接地注意起到防止电线漏电伤人，损坏机床中的电气设备，两者是不同的作用请不要混用。6）气源的压力不低于0.8MPa，气源装置（压力继电器）工作压力在0.7MPa。注意：进气管不宜过长，最好加装蓄气罐，这样保证气压稳定4．上电前准备工作， 1）检查电气柜线的连接是否有松动的如断路器、继电器、接触器、变压器、驱动器、电机、24V电源、水泵、刀库及系统侧连接等逐个排查确保没有虚接、漏接现象。 2）检查固定件是否有未拆的（需要通电拆除的可以通电后拆除） 3）气源及压力，冷却液、润滑油是否已加 4）关掉电器柜的所有断路器。 5）检查防护罩是否安装完整5．初步上电 1）检查三相电源电压，用万用表进行测量，要与铭牌一致。 2）逐个打开断路器，每打开一个注意观察电气是否有异常 3）检查急停按钮是否按下去了，然后打开系统，检查系统是否有报警，有逐个排除。 4）当接通控制器（系统）开关后，应先检查各轴驱动装置上的指示灯状态是否正确。6．试运行 1）轴运动；a在手动、自动、MDI方式下运行X、Y、Z、（4、5）轴+-运动方向与机床实际方向是否一致，同时注意机械异响。b在手动、自动、MDI方式下运行润滑检查润滑泵工作压力，X、Y、Z、（4、5）轴出油量压力保证在1.5MPa，检查管道接头处是否有漏油现象，出油点，出油量是否正常，若有异常及时处理。c在手动、自动、MDI方式下运行水泵，检查水泵电机旋转方向，出水量，接头有漏水现象，电机反相请换相序。d在手动、自动、MDI方式下运行排屑器，检查排屑器电机旋转方向，电机反相请换相序。e在手动、自动、MDI方式下运行工作灯能否正常工作。f在手动、自动、MDI方式下运行主轴气冷能否正常工作。有无漏气现象，总压力保证不低于0.6MPa。g在手动、自动、MDI方式下运行主轴中心出水、中心出气功能是否正常工作。（选用功能） h在手动、自动、MDI、手轮方式下运行测试X、Y、Z、（4、5）轴+-软限位是否与参数设置一致，速度保证在1000-2000mm/min。i在回零方式下进行X、Y、Z、（4、5）轴回零快速倍率由小到大方式 25%、50%进行，确认每一个轴回零成功。j在手动、自动、MDI方式下运行主轴检查主轴转速与输入值偏差值在±5%以内，同时注意主轴电机风扇风向向上为正确，若方向相反需反电源相序。k在这些过程请注意三色灯颜色的变化，红色是报警，绿色是运行，黄色是准备就绪。7.刀库试运行a在手动、自动、MDI方式下运行主轴打刀缸，在上刀前把主轴内孔擦干净以防有异物损坏主轴内壁，每一次打刀能准确打下刀，打刀距离在1mm左右最理想，打刀时应该注意打刀信号和紧刀信号（具体信号点见电气原理图）c 在回原点方式下，执行刀库回原点到1号刀套。d在MDI方式下换刀同时打开单段执行换刀，检查每一步的动作与程序是否一致。e识别刀库旋转方向在回完刀库原点重置刀库表后换2号检查是否在2号刀套，若在24号刀套证明电机方向反了，需要换电机相序，识别机械手旋转方向，在换刀时刀臂交换刀柄时注意看交换方向正确是逆时针旋转，反之需要换电机相序。f在手动方式下装上两把刀具，然后在MDI方式下进行换刀（注意把单段打开）分步执行，注意查每一步的动作与程序是否一致和换刀时动作是否有异常。g连续对刀库进行多次换刀，检查刀库的稳定性。7．检查机床精度 a 在运行机器一段时间后，重新调整设备水平确保在加工时设备能正常工作，水平调整精度保证在1mm。 b具体检查项目见机械检测说明书。8．在客户条件允许的情况下可以做以下机床精度加工检测 在加工工件时需要准备加工材料，工装，刀具，夹具等 1）铣圆 准备铸件、钢件具体加工尺寸根据客户实际情况而定不能小于Ø100建议Ø200-350最合理。参照程序具体转速、进给、尺寸根据材料和刀具来确定。G54 G90 G17;M3 S1500;M08;G00X-100Y0Z10;G01Z-10F300;G02 I100;G00Z50;M30; 2）铣方准备材铸件、钢件具体加工尺寸根据客户实际情况而定，不能小于100*100*30建议200-350*200-350**30最合理。参照程序具体转速、进给、尺寸根据材料和刀具来确定。G54 G90 G17;M3 S1500;M08;G00X-100Y-100Z10;G01Z-10F300;G01 X-100Y100;G01 X100Y100;G01 X100Y-100;G00Z50;M30; 3）循环打孔和刚性攻丝见系统编程手册（系统不一样我们按照fanuc举例）G94是每分钟进给G95是每转进给格式G84 X Y Z R P F K;X Y 孔位置数据值Z 从R点到孔底的距离R 从初始平面点到R点的距离P 暂停时间F 切削进给速度K 重复次数 G54 G90 G17;M03 S2000; 启动主轴G29; G95; G90 G99 G84 X300.Z-150 R-100 P150 F2.0; 钻孔1后返回RY-550; 钻孔2后返回RY-750; 钻孔3后返回RG98 Y-750; 钻孔4后返回RG80 G28 G91 X0 Y0 Z0; 返回参考点M5 ; M30;以上只为参考 4）客户自定义零件根据实际情况定 5）试水试漏试验,在做圆、方、钢攻等之前设备加工时进行了冷却，现在就检查机床防护周围有无漏水，渗水现象，有及时处理。若有漏水、渗水现象，在客户有条件情况下，请用环氧树脂、固化剂石膏粉按1:1:1的比例，涂在漏水，渗水地方，等干透后在使用。9.培训操作1）正常开关机，在开关机时急停按钮都是处于急停状态（按下状态特殊机型除外）注意，在关机时最好回机床原点，防止有意外情况发生找不到原点。（针对绝对编码器）并且也方便换绝对编码器换电池2）绝对编码器换电池，系统不同更换方式也有区别，具体见附件。3）培训内容比较多这里就不说了，具体见培训教材10.日常保养 11交机完成需客户签字及反馈意见 注：以上检查完合格在“自我检查”打√。 附件一 绝对值系统更换驱动电池方法 1）打开电气箱后盖，拉出门断开关拉杆， 2）打开系统，在回原点方式下，进行X\Y\Z\A轴进行回零操作，待回零成功。 3）到电气箱把驱动器电池取下（必须带电操作，但是必须注意电气箱内有AC200-380V DC570-710V的高压强电，我们只需要取与电池部分的相关部件，与电池无关的不能去触摸以防触电）更换新电池后，再安装好。 4）在更换时出现报警，一般都是没有及时更换电池造成的，若没有报警就可以使用了。 5）若客户没有及时更换电池，造成电池极度偏低会导致，系统原点，刀库换刀点，以及系统的刀补不能再使用等问题。并且再次设备原点需要注意事项比较多。①打开电气箱后盖，拉出门断开关拉杆②打开系统，在手轮方式下，进行X\Y\Z\A轴移到原点位置（现在的原点位置与之前的原点是不可以在同一个地方）然后在系统参数（或驱动器参数）进行设定参数（具体参数见系统说明书）。③原点参数设定后，进行刀库换刀点的确认，手动（顺时针方向）旋转机械手电机，至扣刀点再继续旋转机械手会垂直向下，向下的距离为大于刀柄长度（不含拉钉），再上好刀柄（刀柄按不到卡刀槽时，请先按下机械手中心处有个凸出的顶针高度大概再20mm左右）然后逆时针旋转机械手电机，至扣刀点，再用手轮把Z轴向负方向移到刀柄与主轴有0.1-0.2mm距离，现在这个点就是我们现在需要的Z轴的换刀点。④把刀柄取下来，机械手回到原点。只需要取与电池部分的相关部件，与电池无关的不能去触摸以防触电）更换新电池后，再安装好。 4）在更换时出现报警，一般都是没有及时更换电池造成的，若没有报警就可以使用了。 5）若客户没有及时更换电池，造成电池极度偏低会导致，系统原点，刀库换刀点，以及系统的刀补不能再使用等问题。并且再次设备原点需要注意事项比较多。①打开电气箱后盖，拉出门断开关拉杆②打开系统，在手轮方式下，进行X\Y\Z\A轴移到原点位置（现在的原点位置与之前的原点是不可以在同一个地方）然后在系统参数（或驱动器参数）进行设定参数（具体参数见系统说明书）。③原点参数设定后，进行刀库换刀点的确认，手动（顺时针方向）旋转机械手电机，至扣刀点再继续旋转机械手会垂直向下，向下的距离为大于刀柄长度（不含拉钉），再上好刀柄（刀柄按不到卡刀槽时，请先按下机械手中心处有个凸出的顶针高度大概再20mm左右）然后逆时针旋转机械手电机，至扣刀点，再用手轮把Z轴向负方向移到刀柄与主轴有0.1-0.2mm距离，现在这个点就是我们现在需要的Z轴的换刀点。④把刀柄取下来，机械手回到原点。
怎样做精工铣、加工中心、卧式加工中心、龙门加工中心地基图 精工铣、加工中心、卧式加工中心、龙门加工中心、对于地基的要求，大多数客户忽略了设备安装环境的要求，对于精密重型机床和精工机床制造厂、一般向用户提供精工机床基础地基图，为使机床在工作时保持其稳定性及工作精度，应按照“机床地基图”尺寸做好混凝土地基，地基应浇灌在坚实的土壤上。 机床安放在地基上之后，首先初步找正，然后用混凝土浇灌地脚螺钉，待凝固后，均匀地旋紧地脚螺钉，同时检查机床的水平，使其在工作台纵、横两方向上的允差为0.02/1000。经过一段时间保养，等基础进入稳定阶段，然后再安装机床。精工铣、加工中心、龙门精工、卧式加工中心。精密机床必须要有稳定的基础，否则，无法调整机床精度。即使精度调整的很好、以后也会反复变化。而一些中小型精工铣、加工中心，对地基没有特殊要求。根据我国的GB 50040-1996《动力机器基础设计规范》的规定，应该做好以下工作： 一、精工机床地基、 一般性要求： 1.基础设计时，设备厂商应该提供以下资料： 2.设备的型号、转速、功率、规格几何轮廓尺寸图等。 3.设备的重心及重心的位置。 4.设备底座外轮廓图、辅助设备、管道位置和坑、沟、孔洞尺寸以及灌浆层厚度、地脚螺栓和预埋件的位置等。 5.设备的扰力和扰力力矩及其方向。 6.基础的位置及其临近建筑的基础图。 7.建筑场地的地质勘察资料及地基动力实验资料。 8、设备基础与建筑基础、上部结构以及混凝土地面分开。 9、当管道与机器连接而产生较大振动时，管道与建筑物连接处 应该采取隔振措施。 10.当设备基础的振动对邻近的人员、精密设备、仪器仪表、工厂生产及 建筑产生有害影响时，应该采取隔离措施。 11、设备基础设计不得产生有害的不均匀沉降。 二、设备地脚螺栓的设置应该符合以下要求： 1.带弯钩地脚螺栓的埋置深度不应该小于螺栓直径20倍。 带锚 、板地脚螺栓的埋置深度不应该小于螺栓直径10倍。 2.地脚螺栓轴线距基础边缘不应该小于4倍螺栓直径， 3.预留孔边距基础边缘不应该小于120mm、当不能满足要求时.应该采取加固措施。4.预埋地脚螺栓底面下的混凝土厚度不应该小于150mm，5、当为预留孔时，则孔底面下的混凝土净厚度不应该小于120mm。三、对于精工设备还应该遵循以下的要求： 1.机床分类可按以下原则划分： 2.中、小型机床是指单机重在100kN以下的。 3.大型机床是指单机重在100~300kN之间的。 4.重型机床是指单机重在300~1000kN之间的。 5、在进行精工设备基础设计时，除了上面的“一般性要求” 四、以外，设备厂商还应该提供以下的资料：1、机床的外形轮廓尺寸。2、当基础倾斜和变形对机床加工精度有影响或计算基础配筋时，尚需要机床及加工工件重力的分布情况、机床移动不见或移动加工工件的重力及其移动范围。3、重型和精密机床应该采用单独基础进行安装。五、当进行单独基础安装时，应该遵守以下规范：1、基础平面尺寸不能小于机床支承面积的外廓尺寸，并应满足安装。调整和维修时所需尺寸。2、基础的混凝土厚度应符合表5-1金属切削机床基础的混凝土厚度。 （ 未完）
五轴加工中心后置处理算法 1. 加工坐标系与编程坐标系在三轴加工中心，加工坐标系和编程坐标系是同一概念，没有区别。对于五轴联动加工中心，如果加工中心控制系统不具有RTCP功能，则加工坐标系（即NC程序所用的坐标系）原点一般只能置于工作台的旋转中心商；编程坐标系（即到位文件所用的坐标系）原点为了编程方便，通常位于工件上，与五轴加工中心无关，故又称为工件坐标系。如图3所示，带M下标的是加工坐标系，其原点置于工作台上表面中心：带P下标的是编程坐标系：其原点置于工件上表面中心。工件在工作台上装夹位置可以随意。初始状态下，操作者除了通过对到找到加工坐标系原点，还要得出编程坐标系原点在加工坐标系中的坐标，以备后置处理程序使用。2.A. C角的计算假设从到位文件中读入任一行记录的刀轴向量为[i0,j0,k0],则A、C角与这个向量有关。为了计算简便起见，假设工件不动，刀具轴分别经过A轴旋转和C轴旋转这两步后与[i0,j0,k0]一致。A角的取值范围应为[-120,0],C角的取值范围限定在[0,360]。3.2.1刀具轴线进行A轴旋转如图4所示，—刀具轴初始单位向量即[0,0,1],一绕X轴顺时针旋转A角后的向量，一绕Z轴逆时针旋转C角后的向量即[i0, j0,k0]。显然，与的夹角（即A的绝对值）等于与的夹角，因此有： A=arccosk0 (1)3.刀具轴再进行C轴旋转容易得到如下的公式：i0＞0， j0≥0时：C=270+arctan(j0/ i0) （2）i0≤0， j0＞0时：C=-arctan( i0/j0) （3）i0＜0，j0≤0时：C=90+arctan(j0/ i0 ) （4）i0≥0，j0＜0时：C=180-arctan(i0/j0 ) ( 5)4.RTCP的实现RTCP功能的实现，分为以下两步：加工坐标系始终固定在工作台上表面旋转中心，编程坐标系和刀轨跟随工件进行C轴旋转运动（即相对工件静止），此时进行刀轨坐标从编程坐标系向加工坐标系的转换运算；接着进行A轴旋转，刀位点将偏离原来的位置，此时对该偏置进行补偿运算。5.C轴旋转的坐标转换编程坐标系跟随工件旋转了C角，如图5所示。假设在图3初始状态下，编程坐标系原点在加工坐标系中的坐标为[x0 ，y0，Z0] ,经过C角旋转后的坐标为[x1，y1，Z1]。从刀位文件中读入任一行记录的刀轨坐标为[x2， y2，Z2]，从编程坐标系转换到加工坐标系的坐标为[x3，y3，Z3]。则有如下的 6. A轴旋转偏置的补偿主轴绕X轴顺时针旋转了A角（A为负值），如图所示。假设摆头总摆长为L，其等于摆头旋转点到主轴断面的距离（本加工中心为425.35mm）加上主轴断面到刀位点的距离，则由于A轴旋转造成的刀位点[X4,y4 ,Z4] 公式如下：[X4,y4 ,Z4]=[ 0 LsinA L(1-cos A)] (8)为了让刀位点在A轴旋转后回到原来的点，则读入的刀轨坐标最终经过RTCP补偿的坐标[x ,y, z]为：[x ,y, z]=[ X3 y 3 Z3]- [X4 y 4 Z4] (9)7. C轴最短距离旋转的实现在一般情况下，五轴联动加工中心的两个旋转轴中：一个旋转轴不能360°任意旋转，只能在一定的范围内旋转，比如上述A轴，旋转特性与线性轴一样，不存在最短距离旋转的问题：另一个旋转轴可以360°任意旋转，比如上述C轴，刀具绕Z轴既可以顺时针旋转到目标位置，也可以逆时针旋转到目标位置，因此存在最短距离旋转的问题。在五轴联动加工中，360°旋转的那个轴必须具有最短距离旋转功能。一些高级五轴加工中心控制系统具有最短距离旋转的指令，比如海德汉iTNC530的M126指令。机床控制系统没有内置的最短距离旋转的指令，因此后置处理程序还要能够实现C轴最短距离旋转功能。如上所述，C轴旋转特性为EIA (360°绝对)，即C转角的正负号定义旋转方向（正号逆时针旋转，符号顺时针旋转），C角的绝对值定义绝对位置。3.2.3计算出来的C角显然只确定了刀具轴从初始向量[0,0，1]绕Z轴旋转到达的绝对目标位置，没有考虑相对于上一个C角的旋转方向。因此，2.计算出来的C转角必须经过符号处理，以确保最短距离旋转方向。假设从刀位文件中读入本行记录由3.2计算出来的C转角为C2，经过符号处理后变为C3.读入上一行记录计算并经过符号处理的C转角位C1，则容易有如下的公式： 0≤C2-︱C1︱＜180时：C3=C2 ( 10) C2-︱C1︱≥180时，C3=-C2 ( 11) C≤C1-︱C2︱＜180时：C3=-C2 ( 12)︱C1︱-C2≥180时：C3=C2 ( 13) 8后置处理程序后置处理的过程原则上是一个解释执行的过程，即读入刀位文件中的一个完整的记录（行），然后根据上述算法进行坐标变换与文件代码转换，生成一个完整的精工程序段，直到整个刀位文件结束，输出一个NC程序文件。后置处理程序的流程，如图所示。后置处理程序在其运行前必须输入初始状态数据，如图所示。其中，刀具长度指刀位点到主轴端面的距离。这些数据又操作者测得，即后处理生成NC程序必须在工件、刀具装夹完成后进行。
精工铣.加工中心、龙门加工中心常见故障 机械故障：精工铣、加工中心、常见的机械故障有：主轴部分、丝杠部分、轴承部分、刀库部分、打刀部分、导轨部分、润滑部分、冷却部分、、气动部分 内防护部分等。 1.主轴因安装误差造成不同轴、因客户使用环境等原因引起的机械皮带、 引起哨声震动。2）因导轨、运动部件的干涉、摩擦过大等原因引起的定位精度故障；3）因机械零件的损坏、联结不良等原因引起的机床精度故障，润滑不良、液压、气动系统的管路堵塞和密封不良，是主机发生故障的常见原因。精工机床的定期维护、保养、控制，和根除“三漏”现象的发生是减少主机部分故障的重要措施。2．电气控制系统故障精工铣、加工中心电气控制系统故障通常分为“弱电”故障和“强电”故障两大类，“弱电”部分是指控制系统中以电子元器件、集成电路为主的控制部分。精工机床、加工中心的弱电部分包括CNC、PLC、MDI/CRT以及伺服驱动单元、输入输出单元等。“弱电”故障又有硬件故障与软件故障之分。硬件故障是指上述各部分的集成电路芯片、分立电子元件、接插件以及外部连接组件等发生的故障。软件故障是指在硬件正常情况下所出现的动作出错、数据丢失等故障，常见的有：加工程序出错，系统程序和参数的改变或丢失，计算机运算出错等。“强电”部分是指控制系统中的主回路或高压、大功率回路中的继电器、接触器、开关、熔断器、电源变压器、电动机、电磁铁、行程开关等电气元器件及其所组成的控制电路。这部分的故障虽然维修、诊断较为方便，但由于它处于高压、大电流工作状态，现在都是用进口电器 发生故障的几率很低。1.有报警显示的故障。精工机床的故障显示可分为指示灯显示与显示器显示两种情况：1）指示灯显示报警指示灯显示报警是指通过控制系统各单元上的状态指示灯（一般由LED发光管或小型指示灯组成）显示的报警．根据精工系统的状态指示灯，即使在显示器故障时，仍可大致分析判断出故障发生的部位与性质。因此，在维修、排除故障过程中应认真检杳这些状态指示灯的状态。2）显示器显示报警精工铣、加工中心显示报警是指可以通过CNC显示出报警号和报警信息的报警。由于精工系统一般都具有较强的自诊断功能，如果系统的诊断软件以及显示电路工作正常，一旦系统出现故障，可以在显示器上以报警号及文本的形式显示故障信息。精工系统能进行显示的报警少则几十种，多则上千种，它是故障诊断的重要信息。在显示器显示报警中，又可分为NC的报警和PLC的报等两类。前者为精工生产厂家设置的故障显示．它可对照系统的维修手册来确定可能产生该故障的原因。后者是由精工机床生产厂家设置的PLC报警信息文本，属于机床侧的故障显示。它可对照机床生产厂家所提供的机床维修手册中的有关内容，确定故障所产生的原因。2．无报警显示的故障。精工铣、加工中心这类故障发生时，机床与系统均无报警显示，其分析诊断难度通常较大，需要通过仔细、认真的分析判断才能予以确认。特别是对于一些早期的精工系统，由于系统本身的诊断功能不强，或无PLC报警信息文本，出现无报警显示的故障情况则更多。对于无报警显示故障，通常要具体情况具体分析，根据故障发生前后的变化，进行分析判断。原理分析法与PLC程序分析法是解决无报警显示故障的主要方法。按故障产生的原因分类1．精工机床自身故障这类故障的发生是由于精工机床自身的原因所引起的，与外部使用环境条件无关。精工机床所发生的极大多数故障均属此类故障。2．精工机床外部故障这类故障是由于外部原因所造成的。供电电压过低、过高，波动过大；电源相序不正确或三相输入电压的不平衡；环境温度过高；有害气体、潮气、粉尘侵入；外来振动和干扰等都是引起故障的原因。此外，人为因素也是造成精工机床故障的外部原因之一，据有关资料统计，首次使用精工机床或由不熟练工人来操作精工机床，在使用的第一年，操作不当所造成的外部故障要占机床总故障的三分之一以上。