发那科FANUC-0M系统与精工机床的有关参数0M系统与机床有关的参数250与251设定参数I/O是2与3时有效波特率552与553设定参数I/O是0与1时有效波特率518~521：依序为X，Y，Z和第4轴的快速进给速度。设定值：30~24000MM/MIN522~525：依序为X，Y，Z和第4轴的线性加减速的时间常数。设定值：8~4000（单位：MSEC）527设定切削进给速度的上限速度（X，Y，Z轴）设定值：6~15000mm/min529：在切削进给和手动进给指数加速/减速之时间常数。设定值：0~4000msec。当不用时此参数设0530：在指数加速/减速时进给率之最低极限（FL）设定值：6~15000。通常此值设0531：设定在循环切削G73（高速钻孔循环）中之后退量。设定值：0~32767MM532：在循环切削G73（钻深孔循环）中，切削开始点之设定。设定值：0~32767MM533设定快速移动调整率的最低进给速度（F0）设定值：6~15000MM/MIN534设定在原点复归时之最低进给速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN535，536，537，538在X，Y，Z与第4轴各轴的背隙量，设定值：0~2550MM539：在高速主轴的******转数（为主轴机能的类比输出使用），（在3段变速情形下之中间速度）（主轴速度电压10V时主轴速度）设定值：1~19999RPM546：设定Cs轴的伺服环路内发生的漂移量。设定值：0~+或-8192（VELO）自动补正时此值会自动变化（T系列）548：在指数加速/减速中手动进给的最低极限速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN（米制）6~6000INCH/MIN（英制）549：在自动模式中打开电源后之切削进给速度550：在自动插入顺序号码中，号码之增量值551：在周速一定控制（G96）中量低的主轴转数555：在3段变速选择中，高速档之主轴转数******设定值（S类比输出用）556：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为S类比输出B类使用）557：在刀尖半径补正（T系）或刀具补正（M系）时，当刀具沿着接近于90度的锐角外围移动时，设定可忽略的小移动量之极限值。设定值：0~16383MM559~562：X，Y，Z和第4轴各别在手动模式中之快速移动速度。设定值：30~24000MM/MIN。设定0时与参数学518~521相同577：设定主轴速度补正值，即主轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这S4/S5数位控制选择）设定值：0~+或-8192580：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作领域Le）581：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作领域Ls）583~584：分别为F1~F4与F5~F9的进给速度上限值。设定值：0~15000MM/MIN593~596为X，Y，Z与第4轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：0~32767601~604：手动进给时的指数加减速度的时间常数之设定（为X，Y，Z和第4轴）当设0时与参数529相同605~608：为X，Y，Z和第4轴的手动进给时的指数加减速下限速度的设定。设定值：6~15000MM/MIN613：在刚性攻牙时，主轴和Z轴马达的加减速度的时间常。设定值：0~4000MSEC（标准值：200/150）614：刚性攻牙时，主轴和Z轴的指数型加减速的下限速度，设定值：6~15000MM/MIN615：刚性攻牙时，主轴和Z轴位置控制的环路增益。设定值：1~9999MSEC（标准值：1500~3000）注：欲改变每一齿轮之环路增益，将此参数设定0，同时设定每一齿轮在参数689，670，671中的环路增益，本参数并非0时，各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益616：刚性攻牙时，主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用）（此值造成螺纹精度的影响）设定值：1~32767617：刚性攻牙的容许主轴的最高转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比1：10—74001：20—99991：40—99991：80—9999（单位：RPM。标准设定值：3600）618：设定刚性攻牙时，Z轴的位置准位宽度，设定值：1~32767（标准值：20）619：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：0~32767（标准值：20）624：刚性攻牙时，主轴的中速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767625：：刚性攻牙时，主轴的高速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767626：刚性攻牙时，定义基准导程用进给速度，设定值：6~15000MM/MIN627：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用）628：刚性攻牙时，主轴的分配量（诊断用）635：设定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为0时，即成为指数型加减速，设定值：8~1024636：所有轴外部减速的速度。设定值；6~15000MM/MIN643与644为第7，8轴之快速移动速度（设定值：30~24000MM/MIN）645与646为第7，8轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：8~4000647与648为第7，8轴之背隙量（设定值：0~2550MM）651~656：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速的时间常数（设定值：0~4000）注：当设定0时，则使用NC用资料（参数529设定之值）657~662：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速时的下限速度（FL）（设定值：6~15000）注：当设定0时，则使用NC用资料（参数530设定之值）669：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第1段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）670：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第2段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）671：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第3段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）700~707设定范围0~99999999此参数设定从原点的距离，为利用参数来设定范围外边是禁止区，通常设定在机械的******范围，当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。在检出操作中因会有变动，故应有多余的范围，有一原则，在米制情形时，在快速移动为1/5的多余之值，此值为设定范围708~711为当自动坐标系统设定使用时，X，Y，Z和第4轴各轴原点坐标值的设定。设定范围：0~99999999735~738设定X，Y，Z和第4轴第1原点和第2原点的距离。设定值：0~99999999753与754分别为X，Y，Z和第4轴的外部工件原点偏置量（设定值：0~+或-7999）这是提供工件坐标系（G54~G59）原点位置的参数之一，工件原点偏置量按不同坐标系而异，但此参数对所有工件坐标系给于共同的偏置量。一般以由机械来的输入（外部数据输入）自动设定755~758：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第1工件原点偏置量（G54）设定值：0~+或-99999999759~762：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第2工件原点偏置量（G55）设定值：0~+或-99999999（并以此类推。。。）788~796依序为F1位数指令中，F1~F9的进给速度。设定值：0~15000MM/MIN804~809：设定上述表示的行程界，设定值：0~+或-99999999并以距离参考点的距离设定（参数24#4设定将禁止领域定义于外侧或内侧，设1为外侧）815~818：依序在执行自动坐标系设定时，设定参考点的坐标值（输入系统为英制时，须使参数63#1=1）
发往沈阳加工中心3月6号发往沈阳加工中心、型号XHS850、机床重量7吨叉车后面要配置800kg、机床技术参数X/y/z行程 900x500x600 配置世界品牌部件、丝杠台湾C2级 、日本HNKOP级线规、德国轴承、法国电器、韩国主轴、机床精度 0.003.使用寿命8-15年
精工机床与普通机床的特点精工机床的操作和监控全部在这个精工系统中完成，它是精工机床的大脑。与普通机床相比，精工机床有如下特点：●对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法；●加工精度高，具有稳定的加工质量；●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；●加工零件改变时，一般只需要更改精工程序，可节省生产准备时间；●机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；●有利于生产管理的现代化 精工机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础；●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高；
西门子加工中心配置 CNC6FC5370-3AM20-0AA0828D BASIC M PPU 241.2 HORIZONTAL1西门子828D铣床版系统CNC6FC5311-0AA00-0AA0I/O MODULE PP 72/48D PN1PP板HMI6FC5303-0AF22-0AA1MCP 483C PN1机床操作面板SW6FC5835-2GY40-2YA0PPU240/241 MILLING, EXPORT 4.5 SP11铣床版系统软件MOTOR1FK7101-2AC71-1RG1"27NM,2000 RPM, 4.3KW (ENCODER AM20DQI)WITH DRIVE-CLIQ INTERFACE;IP65;W/O BREAK"227NM进给电机，额定2000转，不带抱闸MOTOR1FK7101-2AC71-1RH1"27NM,2000 RPM, 4.3KW (ENCODER AM20DQI)WITH DRIVE-CLIQ INTERFACE;IP65;W BREAK"127NM进给电机，额定2000转，带抱闸SPINDLE1PH7163-2DF03-0CA2"30 KW, 1500 RPM, 191 NM,ENCODER IC22DQ, WITH DRIVE-CLIQ DESIGN IM B3,"130KW主轴电机，额定1500转，额定191NM，******251NM，安装方式，法兰安装DRIVE6SL3120-1TE21-8AA3MM 1AXIS,18A1单轴电机模块，18ADRIVE6SL3120-1TE28-5AA3MM 1AXIS,85A1单轴电机模块，85ADRIVE6SL3120-2TE21-8AA3MM 2AXIS,18A1双轴电机模块，18ADRIVE6SL3130-7TE25-5AA3ALM 55KW155KW电源模块DRIVE6SL3100-0BE25-5AB0AIM 55KW155KW电抗器CABLE6FX5002-5CN21-1CA0POWER CABLE, 4*1.5 C, SIZE1.5, SPEED-CONNECT2进给轴动力电缆CABLE6FX5002-5DN21-1CA0POWER CABLE, 4*1.5+2*1.5 C, SIZE1.5, SPEED-CONNECT1进给轴动力电缆（带抱闸）CABLE6FX5002-2DC10-1CA0SIGNAL CABLE,IP20/IP67, WITH 24 V4编码器电缆CABLE6FX2002-1DC00-1CA0SIGNAL CABLE,IP20/IP20, W/O 24 V2系统到驱动，系统到PP板电缆CABLE6SL3060-4AU00-0AA0SINAMICS DRIVE-CLIQ CABLE IP20/IP20 LENGTH: 0.60 M2系统到操作面板电缆CABLE6FX5002-2CG00-1CA0SIGNAL CABLE,1Vpp--SMC201主轴外置编码器电缆附件6EP1436-3BA00SITOP 24VDC, 20A124V直流电源附件6SL3055-0AA00-5BA3SMC201SMC20附件6FX2001-3CC50ENCODER 1Vpp 2500，Cable 1M1主轴外置编码器附件6FX2001-7KP01CLAMP FOR POSITION ENCODER3编码器卡盘附件6FX2001-7KF10SPRING DISK COUPLING 6/6MM1联轴器手册SINUMERIK-828D 操作手册- 铣削1手册SINUMERIK-828D 诊断手册1手册SINUMERIK-828D 编程手册1
随着科技的发展和社会的进步，人们对产品的性能和质量要求越来越高，从而使精工机床应用已得到一定程度的普及，而高性能高效率的加工中心也逐渐成为社会所需。通过几年的加工中心实际应用和教学实践及摸索，笔者将自己的体会和经验总结出来，希望对广大读者有所启迪。 1.暂停指令 G04X(U)_/P_是指刀具暂停时间(进给停止，主轴不停止)，地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒(s)为单位，P后面数值不能带小数点(即整数表示)，以毫秒(ms)为单位。例如，G04 X2.0;或G04 X2000; 暂停2秒 G04 P2000; 但在某些孔系加工指令中(如G82、G88及G89)，为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。例如，G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200P2000;钻孔(100.0，100.0)至孔底暂停2秒G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200X2.0； 钻孔(2.0，100.0)至孔底不会暂停。 2.M00、M01、M02和M30的区别与联系 M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回? 絁OG状态下，按下CW(主轴正转)启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。 M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OP STOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。 M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。 M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。 M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。 3.地址D、H的意义相同 刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示精工系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始(20把刀的刀库)。例如，G00G43H1Z100.0; G01G41D21X20.0Y35.0F200; 4.镜像指令 镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时，切削时的走刀顺序(顺铣与逆铣)，刀补方向，圆弧插补转向都会与实际程序相反。当同时对X轴和Y轴进行镜像时，走刀顺序，刀补方向，圆弧插补转向均不变。 注意：使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序。在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能使用。否则，精工系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复归操作予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化。
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· 立卧加工中心发展趋势 加工中心主要用于汽车零部件行业，工程机械、农机、模具、飞机、航天、轮船、卫星医疗、电子、IT、光学设备等各种需要切削成型的加工行业。在飞机制造业因绝大多数加工件为多品种、小批量的产品，因此五轴加工机为主的立式加工中心有潜在的需求。今后电子零部件、精密机枝零部件、半导体模具等行业也具有需求潜力。各生产厂家面对预期需求扩大的飞机、模具、半导体等行业，正在抓紧开发五轴加工机。和几年前的以生产一般零部件为主的立式加工中心形成鲜明对比的是，突出以加工模具为主的设备方案不断从厂家出现，由此可明显地看出对高速、高效、高品位加工的需求正在增加。针对高精度加工，一些厂家比较注重研制对不易切削材质搞重切削加工的机型。同时，以减少工件更换时间和集中工序为目的的复合化加工技术也在不断创新。为进一步提高效率，有些厂家正在尝试在立式加工中心的控制轴方面再加上l~2个轴，形成五轴控制，这样对于形状复杂的工件和自由曲面等工件都可完成一次装卡加工。 在产品开发方面，由于用户的要求更加严格，不得不在保持低价位的同时不断追求高性能的技术。由于正在加快适应环保要求的新技术开发，因此，更加需要可以调整品种、数量的可形成柔性线结构的设备。 现在干式切削也在研制之中，如已经出现的使用高纯度氮气的干式加工系统，以氧化来控制精度变化。同时为改善作业环境、提高经济效率，对于切屑的处理也采用了易于回收的方式。 卧式加工中心因其加工面是垂直的，切屑易脱落，比较适应长时间无人操作。又因是模块结构，可以短时间内导入最适当规模的系统。因其无人操作时间较长，在成本费用方面与单机相比效果更好。 从用户需求来看，对卧式加工中心的要求更加趋向于适应多品种小批量的生产，要求加工设备能够灵活地适应工序集中导致的生产型加工件的变化。现在由于汽车厂家的设备投资呈上升趋势，需求可望进一步扩大。此外，因对于产品制造的认识和对生产体系的看法正在发生根本的转变，由此而派生的新的生产体系可能对能形成柔性线的小型机种产生需求。着手生产以上机型的厂家在追求高速、高精度的同时，还在如何使机体小型化及成本控制方面下功夫。也就是说此类产品的开发重点在于机体的小型化、适应形成柔性线体系方面。 从技术开发动向来看，是谋求提高主轴转速、进给速度、提高精密度、并将对应热变位、模块化等集中体现出来。其中，作为机床基本课题的高速化研究也不断取得成果。由于提高进给速度直接关系到产品的加工时间，以利提高生产效率，因此在高速进给技术方面，驱动装置采用直线电机的机型正在增多。同时也有厂家在开发不使用直线电机，采用进给轴以大导程滚珠丝杠为驱动，进给加速度1.5G~ 2G、快速进给速度120 mm／min的高速卧式加工中心。并在主轴上采用双面约束刀具、主轴转速为 2 万 r/min、快速进给速度为60 m/min、以尽量缩短重复定位。
精工机床运动控制方式●点位控制点位控制精工机床的特点是机床的运动部件只能够实现从一个位置到另一个位置的精确运动，在运动和定位过程中不进行任何加工工序。如精工钻床、数按坐标镗床、精工焊机和精工弯管机等。●直线控制点位直线控制的特点是机床的运动部件不仅要实现一个坐标位置到另一个位置的精确移动和定位，而且能实现平行于坐标轴的直线进给运动或控制两个坐标轴实现斜线进给运动。●轮廓控制轮廓控制精工机床的特点是机床的运动部件能够实现两个坐标轴同时进行联动控制。它不仅要求控制机床运动部件的起点与终点坐标位置，而且要求控制整个加工过程每一点的速度和位移量，即要求控制运动轨迹，将零件加工成在平面内的直线、曲线或在空间的曲面。按控制方式分类●开环控制即不带位置反馈装置的控制方式。●半闭环控制指在开环控制伺服电动机轴上装有角位移检测装置，通过检测伺服电动机的转角间接地 检测出运动部件的位移反馈给精工装置的比较器，与输入的指令进行比较，用差值控制运动部件。●闭环控制是在机床的最终的运动部件的相应位置直接直线或回转式检测装置，将直接测量到的位移或角位移值反馈到精工装置的比较器中与输入指令移量进行比较，用差值控制运动部件，使运动部件严格按实际需要的位移量运动。按精工制机床的性能分类经济型精工机床；中档精工机床；高档精工机床；按所用精工装置的构成方式分类硬线精工系统；软线精工系统；
立体曲面加工 球面加工 球面加工使用的刀具粗加工可以使用键槽铣刀或立铣刀，也可以使用球头铣刀。精加工应使用球头铣刀。 球面加工的走刀路线一般使用一系列水平面截球面所形成的同心圆来完成走刀。在进刀控制上有从上向下进刀和从下向上进刀两种，一般应使用从下向上进刀来完成加工，此时主要利用铣刀侧刃切削，表面质量较好，端刃磨损较小，同时切削力将刀具向欠切方向推，有利于控制加工尺寸。 进刀控制算法 进刀点的计算：先根据允许的加工误差和表面粗糙度，确定合理的Z向进刀量，再根据给定加工深度Z，计算加工圆的半径，即：r=sqrt[R2-z2]。此算法走刀次数较多。先根据允许的加工误差和表面粗糙度，确定两相邻进刀点相对球心的角度增量，再根据角度计算进刀点的r和Z值，即Z=R*sinθ，r=R*cosθ。进刀轨迹的处理对立铣刀加工，曲面加工是刀尖完成的，当刀尖沿圆弧运动时，其刀具中心运动轨迹也是一行径的圆弧，只是位置相差一个刀具半径。对球头刀加工，曲面加工是球刃完成的，其刀具中心是球面的同心球面，半径相差一个刀具半径。