环抱式定位夹紧是通过夹紧套或环形刹车片在径向方向上作用于旋转轴的圆周表面，从而产生摩擦扭矩对回转轴进行角度定位的夹紧方式。目前常见的环抱式定位夹紧机构主要有液压夹紧套和气压抱闸2种。液压夹紧套的工作原理是将油压至抱闸套筒壁的密封之间毫无损失地转换成径向夹紧力，并使套筒内壁作用于回转轴的外圆周表面，从而产生摩擦扭矩的夹紧方式，如图7所示。 被夹紧的元件在夹紧定位发生时，既不会产生向推动，也不会产生扭曲，当油压完全卸荷，套筒弹回最初状态，再次释放部件。此类夹紧机构的特点是结构紧凑，夹紧扭矩大。其夹紧扭矩可根据下式估算： 由式(4)可以得出，径向液压夹紧方式的夹紧扭矩与抱闸的作用面积、作用压力以及抱闸和被夹紧面的摩擦系数成正比。图8为我公司“十一五”重大专项AC轴双摆角数控万能铣头项目样机MH30fhc的C轴回转机构。回转单元主要采用力矩电动机串联式驱动结构。其夹紧定位机构采用的是液压夹紧套的定位夹紧方式，夹紧套的筒壁直接作用于隔套的外圆周，较直接作用于外转子表面具有更大的作用面积，获得了理想的夹紧扭矩。将驱动系统和夹紧系统较好地融合在了一起。此外，液压夹紧套直接作用于隔套的外圆周，而不是作用于力矩电动机的外转子，也降低了电动机损坏的风险。 与液压夹紧套的夹紧方式类似，气动抱闸也是利用环形刹车片作用于回转轴的圆周表面，从而产生摩擦扭矩，达到回转轴定位夹紧的目的。图9为HEMA公司的内圆周被动式气压抱闸的原理，OPEN口通入空气时，弹簧皮腔弯曲弓起，并连带引起环形刹车片与回转轴的分离，回转轴得到释放，当压缩弹簧的空气由OPEN口排放或皮腔外部腔体由CLOSE口充气增压时，皮腔得到放松并伸展，从而环形刹车片夹紧回转轴。气动抱闸虽然在大夹紧扭矩的获得上效果不如液压夹紧套，但其具有反应速度快、安装简单和清洁度高的优点，尤其值得一提的是，此类气动抱闸本身还具有安全夹紧的功能，当系统掉电时，气源消失，弹簧会恢复形变，抱闸自动夹紧回转轴，能够有效防止系统失去动力后回转轴由于自身重力或磁力作用产生难以预料的动作造成刀具或工件的损坏。
新型横梁升降装置主要由横梁升降双边同步驱动机构、横梁升降双边同步检测机构、横梁升降双重制动结构组成，其中横梁升降双边同步驱动机构的结构是: 横梁1位于左立柱5和右立柱8的前导轨上，左横梁进给箱2安装在横梁I左侧的下端面上，左滚珠丝杠4位于左立柱5导轨的左侧，右横梁进给箱6安在横梁1右侧的下端面上，右滚珠丝杠9位于右立柱8导轨的右侧。失电制动器17安装在左横梁进给箱2、右横梁进给箱6的下部，伺服电动机25安装在失电制动器17的下部，联轴节18上端花键孔与轴齿轮16下部花键配合联接，联轴节18下部定心孔与伺服电动机25输出轴过盈配合联接，两个轴齿轮16同时与齿轮14啮合，轴齿轮15与齿轮13啮合，轴齿轮12与齿轮11啮合，轴齿轮10与轴齿轮24啮合，轴齿轮24与齿轮23啮合，齿轮23的定心内孔套在左滚珠丝杠4、右滚珠丝杠9的外圆柱面上，联轴节22的上端面与滚珠丝杠螺母21下端面固定联接，联轴节22下端的外齿轮与齿轮23上部的内齿部分啮合，滚珠丝杠螺母21装在左滚珠丝杠4和右滚珠丝杠9上，承重轴承20装在滚珠丝杠螺母21的上端面上，承重套19的下端面压紧承重轴承20的上环，承重套19的上端面与横梁1固定联接。 左右横梁升降同步驱动机构的工作过程是:按下按钮站横梁升降起动按钮，左横梁进给箱2的2台伺服电动机25和右横梁进给箱6的2台伺服电动机25共4台伺服电动机同时旋转，4台伺服电动机25输出轴通过联轴节18带动4个失电制动器17和4个轴齿轮16旋转，即左横梁进给箱2和右横梁进给箱6中每个箱的2个轴齿轮16同时与齿轮14啮合，轴齿轮15与齿轮13啮合，轴齿轮12与齿轮11啮合，轴齿轮10与轴齿轮24啮合，轴齿轮24与齿轮23啮合，通过以上齿轮传动将伺服电动机25的扭矩传递给齿轮23,齿轮23通过联轴节22带动滚珠丝杠螺母21和承重轴承20旋转并沿左滚珠丝杠4、右滚珠丝杠9的轴向作升降进给运动，滚珠丝杠螺母21通过承重轴承20,承重套19带动横梁1作升降进给运动。 左右横梁升降制动结构的制动过程是:按下按钮站横梁升降停止按钮，左横梁进给箱2的2台伺服电动机25和右横梁进给箱6的2台伺服电动机25共4台伺服电动机25和4个失电制动器17同时制动，已经制动的4台伺服电动机25输出轴通过联轴节18制动4个轴齿轮16，同时4个失电制动器17直接制动4个轴齿轮16，即左横梁进给箱2和右横梁进给箱6中每个箱的2个轴齿轮16同时制动齿轮14，通过轴齿轮15与齿轮13啮合，轴齿轮12与齿轮11啮合，轴齿轮10与轴齿轮24啮合，轴齿轮24与齿轮23啮合，通过以上齿轮传动将伺服电动机25的制动扭矩传递给齿轮23，齿轮23通过联轴节22制动滚珠丝杠螺母21、横梁1。在机床断电情况下，在4台伺服电动机25出现制动故障时，4个失电制动器17通过以上制动过程可以独立制动横梁1，起到双重制动保护横梁的作用，有效地防止横梁1滑落事故的发生。 左右横梁升降双边同步检测机构的工作过程是:横梁1在左立柱5导轨上进给运动的实际位置信号通过左光栅尺3反馈给数控系统，横梁I在右立柱8导轨上的实际位置信号通过右光栅尺7反馈给数控系统，数控系统根据左光栅尺3和右光栅尺7反馈的信号相应控制左横梁进给箱2和右横梁进给箱6上的伺服电动机25旋转，使左、右滚珠丝杠上的滚珠丝杠螺母21同步旋转，使横梁1在左立柱5和右立柱8导轨上全行程上移动时倾斜小于0.03 mm.
1、问题的提出及技术分析在汽车零部件及其他加工自动生产线中，经常需要将工件或夹具翻转(或回转)90°。这种需要往往通过伺服电动机、90°回转油缸及直线油缸加齿轮齿条机构驭动来实现。上述机构它们各自有不同的优缺点，具体分析如下:(1)伺服电动机驱动翻转机构。这是随着数控加工中心机床的普及而发展起来的现代机构，其翻转角速度可控，因此运动平稳.在完成翻转结束后没有冲击现象，定位精度非常高。但是伺服电动机对工作环境要求高，且造价也高。(2)直线油缸加齿轮、齿条机构W动的翻转机构。这是目前普遍使用的翻转驱动机构。其结构简单、制造容易、造价低廉，但是启动和停止时冲击比较大，经常损坏机件且定位不准。(3)采用90°回转油缸驱动的翻转机构。这种机构造价低于伺服电动机驱动回转机构，高于直线油缸加齿轮齿条机构驭动。回转油缸往往需要国外采购，采购周期比较长。它在回转过程中基本是等速运动，虽然在两端设有缓冲机构，还是避免不了启动和停止时冲击大及经常损坏机件及定位不准的问题。通过对上述翻转驱动机构分析后，不难看出设计一种新型正弦梢轮翻转机构，要求造价低、启动和停止平稳、定位准确可靠是十分必要的。2、技术创新 图1是自主创新设计的有完全知识产权的正弦槽轮翻转机构。它包括驱动箱体、直线油缸、齿条、齿轮、齿轮轴、翻转支架、翻转轴、槽板、滚轮、摆杆和翻转平台。其构造为:翻转平台11紧固在翻转轴6中部;翻转轴6两端通过轴承分别支撑在驭动箱10和翻转支架5上;而驱动箱体10和翻转支架5安装在固定不动的基础上;翻转支架6在左侧，驱动箱体10在右侧;驱动箱体10上部通过轴承安装翻转轴6，翻转平台11固定在翻转轴6上;在驱动箱体10中通过轴承安装与翻转轴6平行的齿轮轴3;在齿轮轴3上面固定齿轮4和摆杆9，齿轮4与直线油缸1活塞杆联接的齿条2啮合，直线油缸1位于驭动箱体5的底部;在摆杆9的端部装有滚轮8,槽板7固定在翻转轴6上，滚轮8的外圆柱面与描板7上的径向直格滑动配合，并可沿着槽板7上的直槽移动。其工作原理是:通过齿轮、齿条副将直线油缸的直线运动转变为齿轮轴的回转运动，再通过正弦槽轮机构(即由槽板7和摆杆9构成的运动副)将匀速回转运动变成变速回转运动;这个变速回转运动驱动支撑在翻转支架5和驱动箱10上部的翻转轴6带动翻转平台完成90°翻转运动。90°正弦格轮翻转机构的新颖之处是将匀速直线运动转变为翻转平台按正弦曲线变化的回转运动(其运动曲线见图2)，使得翻转轴在启动和停止瞬间其角速度为零。而翻转轴回转在0°-45°之间时，其角速度是按正弦曲线由零角速度加速;在45°- 90°之间时，按正弦曲线减速至零角速度，完全消除了翻转支架在启动和停止时的冲击现象。梢板7上的径向直柑下部在工作区域外做了与滚轮8外圆母线的回转运动轨迹一致的弧面修形处理(见图3),即便摆杆9在0°和90°的位置有过冲现象时，也不会影响翻转支架的准确定位，因此，翻转平台在翻转到位后非常平稳、毫无冲击现象，定位精度非常高。3、应用前景90°正弦槽轮翻转机构现已完成制造与装配，它将用于的缸体粗加工生产中。这种机构可广泛用于各类生产线需要工件翻转的场合，有粉广阔的应用前景。此机构于2012年8月申请实用新型专利。
螺旋锥齿轮是高精密设备的重要零部件。螺旋锥齿轮传统的加工方法是采用铣齿机加工中心，一般都是大批量的生产。由于生产不同规格的螺旋锥齿轮需要不同的模具，使得单件、小批量生产制造成本很高，并且生产周期长，企业不能适应向单件、小批量的生产模式的转变。针对此问题，本文采用逆向工程对螺旋锥齿轮进行三维模型重建，并在原有的螺旋锥齿轮基础上进行二次创新。与传统的加工方法相比，逆向造型不仅缩短开发周期，降低成本，还使得企业更好地适应.单件、小批量、多品种的生产模式要求，增强企业的竞争力。 逆向工程(Reverse Engineering, RE)，也称为反求工程，是从实物样本获取产品数据模型并制造得到新产品的相关技术。逆向工程技术目前已广泛应用于产品的复制、仿制、改进和创新设计，是消化吸收先进技术和缩短产品设计开发周期的重要技术手段。现代逆向工程技术除广泛应用于模具、机械、汽车、摩托车、家电、玩具等传统领域之外，在医学、文物、多媒体、动画及艺术品的仿制和破损零件的修复等方面也具有很大的实用价值。 对螺旋锥齿轮采用逆向造型，方法如下：先利用扫描仪对螺旋锥齿轮进行数据采集，然后利用Geomagic Studio, Imageware软件对采集到的数据进行处理，最后根据处理后的数据对螺旋锥齿轮进行模型重构，从而实现螺旋锥齿轮的逆向造型。螺旋锥齿轮逆向造型流程如图I所示。
机械加工时由于被加工件工艺性不好，加工中心区域无定位基准面不能安装定位支承块，加工刚性很差，这时往往需要增加辅助支承块来增强系统刚性;甚至某些加工区域空间很小，定位支承块不仅不能安装，而且还需要两处辅助支承点才能保证系统刚性。而通用的辅助支承机构，当空间位置受限制的情况下则显得结构庞大、不实用。 1联动辅助支承机构 根据上述情况，设计开发了如图1所示的联动辅助支承机构。此机构两支承点距离最小可达85 mm,当然两支承距离及拉杆粗细可根据实际需要自行设计。其工作原理如下:动力油缸活塞杆1通过接头2推动拉杆9，在弹簧3弹力作用下，两楔块在本体方槽内向前滑动，楔块上方的T型斜槽推动两导杆12在导套11内上移顶柱工件。加工完毕松开时，拉杆9台肩及挡圈6带动滑块后移，导杆12带动顶头13下移松开工件，由于有弹簧3的作用两导杆12不会完全脱离楔块8。另外为便于安装连接油缸活塞杆I与拉杆9的结头2，盖板14与盖板15做成分体结构。2结语 该结构避免了传统辅助支承结构繁琐、庞大的缺点;采用联动辅助支承，解决了空间位置小，需多点支承增系统刚性的问题。该结构简单、紧凑，构思巧妙，而且占有空间小具有一定的应用推广价值。
谐波齿轮传动 主要由波发生器、柔性齿轮和刚性齿轮3个基本构件组成，是一种靠波发生器使柔性齿轮产生可控弹性变形，并与刚性齿轮相啮合来传递运动和动力的齿轮传动。 柔性齿轮 在波发生器作用下能产生可控弹性变形的薄壁齿轮。 刚性齿轮 相对于柔性齿轮而言，它和普通齿轮一样，工作时保持其原始形状的齿轮。 畸变 在传动机构超载的情况下，柔轮齿圈壁厚中性层的实际廓形相对其空载下的原始廓形产生偏离现象。 跳齿现象 因超载或设计制造不当，在啮合中柔轮齿从刚轮齿中滑脱的现象。 柔轮齿圈壁厚中性层 设定于柔轮齿圈断，平分齿根至柔轮内壁距离所在的曲面。 柔轮长度 筒形或环形柔轮的总长，对于杯形柔轮或其他柔轮指顶端至简底外表面的长度。 齿啮式联接 柔轮筒壁与输出联接盘以相同齿数的内、外齿圈，构成同步啮合运动的联接形式。 蜗杆 只具有一个或几个螺旋齿，并且与蜗轮啮合而组成交错轴齿轮副的齿轮。其分度曲面可以是圆柱面、圆锥面或圆环面。 变速比修形蜗杆传动 蜗杆加工时，刀具传动瞬时角速度随蜗杆转角按一定规律连续变化的修行蜗杆与配对蜗轮的直廓环面蜗杆传动。 中间平面 垂直于蜗轮轴线并包含蜗杆副连心线的平面。当蜗杆与蜗轮的轴线呈直角交错时，蜗杆轴线在中间平面内。 啮合节点 蜗杆与其配对蜗轮连心线上的一个点，在该点上蜗杆理沦螺旋面沿自身轴向的平移速度等于蜗轮的圆周速度。 渐开线蜗杆基圆柱面 与蜗杆同轴的一个圆柱面，形成渐开线圆柱蜗杆齿面(渐开螺旋面)的成形线在此圆柱面上作纯滚动。 分度圆齿距 蜗轮上，两个相邻的同侧齿廓之间的分度圆弧长。蜗轮分度圆齿距等于其配对蜗杆的轴向齿距。 带传动 由柔性带和带轮组成传递运动和(或)动力的机械传动，分摩擦传动和啮合传动。 同步带传动 由同步带和同步带轮组成的啮合传动，其同步运动和(或)动力是通过带齿与轮齿相啮合传递的。 导轮 定义I:在半交叉传动或角度传动中，引导带的运动方向，使其导人边对准轮宽的中心平面的空转带轮。定义2:在液力变矩器中，能使工作液体动过矩发生变化，但又不输出也不吸收机械能的不转动叶轮。定义3:无心磨削时轴向送进工件并使其旋转的零件。 张紧轮 为改变带轮的包角或控制带的张紧力而压在带上的随动轮。 滑动率 传动中由于带的滑动引起的从动轮圆周速度相对于主动轮圆周速度的降低率。 多楔带 多楔带是指以平带为基体、内表面排布有等间距纵向400梯形楔的环形橡胶传动带，其工作面为楔的侧面。 基准宽度 表示槽形轮廓宽度的一个无公差规定值，该宽度通常和所配用V带的节面处于同一位置，其值应在规定公差范围内与V带的节宽一致。 链传动 利用链与链轮轮齿的啮合来传递动力和运动的机械传动。 易拆链 多用模锻制成，内链节为一整体，外链节由两块日字形链板组成，内链节内部空间供装附件用的链条。 侧弯链 内外链板间与销轴套筒间的间隙比标准滚子链大，使链条增加了横向弯曲与扭曲性能的链条。
当今直驱转台系统是迎合高档数控机床向高速、精密及高自动化方向发展的要求而提出的一种新的驱动技术，与高速电主轴及直线电机一起构成了商档数控系统直驱技术的三大研究对象。直驱转台系统性能的优劣直接影响了数控系统的整体性能。数控转台的传统驱动方式是由蜗轮蜗杆等机械传动机构实现的，这种方式易造成机械振动、呻应缓慢、动态刚度差及非线性误差等，从而不能很好地满足数控转台系统的高精度加工。直驱转台系统消除了中间传动环节，直接由环形永磁力矩电机驱动，这种驱动方式具有大转矩、低能耗、快速响应等特点，为实现系统的高速响应、准确定位等提供了可能性。 但是由于直驱转台伺服系统存在参数变化、高度非线性及机械谐振等不确定性因素，从而给直驱转台伺服系统的控制带来了一定的难度。传统的控制方式都依赖于系统的数学模型。滑模控制具有快速响应、对参数变化及扰动不灵敏等优点，但是这种控制方式容易出现“抖振”.很多学者针对此问题做了研究。消除抖振的常用方法是边界层的方法，通过改变边界层的厚度来获得******抗振效果，该方法能够保证系统状态收敛到滑模面为中心的边界层，但不能使状态收敛到滑模。高为炳川提出来利用趋近律的变结构控制方法来消除抖振，K JUNG等将模糊控制应用于趋近律中，使滑动模态的品质得到进一步改替，消除了系统的高频抖振。P KACHROO等在边界层内，对切换函数s(x)采用低通滤波器，得到平滑的s(x)信号，并采用内膜原理，设计了一种新型的带有积分和边界层厚度的饱和函数，有效地降低了抖振。文献[9一11]利用观测器来消除外界干扰及不确定项的影响.有效地减弱了抖振，具有较高的估计精度，但不能有效快速地实现系统的跟踪。晃红敏等采用动态滑模控制方法实现了移动机器人的位里跟踪控制，明显地消除了抖振。文献[12]提出一种基于模糊自学习的滑模变结构控制方法，用模糊滑模控制器来代替滑模切换控制部分，保证了控制律的连续性，减少了抖振，但是无法有效地消除抖振。文献[13]将滑模控制分为神经网络控制和线性反馈控制两部分，‘利用模糊神经网络的箱出代替滑模控制中的符号函数，既保证了控制律的连续性，又从根本上消除了抖振。 作者提出了一种优化神经网络滑模位里控制，利用两个神经网络分别实现系统的等效滑模控制和切换滑模控制，并通过遗传算法实现两个神经网络的训练权值的在线优化
2.1设计过程中提高可方性的措施 设计卧式加工中心时:应遵循模块化设计、零件最少化设计、冗余设计等可靠性设计原则，多采用经过大量应用验证成熟可靠的棋块化部件(如回转工作台、交换工作台等);尽量简化机床结构，减少零部件的数量，以降低整机发生故障的概率;同时针对故障分析中存在的设计问题进行改进。具体采取的措施主要如下: (1)设计主轴松、夹刀卸荷机构，遵免松、夹刀力频策作用在主轴轴承上，形响主轴轴承的精度和寿命，降低主轴系统的故障发生率。 (2)中、小型卧式加工中心的直线进给轴应尽量采用伺服电机与滚珠丝杠直接相连的结构，省去中间传动环节，缩短传动链，降低进给系统的故障发生率，提高其可靠性和精度保持性。 (3)优化机床液、气、油管路路径，尽量减少管路长度和管接头的数量，加强对重要管路的防护.并尽t采用油脂润滑代替油润滑，从而降低液、气、油渗漏的故库发生率。 (4)对宽度较大的:轴防护拉板，在其下端的纵床身上增设支排机构，将其中间部位支撑起来，以防止操作者及维修人员偶尔踩踏导致其断裂、变形，并发生油、液渗漏等故障。 (5)在横、纵床身连接处增设完普的密封机构，以消除该处经常发生的液、油泄漏故障。2.2制造装配过程中提高可方性的措施 通过故障分析可知，公司目前生产的卧式加工中心的刀库系统、主轴系统等主要故障部位发生的故障，很多是由于关健零部件的加工、装配精度和精度保持性不够高造成的。因此，应重点研究并改进机械手组件、主轴单元、主传动系统等关键零部件的加工、装配工艺，提高其加工、装配精度和精度稳定性，并针对关键工序建立质量控制点，严把质量关。具体采取的措施主要如下: (1)对刀库系统、主轴系统等机床关键零部件的加工、装配工艺进行深人研究，合理安排各道工序.优化工艺参数。精加工工序和关键工序均安排在恒沮加工车间的进口高精度数控机床上，由高技术水平的工人完成，保证加工精度;装配均在恒沮装配车间完成，对于重要结合面，均采用刮研、配磨等精密装配工艺，保证装配栩度和精度德定性。 (2)对机械手组件、机械手旋转油缸、主轴单元及主传动系统等关键零部件以及床身、立柱、主轴箱、工作台等机床大件，在加工过程中安排完善的热处理工序，尽量消除零件残余内应力，提高机床整机及关键零部件的精度稳定性和可靠性。 (3)对刀库系统、主轴系统等关键零部件，从加工到装配的各关键工序，均进行严格检验，合格后方能转人下一工序;负贵某一关键工序的工人在该工序进行前，必须对上一工序进行严格的检脸，上述序合格后才能进行该工序。质盆保障部门对刀库系统、主轴系统等关健零部件的关健工序建立质盆控制点，并在生产中据此进行严格检验和控制。通过上述自检、互检与专检相结合的检脸制度.严把关键部件的制造装配质盆关，提离关健部件的可靠性。 (4)机床制造装配过程严格按照公司标准《卧式加工中心制造和验收要求》进行，其内容涵盖机床安全卫生、加工装配质量、外观质盆、机床空运转试验、机床功能试验、机床负荷试验等各项要求。
后置处理器是数控加工自动编程过程中的一个重要组成部分，其主要任务是对前置处理过程中生成的刀位文件进行处理，生成特定数控系统能够识别的控制指令。由于实际应用中数控系统的种类和规格不尽相同，所识别的数控代码格式也不尽相同，因此后!处理器其有一定的专用性。 目前，常见的商业化CAM软件为了适应不同数控系统，其后处理具有一定的通用性，所生成的数控代码一般不能直接应用，需进行修改，严重影响生产效率。文献[2一4]分别通过对MasterCAM,Cimatronit, UG进行二次开发，实现了针对特定机床的数控程序生成，但上述二次开发未摆脱对特定CAD/CAM系统的依赖，灵活性较低(s);且后处理器开发各成体系，通用性差。 针对上述问题.分析后里处理器的处理过程，提出一种基于Python的后皿处理器设计方法，并通过分析标准APT刀轨文件格式，以双摆台五坐标加工机床DMU70ev为对象，运用即Python的文件管理、字符处理与数值运算功能实现设计并开发具有使用价位的五坐标铣削后置处理器，在实际应用中证明了该方法的正确性及可行性。1后置处理器的处理过程 CAM系统前置处理生成的刀位文件仅包含基本的加工刀轨信息.如刀具信息、主轴参数、一般由圆弧和直线段组成的刀轨及进给率等，不包含任何特定机床的信息，后置处理器的功能就是结合特定机床信息将CAM系统前置处理产生的刀轨信息转化为机床可识别的数控代码。 具体处理过程如图1所示:根据机床信息翰出数控代码程序头;逐行读人刀轨文件，根据其中的关键字提取刀轨参数，结合特定数控系统对参数进行处理，愉出相应数控加工代码;刀轨文件读取完毕后结合机床信息抽出数控代码程序尾。2基于Python的后置处理器的设计 Python是一种面向对象的解释性计算机程序设计语言，是一种功能强大而完善的通用型语育，具有近二十年的发展历史，具有脚本语言中丰富和强大的类库，其语法规则简单易学、程序结构完整、内部函数丰富，能简单、快捷、高效地实现字符处理、数值计算及文件管理。在后置处理器设计中，利用Python丰富的字符处理函数、数值运算函数及文件管理函数，能快速、容易地实现刀轨文件的读取、文件中数据信息的提取、运算及数控加工代码文件的输出。 在后置处理器的设计中.首先分析给出的刀位文件格式，列出刀位文件中各关键字及其参数在刀轨中所表示的刀轨信息;其次分析目标数控机床识别代码的文件格式，将代码中的子地址与刀轨信息对应起来;最后运用Python的文件管理功能打开指定刀轨文件后，逐行读取刀轨文件，运用字符处理功能对刀轨文件进行分析、查找关键宇，依据该关键字提取相关参数并进行处理，在指定的数控代码文件中写入对应的数控指令。
在精密、超精密机床结构设计中，材料的应用对机床性能的影响是决定性的。通过大幅减少机械零部件质量和增加刚度和阻尼来使结构获得优良的静态、动态和热德定性能正在成为在技术和成本效益两方面取得完笑结合的唯一途径。多孔金属新纽材料拥有众多优点.如超轻的结构、优秀的机械阻尼特性、良好的热皿控制能力以及优良的比刚度和比强度，随瀚现代科技的发展，其制造成本也大幅降低。多孔金属的引人为机床复合结构设什带来了新的挑战和更多的机会 多孔金属具有高孔隙率的特点，其徽结构按规则程度可分为无序和有序两大类，其中无序多孔金属又包括开孔金属泡沫和闭孔金属泡沫，其孔径最小可至微米级甚至纳米级。通常，金属泡沫单位体积的质，仅是实体材料的1/10或更轻，且不同构型的徽观结构对材料的力学及其他物理特性有若显著的影响。因此，从1995年开始，美国国防高等研究署(DARPA)和海军研究局(ONR)共同资助哈佛大学、剑桥大学和麻省理工学院开展有关金属泡沫结构的大型项目，用以研究泡沫金属的制备、性能及应用。德国在1999年也启动了在政府和汽车、机床制造商支持下的由几十所大学、研究所参加的有关泡沫金属材料的大型研究项目.侧重于这些材料在机床、汽车工业中的应用川。在我国，超轻金属泡沫的基础研究也逐渐受到重视和发展，并取得了相当的研究成果。 添加相变材料的金属泡沫复合结构可有效减轻结构的质量，并具有良好的热态特性，其利用相变材料(PCM)的热特性—物质在相变阶段吸收成释放一定的相变潜热而沮度保持不变.使构件维持在相变温度附近，近似恒退。