(1)实现快速装卸工件以保证批量生产效率的设计要点考虑到客户已将凸轮的外圆和内孔加工完成，只需加工凸轮槽而已。因此，装夹方案可拟定为用已加工好的内孔为定位基准，在内孔配置一带台阶的实体心轴，再将 套装工件的心轴装夹在车削中心的卡盘上。由于现有车削中心采用的是液压卡盘，它没有可固定卡盘的孔，因此在心轴上设计了一个通孔结构，以在装卸凸轮时可往 心轴的孔中插人一销固定住卡盘，实现快速松紧螺母。另外，为实现快速装卸工件，锁紧螺母的外径要小于凸轮的内孔直径，同时将垫圈设计成开口的形式。设计的带台阶的实体心轴如图2所示。 (2)解决二次装夹的重复定位问题的设计要点 为保证粗精加工凸轮时都是从同一个位置开始下刀加工中心凸轮槽，解决工件二次装夹的重复定位问题，考虑采用键配合的方式进行定位。但在凸轮上增设键槽，会否影响该凸轮的正常使用?与客户商讨的结果是可以在凸轮端面上增设键槽。于是在图2所示夹具的端面1上增设了键，但若将该键的两侧设计成平面，与凸轮上的键槽所形成配合间隙就会影响工件的尺寸精度和表面质量;若将键配合设计成过盈配合，则不方便装卸凸轮，影响加工效率。考虑到小锥面配合有自定心的作用，能消除配合间隙，因此将夹具上的键的两侧设计成了小锥面，如图3所示。 由于图2中的心轴夹具的端面I是夹具的定位基面，为保证工件在夹具中的准确定位，在装夹工件时必须保证端面1与凸轮的端面紧密接触。如果将键设计成死键，则键槽深度方向的加工误差会影响两个端面的接触情况，因此增设了弹簧顶出机构，使心轴上的小锥面键与凸轮的键形成活动配合，消除键槽深度方向的加工误差对凸轮的影响。另外，为安装弹簧和小锥面键，增设了一个套零件，它与图2中的心轴夹具的外圆2形成过盈配合。(3)改善用心轴定位引起重复定位误差对加工中心精度影响的措施 由于凸轮的端面与凸轮内孔的轴线有垂直度误差，夹紧时，心轴会发生变形，影响加工精度。为此在心轴的轴肩处增设端面槽的结构，以减小心轴台阶面与工件的接触面积，如图4所示。最终凸轮夹具的装配图如图5所示。
1椭圆形冲压件卷边机床工作原理 对于椭圆形冲压件卷边，由于冲压件是椭圆形，所以冲压件边不是围绕某一点形成。对于这类冲压件可以采用仿形加工原理，先加工出具有冲压件外形的模型作为模子，并预先对冲压件进行一定的翻边，然后通过靠模的方法，使用具有椭圆形冲压件外圆弧形状的凹模块来加工冲压件，实现卷边的目的。在加工中心加工过程中，模子与椭圆形冲压件同时进行旋转，靠模块贴紧模子的外端，模子尺寸的变化使靠模块前后移动，靠模块前后移动带动通过连杆与凹模块前后移动，从而对冲压件用凹模块加工出与模子一样的外圆尺寸。2椭圆形冲压件卷边机结构设计 卷边机主要由工作装置和驱动装置两部分组成，机械结构如图所示I所示。系统的驱动装置采用小型电动机通过联轴器带动主动轮9转动，主动轮9带动动两个从动轮7,10转动;其中，从动轮7带动作为模子的工作台面8，从动轮10带动作为椭圆形冲压件定位装置的工作台面11。工作装置在两个工作台面8,11上分别有两个凸轮机构5,12;其中，凸轮机构5,12分别可以在滑槽里移动，又通过螺钉分别与连杆3固定，同时又安装在滑块13上。凸轮机构5,12滑块的后端用弹簧2支撑，滑块13在手轮1的转动下可以左右移动。 其工作过程如下:工作时，先将需要卷边的椭圆形冲压件放到工作台面11上，由于工作台面11设计成与冲压件的内部形状一致，所以这就很快定位并固定在工作台面11上，然后上面用手压。接着开动电动机，通过减速机带动主动轮9转动。主动轮9转动后，带动两个从动轮7,10转动，从而带动工作台面11和模子工作台面8同步旋转。转动手轮使凸轮机构5的滚轮紧贴模子工作台面8,模子工作台面8旋转带动凸轮机构5的滑块前后移动，滑块的前后移动，带动连杆3前后移动。连杆3前后移动带动凸轮机构12的滑块前后移动，凸轮机构12上的滑块前后移动则带动凸轮机构12的滚轮前后移动，凸轮机构12的滚轮前后移动和工作台面11的转动就把椭圆形冲压件的外缘卷成所需的形状。3结语 目前，项目研究已完成了样机制造，经过实际应用发现，该卷边机具有如下优点:操作简单，效率比较高，工人劳动强度较低，基本上达到设计的需求。该结构还可以通过更换工作台面来卷边非圆形的冲压件，具有一定的通用性。
薄壁壳体件常用于各种机械结构中，然而由于其结构特点的多样性，需要根据零件的特点设计针对性很强的专用夹具才能满足工艺加工的需求，尤其是在大批量生产的情况下，综合考虑设计成本和操作方便的因素，设计简洁易操作的夹具显得尤为重要。本文针对一种典型薄壁壳体件，先分析确定其加工工艺流程，进而确定每步工序中的定位方式和定位元件，然后针对该工件的钻孔工序设计两种自锁式辅助支撑装置以保证钻孔工序的稳定性，并对装置进行了力学分析，验证了装置的有效性。加工工艺性分析薄壁壳体结构分析首先需要根据薄壁壳体的零件图设计其加工工艺流程，然后针对每步工序分别确定定位方案，并设计定位夹具。如图所示是该零件的Pro/E三维实体模型，从图I中可以看出该壳体件结构并不复杂，根据零件图要求，需要加工中心大端面、小端面、小端面内孔及大端面均布八孔，难点在于设计用于立式加工中心的钻孔夹具和加工大端面的铣床上的的铣削夹具。1.2工件加工流程分析根据上节中的三维实体图可以进一步得到零件二维图，如图2所示。从图中可以看出，对于零件的大端面、小端面及内孔有R0O. 8 5m的粗糙度要求，两端面对于内孔轴线有较高的垂直度要求，所以这几个部位是必须加工的。下面设计该工件的加工工艺流程。首先，加工中心壳体最常用的办法就是一面两销定位〔2)方式，即通过一平面限制两转动加一移动自山度，圆柱销限制两移动自由度，外加一菱形销限制最后一个转动自由度。一面两销可以充分限制壳体件的六个自由度，实现六点定位[21。但是该壳体工件并不适用一面两销定位方式，因为只有一个孔，所以必须设计其他方式进行定位。该薄壁壳体件采用HT200(灰铁200)铸造成型，铣削大端面和小端面后，精撞小头内孔.最后在大端面上沿圆周方向钻8个均布的通孔。主要工艺工序如下:(1)铸造成型;(2)人工时效;(3)精铣大端面，以小端面和内孔为定位基准，采用浮动支撑三点定位小端面，配合短销定位内孔，螺栓螺母夹紧的办法;(4)由于大头内孔直径约为币150 mm，以上步精铣过的大端面配合中150 mm短销为定位基准，配合螺钉压板夹具压紧，用盘铣刀精铣小端面，同时精镗内孔；(s)设计专门的钻模夹具，进行定位夹紧，钻削大端面均布8孔。
夹紧定位方案和定位元件1六点定位 六点定位的原理是通过合理的利用定位元件限制工件在空间中的六个自由度来确定工件相对于刀具的正确加工中心位置，只有确定了正确的加工位置才能保证被加工表面达到图纸规定的技术要求。 根据前几节的分析可以知道，流程图中的精铣大端面和钻削8个均布φ15mm孔定位方式和夹紧元件类似，可以共用一套夹具定位。而精铣小端面中的螺钉压板机构了比较常见，这里不再详述。2夹紧的难点 根据零件图的特点分析可知，该薄壁壳休件在定位后的夹紧难点主要存在于工序5的钻孔夹具中定位方式的稳定性，既要合理地约束住工件的空间自由度，又要保证定位的可靠性。而该工件的定位特点是以其小头端的中央孔和小头端面作为定位基准的，由于小头端面太小，工件又比较高，钻孔位置离开工件中心又远，因此受钻削力后定位会变得很不稳定，甚至引起工件较大的振颤和变形，这对于钻孔的精度会产生极大的影响。因此，为了提高工件定位的稳固性，必须设计可靠的辅助支撑装置。自锁装置受力分析及对比1自锁原理的应用 所谓自锁，是指如果作用于物体的主动力的合力Q的作用线在摩擦角之内，则无论这个力怎样大，总有一个全反力R与之平衡，物体保持静止;反之，如果主动力的合力口的作用线在摩擦角之外，则无论这个力多么小，物体也不可能保持平衡。这种与力大小无关而与摩擦角有关的平衡条件称为自锁条件。物体在这种条件下的平衡现象称之自锁现象。由上述定义可知，自锁现象是与螺旋升角和摩擦面系数密切相关的。通过力学分析可知，当满tanα≦υ(α为斜面角，υ为静摩擦系数)，无论竖直方向作用力大小，重物都不会沿斜面滑动2两种自锁式支撑装置 为了对该薄壁壳体件在钻削孔时起辅助定位，根据自锁原理给出两种辅助支撑装置，分别如图4和图5所示。其底部弹簧力作用而处于高点，当将工件压上后，支撑销会在工件重力作用下下滑，定位平稳后可以拧紧螺钉1，通过滑柱3和锁紧销4将支撑销5锁死，锁死之后支撑销将不会下滑，然后可以钻削工件。更换工件时，先将螺钉1放松，将工件取下，支撑销5又会被弹簧弹回原始自由状态。 第二种结构中原理同前者类似，只是改换了锁紧销和支撑销的相对位置，相对于第一种结构显得比较简洁。但是从图5中不难看出，这种结构的竖直方向活动距离有限。
近年来，随着社会经济的发展，人力成本逐渐增加，在机床加工中心行业中降低工人劳动强度，提高生产效率，减少人力成本才能更好的适应市场竞争的需要。因此拥有高质最和高效率的自动化加工单元才能适应当今现代装备制造业的发展需求。机械手已发展成为柔性制造系统FMS和柔性制造单元FMC中的重要组成部分。把数控机床和机械手共同构成一个柔性制造单元，它适合于机械零件的大批量生产。 本文介绍的是轴承环柔性自动化加工单元，在充分分析国内外桁架自动线的特点基础上，结合用户的具体情况和工艺流程后开发出一种T型桁架自动线，它由两台数控车床、丁型桁架、旋转料库、翻面机构等组成，在占地面积、料库容里、工件换产范围、加工性能及价格方面与国外桁架自动线相比都具有较强的竞争力。 T型桁架自动线的整体布局及工艺流程 1、自动线布局 自动线为丁型布局(如图1所示)，旋转料库布置于两台机床之间，布局形式紧凑，运动路径实现最优化。桁架自动上下料系统布置在数控机床上部，外观美观整洁。机械手和机床也采用相互独立的控制，即使机械手出现故障，设备可以随时转入半自动或全手动的模式运转，可方便的进行机床的日常操作与维护工作。整个加工过程减少对操作者的依赖，缩短了产品生产周期.从而使用户获得良好的经济效益。 2、工艺流程 如图1所示，以下第，序车床简称OP10，第2序车床简称OP20，在自动线中设置了检测区，可以进行人工或者自动抽检，当需要对零件的加工质量进行检测时，机械手会将成品送至检测平台上，对零件质量进行实时监测。机械手工作流程如下: 1)机械手从料库上料区抓料至机床OP10上方; 2)机械手将工件送进OP10机床，装卸料，然后运行至翻面区上方; 3)机械手将工件放入翻转台手爪内，然后翻转装置将工件换面; 4)机械手从翻转台抓取第一序成品，翻转台回转并返回至起始位置; 5)机械手将工件放进OP20机床，装卸料，然后运行至料库下料区; 6)机械手下料，并返回至料库上料区上方等待; 7)循环重复1-6步动作。
机床故障远程诊断已经不是新概念了，在国外的数控设备上已普遍使用，它的好处是显而易见的，它的推广要具备几个条件，一是互联网很发达，网络的速度大幅提升，使用很普及，二是数控系统都自带电脑，实施远程诊断非常方便，在增加很少硬件的情况下就可以实现，只要有INTERNET的地方，就可以随时随地把人机界面接入网络实现远程诊断。 实现远程诊断的软件有很多，选一款合适的软件，在机床出厂前安装好客户端软件，设置好必要的参数，有些软件还可以实现无人值守连接，也就是说在连接之前不需要用户做任何改动和确定，诊断这边随时都可以对远端的设备进行连接和诊断，可以把用户操作界面完全传输到诊断的电脑屏幕上，我们可以查看机床状态，PLC程序图，报鳌信息，可以做机床故障定位，甚至可以修改机床参数，远端传输程序.远端操作机床，还可以把分布各地的工程师组织起来进行网上远程会诊.实现远程会议。远程诊断示意图如下: 对于用户现场，建议用户架设网线，如果受到地理位置的限制不便于铺设网线，可以考虑使用无线网卡，如果机床距离无线路由器较远，可以考虑使用WDS技术把几个无线路由器桥接起来，这样可以大大提高无线信号的传输距离和穿透能力。由于远程诊断软件强大的功能:它可以穿透路由器和操作系统层层的防火墙，它是把客户端和诊断端都连接到服务器端，远程软件为客户端和诊断端搭建一条临时的网络通道，连接的两端不需要考虑端口映射和路由问题，数据是加密的，不用担心安全问题，传输文件时如果不放心，可以使用安全性更高的VPN技术，VPN是以后的发展趋势，以Internet为平台，在广域网上组建局域网，有严格的用户认证和数据加密协议，确保传输的安全性和快速性，比F丁P协议要可靠的多。 以软件实施的远程诊断成本低，反应快，既满足了用户对服务速度的要求，也大大降低了服务成本，为我公司节约成本，增加旅利，相比能快速的解决用户的问题，铺设网络的费用就显得微不足道，应该能获得用户的理解和支持，远程诊断如果能广泛实施产生的经济效益也是深远的，这也符合数控设备向着智能化.网络化的大趋势方向发展。以上只是我个人的一些建议，不足和错误之处恳请领导批评指正。
为了摸清机床存在哪些缺陷，在机床拆卸修理以前，主要工艺员、工程师必须深入和详细的访问机床操作者和维修工人，并通过临床观察，以掌握机床所存在的缺陷，据五年多来在工作中的体会，龙门铣床在修前一般存在着下列的缺陷: 1、基础被漏油侵蚀而引起的调整垫铁松动。 2、因长期磨损而引起床身导轨变形。 3、床身接头端面间隙大，接触情况不好。 4、工作台导轨与床身导轨的接触情况不好。 5、两立柱的垂直性超差，导轨面磨损或研伤而引起直线度超差。 6、横梁导轨磨损或研伤而引起的直线度超差，横梁导轨面因垂直垂直刀架在自重影响而引起中间下挠。 7、横梁升降丝杠、丝母以及涡轮磨损严重。 8、床身接触端面、进刀箱接合面以及油管接头漏油严重。 9、回油管不通，油泵打出的油不能立即回油箱,当重新加油后在机床停止时，油则全部回油箱，所以使油箱装不了而向外蔓油。
高刚性、高效、大型立式加工中心升级产品 结构特点: 1、模块化，可组合，功能可选择。2、高刚性有利于获得高精与大扭矩加工。3、高剐性、大扭矩:适用于黑色之属金属粗加工高效节能。 创新点:1、首创立式加工中心大扭矩主轴箱专利技术。2、首创黑色金属加工专用技术。应用范围:1、黑色金属中型零件高效率粗加工。2、黑色金属中型零件高精节能环保加工。有益效果:1、生产效率提高30%以上，节能15%以上。2、为黑色金属加工提供高效、节能、环保成套技术。
对数控砂带磨床的整机故障分析应包括:故障部位分析、故障模式分析和故障原因分析，下面将从这3个方面对该系列机床进行故障分析。1、数控砂带磨床故障部位分析本文根据数控砂带磨床的结构特点和数控砂带磨床使用中的具体情况，将数控砂带磨床划分为16个子系统，建立该加工中心机床的故障数据库。再根据实际采集的故障数据，将故障数据按照故障部位进行分类汇总，统计出该数控砂带磨床各故障部位发生的故障频率，如表1所示。 由故障部位频率表I可以看出，该数控砂带磨床的故障多发部位为砂带磨削装置(27.27%)、数控系统(15.91%)、冷却系统(9. 1 %)和Z轴进给系统(9.1%)等。由结果分析可得，砂带磨削装置是出现故障频率最高的部位，数控系统紧随其后，而X轴进给系统、Y轴进给系统和排屑系统等是出现故障次数较少的部位。2、故障模式分析类似的，根据数控砂带磨床的自身特点和长期的调查总结，以及对以往常见数控加工中心机床的研究，将数控砂带磨床故障模式进行分类。由采集的故障数据，再根据故障模式分类表，统计出该数控砂带磨床故障模式频率表，如表2。该表仅列出部分高频的故障模式。 由数控砂带磨床的故障模式频率表可以很直观地看出，该数控砂带磨床常出现的故障模式是发出异响、零部件损坏、运动部件无动作和系统出错等，在机床出现类似的故障模式时，应该给予足够的重视。3、故障原因分析六坐标数控砂带磨床是较复杂的机械设备，其故障原因也是各种各样的，本文根据数控砂带磨床实际工作中出现的故障，对其故障的机理进行深人分析，借鉴以往机床设备的故障原因分析方法和相关的资料，将该数控砂带磨床的故障原因进行总结。对收集的数控砂带磨床故障数据进行统计分析，按照故障原因和故障原因分类将所采集的数据统计汇总，做出故障原因频率表3和故障原因分类频率表4。 经过对数控砂带磨床的故障原因分析，从分析结果中可以看出，零部件损坏是该数控机床最为常见的故障原因，除此之外，数控系统故障以及磨损等也是较常出现的故障原因。从原因分类分析的结果中可以看出，引起故障******的原因在于外购件，因此在选择外购件的时候，应该做细致的调查。故障原因分类将所采集的数据统计汇总，做出故障原因频率表3和故障原因分类频率表4。经过对数控砂带磨床的故障原因分析，从分析结果中可以看出，零部件损坏是该数控机床最为常见的故障原因，除此之外，数控系统故障以及磨损等也是较常出现的故障原因。从原因分类分析的结果中可以看出，引起故障******的原因在于外购件，因此在选择外购件的时候，应该做细致的调查。
碟片式定位夹紧机构 碟片式定位夹紧机构的结构形式很多，图5为Fibro公司转台的定位夹紧机构。其主要原理是通过活塞对安装于回转轴旋转单元的弹簧碟片施加一定的轴向力，使弹簧碟片与固定环型面的端面贴合产生摩擦力，从而达到回转轴定位夹紧的目的。碟片式定位夹紧机构可以通过增加活塞内介质的压力以及弹簧碟片的作用面积，来提高机构的夹紧扭矩。但受空间结构的限制，碟片的作用面积一般较小，因此，夹紧扭矩受到了限制，目前只在回转扭矩小的转台和铣头上得到了应用。 为了增大碟片式夹紧机构的夹紧扭矩，部分厂商尝试了一种多碟片式夹紧机构，成倍地增加了摩擦接触面积(如图6所示)，从而增大了碟片夹紧的扭矩，较单片碟片式夹紧机构可以达到两倍以上的夹紧扭矩，取得了很好的效果。 碟片式定位夹紧机构在设计时除了考虑到扭矩因素之外，还要考虑夹紧机构在回转单元中的布置位置，在空间允许的条件下，尽量增大刹车片的作用面积，且靠近工件的受力面，以提高定位加工时结构的传动刚性。对于具有对称特征的回转机构，如双摆角数控万能铣头A轴的叉形体结构和双摆台的摇篮式结构，夹紧机构最好也对称布置于机构的两侧。这不但能够弥补碟片式刹车机构夹紧扭矩小的不足，回转轴定位夹紧时的保持刚性也会得到改善。除此之外，由于是轴向受力夹紧机构，设计时还要考虑到机构定位夹紧时的受力关系，使活塞的夹紧力传递到箱体之上，避免台面浮动而影响回转结构的稳定。碟片式定位夹紧机构的夹紧动作可以通过液压和气压2种方式实现。由于液压夹紧方式很容易获得较高的压力，因此可以获得更大的夹紧扭矩。但相对于液压夹紧方式来讲，气压夹紧方式则具有清洁、可靠性高和夹紧速度快等优点。