数控机床绿色维修的定义及特点 数控机床绿色维修综合考虑环境影响和资源利用效率的现代维修模式，其目标是除达到保持和恢复数控机床的规定状态外，还应满足可持续发展的目标要求。即在数控机床维修过程及其维修后直至数控机床报废处理全过程中，******程度地使数控机床保持和恢复至原来的规定状态，又要使维修废弃物和有害排放物最少，对环境的负面影响最小，_且对数控机床维修人员的劳动保护性好，还要使资源利用率最高。 数控机床绿色维修是更环保、更人性化的维修思想，其特点是节省能源、资源，降低维修费用，缩短维修时间;尽量采用环保型的能源、材料、技术和方法;维修过程不产生或少产生污染、废弃物，维修造成的破坏少;重视维修人员的安全健康。
铣车复合加工中心直驱转台的优点分析 铣车复合加工中心直驱转台具有刚性高、精度高、转速高、发热低等特点，其优点有:(1)结构简单易于实现，ZKLD460轴承除有较高的径向和轴向刚性外，还具有较高的do值，使转台刚性高、转速高。力矩电动机的转子直接通过电动机转子连接套将动力传递给转台，其“零传动”的直接驱动方式，可以有效地消除传统转台驱动方式下由中间传动环节引起的多种误差。 (2)结构冷却性能好，定位精度高，定位检测装置结构简单，易于调整。 (3)结构锁紧可靠，锁紧机构具有较大的锁紧圆周，可产生较大的锁紧力矩，双斜面的锁紧机构可在锁紧时使转台产自定心的效果，斜面的增力特性使之产生的锁紧力较大，保证转台在锁紧后具有较强的轴向和径向刚度我公司复合小龙门加工中心转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
立式加工中心的传动形式很多，机械传动由于实现旋转动运方便，性能可靠，传动比准确等优点，在立式加工中心上应用较为广泛。一般采用机械传动形式的传动系统通常由下列几部分组成: 1、定比传动机构 具有固定传动比的组织，常选用皮带，齿轮、蜗杆蜗轮、链传动等方式，用以进行升速、降速和动力传递.例如图4-9所示JP15.4抛光机传动系统中电动机y变速箱和减速器间的皮带传动，减速器中蜗杆蜗轮传动副等都归于定比传动. 2、变速机构变速组织用来改动运动执行组织的转速或速度，以满意不一样的加工需求. 机械传动系统常用滑移齿轮变速组织及机械无级变速组织。例如图4-9所示的抛光机传动系统中的变速箱即是使用滑移齿轮不一样方位的组合，使工件主轴取得三种不一样转速的分级变速组织。图3-5所示的XM13型球面铣磨机传动系统采用了钢环无级变速器，经定比传动副后，使工件主轴取得3.5-35r/min的无级调速规模. 3、开停，换向和制动机构 开停组织用来操控运动履行组织的发动和中止，一般选用离合器或一a接开停电动机的方法完成。换向组织用来改动运动履行组织的运动方向。制动组织的作用是在堵截动源后，使运动履行件可以尽快地中止运动，以削减辅佐时刻 4、操纵机构 立式加工中心传动索统的开停、变速，换向、制动等都需要通过相应的操纵机构，才能实现应有的功能. 5、润滑与密封装置 为了保证立式加工中心传动系统的正常工作，必须有良好的润滑和可靠的密封装置. 我公司的me850机床具有整机结构刚性强、精度稳定、故障率低、可靠性好的优点，是区别于目前市场普通的850机型://hjlmptdlw.com/pdetail/129.html
龙门铣床传统对接协调孔采用钻模协调方式，即通过标准钻模将孔位传递给工作钻模，再通过工作钻模传递至产品。对接协调孔分布直径已大于Ф5 m，传统的钻模协调方案已不适用，须采用数字量协调，即采用数控机床直接加工对接协调孔，靠孔的位置精度保证协调关系。为保证协调关系，需保证象限孔位置度误差不大于Ф0.10 mm，其他位置孔位置再通过工作钻模传递至象限孔度误差不大于Ф0. 15 mm，如图1所示。龙门铣床定位精度分析 从机床精度指标得知，大型龙门数控铣床的X轴定位精度为0.08 mm, Y轴定位精度为0.05 mm，重复定位精度为0. 015 mm。该机床在XY平面的定位精度为0. 094 mm，已不能满足位置度不大于Ф0.15 mm的打孔需求。龙门铣床结构引起的误差分析 大型龙门铣床为龙门移动式结构，其X轴为双驱动，X1轴(主动轴),X2轴(从动轴)分别驱动，由于制造精度限制，两轴之间存在不同步现象。两轴不同步现象将直接影响加工精度。此外，由于制造及装配误差存在，X轴与Y轴存在不垂直现象。如图2所示。 转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
龙门加工中心的主轴振动测量通常必须采用非接触式传感器，否则会对主轴振动状态造成影响，降低测量结果的准确度。在机床主轴组件振动检测仪中，作者采用了3种类型传感器，即振动传感器、温度传感器和转速传感器。 (1)振动传感器。振动监测和故障诊断的关键问题之一是适当地选择和安装传感器，以便能够获取有用的机械振动信号。目前，振动传感器主要有电涡流式位移传感器、电容式位移传感器和加速度传感器等，前两种类型是非接触式的，适合于机床主轴振动信号检测。由于在检测现场存在较强电磁干扰且使用较长信号电缆，杂散电容对电容式传感器测量结果影响较大，选择电容式传感器是不合适的。电涡流传感器具有灵敏度高、抗干扰能力强、低频特性好、响应速度快、频带范围宽(0一10 kHz)、稳定性和可靠性高、技术成熟等优点，且在旋转类机械设备振动检测中获得广泛应用，因此选择其作为主轴振动信号检测传感器。对于旋转设备，径向振动测量通常是在x和Y方向上安装两非接触式涡流传感器;对于主轴组件，其径向是振动敏感方向，因此可以在龙门加工中心主轴径向安装两个互为90“的涡流传感器，以便获取主轴振动信号。 (2)温度传感器。温度对主轴组件动态性能影响较大，对于高速旋转主轴，轴承是主要热源之一，因此检测轴承温度是必要的。测温传感器种类很多，但属于非接触式测温传感器类型有限，比较典型的为红外温度传感器，因此选择其作为仪器温度传感器。目前在市场上可以购买到超小型红外温度传感器，将其探头伸到主轴前端锥孔内，且对准轴承对应位置，就可实现温度检测。 (3)转速传感器。转速检测采用光电传感器，它具有结构简单、响应速度快、可靠性高等优点。在主轴伸出端贴上一个与背景色较大反差的色块，在对应位置上安装光电传感器。转子每转一转，传感器输出一个脉冲信号，单位时间内脉冲数就是实际转数。如果您对我们的龙门加工中心有兴趣，可以登陆我们网站查看：//hjlmptdlw.com/Pro/3.html
立式铣床噪声分析 立式铣床的噪声源很多，立式数控铣床的结构部分如齿轮、轴承、电机等都是噪声来源点，特别是齿轮箱里面的各啮合部件在运转过程中会因各种原因产生振动，这部分振动会作为激振源引起机床其他零件的振动，从而形成噪声，可以说齿轮箱的噪声是机床噪声的主要组成部分。齿轮噪声的产生 齿轮噪声主要是由齿轮基节误差、周节误差、齿形误差、齿向误差、齿面粗糙度等因素产生的。分析齿轮噪声的声音频谱图，根据其所占的频率成分的高低把齿轮噪声划分为高频和低频两种，高频声音表现为“尖且短”、低频声音表现“闷且长”。通常情况下，齿形误差所引起的高频噪声使得噪声测量的声压级数据很大，而由于齿轮传动误差、轴承误差等产生的低频噪声存在于机床运行始终，听起来格外沉闷。此外，受装配偏心，接触精度低，轴的平行度差，轴、轴承、支承的刚度不足，轴承的回转精度不高及间隙不当，扭矩的波动，轴系的扭振，电动机及其他传动副的平衡情况等因素影响也会产生齿轮噪声。如果您对我们的立式数控铣床有兴趣，可以登陆我们网站查看//hjlmptdlw.com/Pro/5.html
数控铣床机床定位精度补偿 打孔精度要求最高的在四处象限孔，位置度不大于直径0.15mm，靠机床自身的定位精度已无法保证。从对机床精度指标分析可以看出，机床的重复定位精度远远高于定位精度，可见机床加工具有一定的稳定性。若借用外部测量设备辅助检测，修正机床的定位精度，则可加工出高于机床自身定位精度的产品。激光跟踪仪是一种能够精确测量物体三维坐标的测量仪器，经验证，在进行辅助打孔测量中，能够满足辅助测量修正的需求。 由于定位精度主要体现在加工产品分布圆直径上的变化，因此在修正定位精度时，主要考虑在X轴与Y轴上两轴实测直径与理论直径的偏差。 设定K1为X轴上的补偿系数，K2为Y轴上的补偿系数，则X轴修正值=X轴理论值x(1+K1) K2=(Y轴理论直径一X轴实测直径)-Y轴理论直径Y轴修正值=Y轴理论值x(1+K2)
数控立式加工中心运行温度引起的误差补偿措施 数控立式加工中心在运行过程中，会消耗电能，其中部分电能会转化成热能，导致机床部件温度升高。当运行到一段时间后，产生的热能与散发出的热能达到平衡状态，机床才进人相对稳定的状态，这时的加工精度才有保证。 环境温度对机床和产品尺寸精度均有影响，对铝合金产品的影响大于对机床的影响，因此必须控制加工的环境温度。然而，在实际加工中，由于条件限制，很难控制在理论温度20℃。当环境温度与20℃相差较大时，机床精度将受到影响，不应进行精密加工;当环境温度与20℃相差不大时，可只考虑温度对产品受的影响。温度对产品尺寸的影响可用线胀系数进行估算。在实验中，已计算出温度每变化I℃时产品孔分布圆直径变化0. 11 mm。
刀库零位检测 ——立式加工中心立式加工中心的机械手换刀采用随机换刀方式， 刀具在刀库中不 必按照工件加工的顺序排放， 可以任意放置。自动换 刀时， 系统首先找到目标刀具所在刀库的位置( 刀套号) ， 然后旋转刀库， 将该刀套转到待交换区( 刀库最 低点) ， 等待机械手抓取。系统 P L C数据区中建立的 刀库数据表， 用以反映刀具号与其所在位置的关系， 每 当执行完换刀操作后， 需要更新表中数据。主轴刀具 号、 编程刀具号和刀库当前刀具号都存储在 P L C的非 易失型输入输出映像区中， 系统断电后， 刀具数据也不 会丢失。所以， 刀库数据表与实际是否相符、 刀库当前 刀位与刀库数据表中的当前刀位之问是否同步， 是刀 具顺利交换的保证， 否则容易引发乱刀故障。 为此， 我们采用刀库回零方法， 使刀库当前刀位与 刀库数据表中的当前刀位之间恢复同步。具体做法 是： 在刀库转装置上， 设定 1 个机械挡块与零点检测 开关， 实现刀库机械零点检测， 当 1 号刀套停在换刀位 置时， 设定此时位置为刀库零点位置。 零点检测开关 位置如图3所示。 转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
皮带轴是加工中心关键部件之一，皮带轴工作时，主轴内部热源主要由轴承的高速旋转摩擦产生热量，主轴各个部分会产生不同程度的温度变化。当温度上升后，主轴和机床其他部件的空间相对位置和尺寸都将与开机前有所不同，因而形成不同的温度场，产生热交换，如不及时对主轴系统进行冷却，必将对精密部件产生不同程度的热变形，导致加工误差。尤其是高速主轴，热变形引起的误差尤为突出。 目前国内外主要研究为电主轴，而高速皮带轴较少。本文以高速加工中心皮带轴为研究对象，通过有限元分析软件，建立了高速加工中心皮带轴三维模型，分别对主轴以及轴承进行瞬态、稳态热分析，了解主轴整体的温度分布情况。通过本文分析和计算，为高速加工中心皮带轴提供一种理论分析以及仿真方法，使设计者可以根据发热量计算预测皮带轴的温升，为加工中心皮带轴优化设计奠定基础。皮带轴内部结构 本文加工中心皮带轴简介:主轴用于立式加工中心，主轴锥孔为BT50，主轴拉刀为四瓣爪式拉紧，轴承内填NlIU15润滑脂，循环水冷。图1是试验用加工中心皮带轴剖面图。主轴稳态热分析时结果分析 电主轴的稳态热分析在以下条件下进行: (1)环境温度为T=25℃ ; (2)电主轴转速为n =4500r/rnino 将计算所得的热量，初始边界条件和接触热阻加载到轴系三维模型上，得到加工中心皮带轴轴系的稳态温度场分布情况，如图6所示。 从图6可得出:整个轴系中，前、后轴承温度高于整个主轴的温度前轴承最高温度为318. 2K，即45℃，后轴承最高温度为316. 5 K，即43.4℃，前后轴承最高温度都在的工作温度范围内，两者相对环境温度(25℃)的温升分别为20℃和18.4℃ ,温升小于25℃符合国标。该加工中心皮带轴山于采用的是脂润滑，轴承高速旋转时产生摩擦，进而转换为热址,而轴承本身由密封圈封闭空间更小，无法与周围空气直接接触对流，主要传热方式以辐射传热和循环冷却水为主，因此轴承处的温度也比较高。又因为轴承外圈有循环水能带走热量，所以轴承产生最高温度的部位在内圈处。而前轴承由于承受较大的磨削力，故而它的温升略高于后轴承。 由最高转速轴系温度场分布图可知，前后轴承的温升符合国标要求，且前后轴承的温差较小，不容易造成轴承不同的径向跳动，可以稳定的保持主轴单元的精度，因此该加工中心皮带轴设计合理。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/