加工中心数控化的改造 1)主传动的数控改造 许多加工中心在教控改造时，主传动部分不作太大的变动，这是因为加工中心改造的功能通常要求不高。尽管原机床的普通交流异步电动机开环驭动方式当电网电压或切削转矩变化时，电动机转速也会随之波动.影响零件加工的表面粗精度。且由于变速仍采用复杂的变速箱变速，体积庞大.高速运行时振动和嗓声都较大，对零件加工精度会产生不良影响。但是主轴改为闭环驱动方式的成本太高，因此除有特殊要求，通常主轴传动链保留不变，主轴箱内的变速机构也不改动，原电气系统不动。对车床改造时，如需具有螺纹加工功能，通常在主轴传动链上加装主轴编码器。 对自动化程度要求较高的场合.可采用交流异步电动机开环变频调速系统。采用开环变频调速系统可实现数控系统控制的自动无级变速。 图6.41为典型的主轴电动机控制电路。其起动、停止控制在原电路的基础上并联了由数控系统控制的继电器触点K1 ,K2.可方便地实现手动与自动主轴起停与转向控制。如果您对我们的产品有兴趣，可以登陆我们网站查看转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
加工中心进给传动的数控改造 整个加工中心的数控改造绝大多数工作在进给机构的数控改造上。 (1)导轨副 普通加工中心的导轨多采用铸铁一铸铁或铸铁一淬火钢滑动导轨，其静摩擦系数大，动、静摩擦系数相差较大.低速时易出现“爬行”，影响运动的平稳性和定位精度，力矩损失大。而将导轨改造为滚动导轨或静压导轨工艺复杂、费用大、周期长。较为常见的是采用在原导轨上粘接聚四氟乙烯软带的方法，这种方法实现比较方便，费用低，动、静摩擦系数相差小.耐磨性强.具有良好的自润滑性和抗振性.进给运动无“爬行.、运行平稳.因而得到了广泛采用.当然在有些要求不高的场合下.也可以不改动原机床导轨而增大所选的电动机。 (2)进给箱 普通机床进给机构为齿轮箱，齿轮箱传动链长，机构复杂，反向间隙象积增大，大大降低了传动精度。进给箱部分的改造就是要取消原齿轮箱，换为一级减速机构，传动元件要有消隙装置，减小传动间隙，提高精度。如果您对我们的产品有兴趣，可以登陆我们网站查看转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
刀具振动实际应该称为“切削振动”，通常发生在长悬臂刀杆的镗削和铣削、薄壁件的切削加工、细长杆的车削等加工过程中。当环保方面作为车间考核的内容时，高速钻削产生的高频啸叫声也和振动噪音一起列为技术公害。切削振动只有在刀具进行切削时才产生。如果振动来自非切削因素，如不稳定的机床地墓、机床丝杠的间隙、主轴轴承的损坏.甚至几百米以外火车的经过而产生的振动，我们称为强迫振动。切削振动产生噪音，但噪音并不是全由切削振动引起的，例如机夹刀片铣刀在100 m/min以上的切削速度，每齿走刀在。. 1 mm/min以上，铣削3 mm的切深，即便是铣削灰口铸铁，也会产生接近90 dB的噪音，而低频切削振动噪音常低于此值。切削振动是自激振动，是一种正弦波振动，除了用专业仪器测量振动频率与波长外.最明显的是工件被加工表面有振纹。 我们可将切削振动分为三种.即高频振动、中频振动和低频振动，相关的描述如表5-5所示。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
减小切削振动的12种方法 (1)使用锋利的刀片来降低数控铣床的切削力。机夹刀片分为涂层与非涂层刀片，非涂层刀片通常比涂层刀片要锋利，因为刀片如果要涂层，就一定要进行刃口的钝化处理(ER处理).因为锋利的刃口将影响涂层在刃口部位的粘结强度。(2〕当切深一定时，使用小的刀尖圆弧半径无疑可以降低切削力，特别是径向切削力，而径向切削力是使细长杆类刀具或工件产生振动的主要因索。无论是撞削还是铣削。在相同的切削深度时，刀尖圆弧半径越大.细长刀杆发生振动的倾向越大。 (3)在切深可选择时.要避免切深等于刀尖圆弧半径。(4)对于细长刀杆的锐刀的键削，或者细长轴的外圆车削，使用90。主偏角的刀具有利于消振。无论是外圆车刀车削细长轴，还是细长刀杆的键刀幢孔，总是90。,主偏角的刀具产生的径向切削力最小.同时刀片刃口产生的轴向力******。(5)对于细长杆的铣刀，圆刀片铣刀最有利于消振。铣刀与搅刀相反，主偏角越接近90。，径向切削力越大几刀杆振动越大。所以数控铣床在模具深孔型腔的面铣削加工中，通常选用45。主偏角铣刀，如果切深小于I mm.常采用圆刀片铣刀或球刀。 转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
对模具加工，要选择适合粗加工到精加工的刀具，首先要关注以下几个方面的内容。 (1)仔细研究模具的槽形。 (2)定义最小的圆角半径要求和******的型腔深度。 (3)初步估算需去除材料的总量。采用常规方法和刀具进行大尺寸模具的粗加工和半精加工更为高效，明白这一点非常重要。采用高速切削方法进行精加工会获得更高的生产率，对大尺寸模具也是如此。这是因为高速切削时材料去除率比常规切削时更低，但对铝和有色金属的切削例外。 (4)当进行高速切削或在槽形精度要求很高的模具上进行常规切削时，其加工策略应是在专用机床上进行粗加工、半精加工、精加工和超精加工。原因显而易见在一台适用所有类型工序和工作负荷的机床上，要想保待良好的槽形精度是完全不可能的。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
错误或不适当的使用冷却液可能会对数控立式加工中心生产造成负面影响，比如生产效率、零件成本、安全生产甚至环境污染。具体来说.不正确使用切削液会影响零件质量，缩短刀具寿命.造成不必要的停机时间。 在数控立式加工中心上，切削液被储存在一个箱体内，由泵吸出浇在切削区域上，或者喷洒在工件上。切削液的主要功能是润滑、冷却刀具和工件，冲走堆积的碎切屑.随后，混有金属碎屑的切削液流回箱体，其中的金属碎屑被过滤掉，而安装在箱体内的碟式除油器用来消除切削液中的油污。保持切削液的清洁。 切削液或磨削液，或者用于冲刷工件的液体。通常都被称为冷却液。它的主要功能就是润滑和带走热量。传统的冷却液是水基的，包括乳化油.或者是半合成切削液。它们不是机床润滑油。 单机的冷却液系统。.单机有一套几百升的冷却液储存箱和一个泵水系统，回收系统装有过滤装置.用来去除切屑和油污。单机的冷却液需要更多的维护工作，冷却液更容易因挥发而浓缩，因泵的体积小和不连续流动致使冷却液变质。因此，要求冷却液适用品种繁多的工件材质，同时要有良好的抗菌性能。单机的冷却液要求有制度上的日常检测(主要是利用光学浓度仪检测浓度).每日添加。 中央管理的冷却液系统。中央冷却液箱体通常可以储存3 785升的冷却液，为数台机床提供冷却液。这些成组机床加工对象类似，例如磨床组或发动机箱体生产线。冷却液必须每天检测，并且是持续流动的。这样的冷却液一般是专门配制的，比如良好的过滤性和低泡沫性，为合成与半合成切削液。 机床制造商在设计数控立式加工中心时就考虑到了切削液将会对数控立式加工中心各部分造成怎样的影响，同时也考虑到机床各部分润滑液对于切削液来说，也应是兼容的或易于分离的。 在购买冷却液时，若只考虑价格，则肯定是不合适的。冷却液的价格还应包括处理废液的花费，使用时间的长短，浓度的高低.是否对操作者有害而增加劳保费用，停机时间.维护是否费时费力等。 高压和大流量冷却液现在使用得越来越多。那种要求高压、快速通过机床主轴与刀杆.喷溅在刀尖卜的冷却液，品质要求是很高的，而合成液最适合这种工况。它透明、低泡沫，而巨不产生油烟。高压冷却液可以打入切削区，快速排屑，延长刀具寿命.并获得很好的加工表面质量。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
数控立式铣床高速切削的实用定义 HSM不是指简单意义上的高切削速度，它应当被认为是一种用特定方法和生产设备进行加工的工艺。 高速切削无需高的主轴转速，许多高速切削使用的是主轴中等转速，并采用大尺寸刀具进行加上的。 如果在高切削速度和高进给条件下对淬硬钢进行精加工，切削参数可为常规值的4-6倍。 如果小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工，以及任何尺寸零件的超精加工全部采用高速切削，那么意味着极高的生产效率。 杭州海天精工机床有限公司主要产品有：数控铣床、加工中心、龙门铣床、龙门加工中心、复合数控机床。是国家高新技术企业、国家火炬计划承担企业、国家创新基金承担企业。拥有几十年的数控机床技术团队，创新设计、开发、生产与实际使用的丰富经验。本公司所生产的高速切削立式加工中心有多种型号，多种配置，可以满足不同客户的多数要求。 转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
(1)铣削型腔。正如前面所讨论的.可以将高速立式加工中心切削技术用于硬度高达60---63HRC的高合金工具钢的铣削加工。 在这种硬度材料中铣削型腔时.为每一道工序即粗加工、半精加工和精加上选择合适的切削刀具和刀柄是至关重要的。为了能成功地进行切削，使用优化的刀具路径、切削参数和切削策略也很重要。 (2)铣削锻模。大部分锻模(见图6-3)适合用高速立式加工中心的切削技术进行加工，这是因为它们大部分为浅的槽形。使用的刀具较短.故其弯曲小(从而有更高的稳定性).因此总是能获得高生产率。由于锻模表而非常硬，常常有裂纹，所以锻模(槽形陷入的部分)要求极为苛刻.即要求高质量的表面精铣加工。 (3)铣削铸模。因为大部分铸模内芯(见图6-4)是用要求很高的刀具钢制造的，一般为中小尺寸，所以铸模制造是高速切削的高生产率应用领域。 (4)铣削注塑模和吹塑模。这类模具(注塑模生产的成品见图6-5)也适合用高速切削技术进行加工。因为它们的尺寸非常小，这使得它们可以在一次装夹中即可非常经济地完成从粗加工到精加工的所有毛序。这些模具中的许多部分有着相对深的型腔.这要求很好地规划进给方法、退刀程序和全部走刀路径。经常采用长而细的刀柄、加长杆与切削力小的刀具合， (5)铣削石墨电极和铜电极。这是一个使用高速切削的理想领域。石墨电极和铜电极可用TiCN或金刚石涂层的整体硬质合金立铣刀以高生产率方式加工。 (6)原型制造。这是高速切削最早的应用领域之一。这个领域一般采用易于加工的材料.如有色金属、铝和锌合金。 (7)高速切削也常用于: 小批量零件加工; 航空航天、电气/电子、医药和国防等领域的铝、钦、铜零件的原型制造和初始系列制造: 飞机零件，特别是机身部分，也包括发动机零件的制造; 灰口铸铁和铝制汽车零件的制造; 切削刀具和刀柄(通体淬硬刀体)的铣削加工。杭州海天精工机床有限公司主要产品有：数控铣床、加工中心、龙门铣床、龙门加工中心、复合数控机床。是国家高新技术企业、国家火炬计划承担企业、国家创新基金承担企业。拥有几十年的数控机床技术团队，创新设计、开发、生产与实际使用的丰富经验。并拥有庞大的研发团队和服务团队已经生产基地。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
选择工具钢时什么是最重要的和最具有决定性的因素? 根据模具用途.工具钢可从两种基本材料中选择。 (1)热加工工具钢能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。 (2)冷加工工具钢用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。 一些塑性材料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝和产生腐蚀性气体，酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。在这些情况下，推荐使用不锈钢材料. 模具尺寸:大尺寸模具常使用预淬硬钢;小尺寸模具常使用穿透淬硬钢。 模具使用次数:长期使用(> 1 000 000次)的模具应使用高硬度钢，其硬度为48-65HRC,中等长时间使用(100 000到1 000 000次)的模具应使用预淬硬钢，其硬度为30~45HRC;短时间使用(<100 000次〕的模具应使用软钢，其硬度为160250HB. 表面粗糙度:许多塑料零件的模具对表面粗糙度有较高要求。当添加硫改善工具钢可加工性时，其表面质量会因此下降，硫含量高的钢也变得更脆。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
为什么数控铣床有的铣刀上有不同的齿距? 铣刀是多切削刃刀具.齿数是可改变的。有一些因素可以帮助确定用于不同类型工序的齿距或齿数。工件材料、工件尺寸、总体稳定性、刀具悬伸尺寸、工件表面质量要求和可用功率是一些面向数控立式铣床的因素，与刀具有关的因素包括足够的每齿进给量和至少同时有两个齿在切削.以及刀具的切屑容量，这些仅是其中的一小部分。 铣刀的齿距是刀片切削刃上的点到下一个切削刃上同一个点的距离。铣刀分为疏、密和超密齿距铣刀，大部分铣刀都有这三个选项。密齿距是指有较多的齿和适当的容屑空间，可以高速率去除切屑，一般用于铸铁和钢的中等负载的切削。密齿铣刀是通用铣刀的******，推荐用于混合生产。疏齿距是指在铣刀圆周上有较少的齿和大的容屑空间。 疏齿距铣刀常常用于钢的粗加工到精加工，在钢加工中，振动对切削的影响很大。采用疏齿距铣刀是真正的问题解决方案，它是长悬伸铣削、低功率数控立式铣床或其他必须减小切削力应用的******。 超密齿距刀具的容屑空间非常小，可以使用高速进给。这种刀具适合于间歇断开的铸铁表面的切削、铸铁粗加工和钢的小深度切削，它们也适合于必须保持低切削速度的应用。 铣刀还可以有均匀的或不等的齿距。后者是指刀具上齿的间隔不相等.这也是解决振动问题的有效方法。当存在振动问题时，推荐尽可能采用疏齿距或不等齿距铣刀。由于刀片少，振动加剧的可能性就小。小直径的刀具也可改善这种情况。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/