横梁进给系统静力学分析 静力学分析主要是分析由固定载荷引起的系统或部件的位移、应力、应变和力。进行静力学分析的关键是给系统施加约束和工作载荷。 该横梁进给系统使用螺栓将导轨、轴承座、电动机座栓接于墙体上，因此其约束是:固定墙体和导轨、轴承座、电动机座之间的螺栓，即在墙体螺栓的位置建立节点(该节点已经与导轨、轴承座、电动机座上螺栓位置上的节点连接，建立了弹簧阻尼单元)，约束该节点X,Y、Z这3个方向的自由度即可。施加工作载荷:将3个方向的工作载荷直接施加于MASS21主节点上。 在主节点X、Y、Z三个方向同时施加2 000 N的力，计算得******变形量为25.5 μm，对干精加工来说，变形量偏大，******变形发生在十字滑座中部安装滑枕导轨的部位，因此该部位变形直接影响到该加工中心的加工精度，可对十字滑座筋板结构进行优化，加强该部位抗变形的能力，以提高加工精度。横梁进给系统动力学分析 采用Block Lanczos法对横梁进给系统进行模态仿真分析，提取前20阶模态频率和模态振型。由于篇幅关系，文章只在表2中列出了前五阶模态频率。 表2中2、3两阶模态频率相差只有0.06Hz的原因是:在轴承座与丝杠之间建立的四对弹簧阻尼单元被分成了两组，两组弹簧方向不同，但是刚度值相同，使得2、3两阶模态振型对称，频率接近。 在模态分析的基础上，采用模态叠加法对该横梁进给系统进行谐响应分析。在主节点竖直方向施加1 000 N的简谐力，在变形较大的地方选择两个代表性的点提取该横梁进给系统的幅频曲线。 如图3所示，X、Y、Z,三向中，X、Y向振幅较大，最大振幅分别为5.2mm,4.1mm, Z向振幅为23μm。 说明该系统的X、Y向比Z向薄弱，优化设计时，应更注重X、Y向的优化。X、Y向******振幅所对应的频率都在50 Hz附近，对应于模态第4阶频率。在实际切削过程中应尽量避免这些频率的动载荷，以免引起机床较大的振动，影响加工质量。
机床向高速化方向发展，不但可大幅度提高加工效率，降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。20世纪90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。 高速切削在国内的研究及应用起步较晚，但进人20世纪90年代以来已普遍引起关注。目前国内正逐步开始推广应用高速切削技术，主要是应用在航空航天、模具、汽车工业和精密机械工业。尽管高速切削技术越来越多地被国内诸多行业重视，但在高速机床研发方面仍然受到技术和条件制约，因此研发和应用具有自主知识产权的超高速铣削加工中心产品十分必要。 转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
根据数控加工中心模具加工的特点，以及数控加工中心新工艺的要求.建议在加工工艺上采取以下措施，以便发挥机床的高精度、高效率的特点，保证模具加工质量。 (1)精选工件材料.毛坯材质要均匀。目前有些材料可以做到在粗加工后变形量较小。铸锻件经过高温时效，消除内应力.使材料经过多工序加工之后变形较小。 (2)合理安排工序.精化零件毛坯。在模具的生产过程中.不可能靠一两台数控铣床完成全部加工工序，而是要与普通铣床、车床等通用设备配合使用。所以，在工序的安排上.应考虑生产节拍和生产能力是否平衡;在保证高精度、高效率的前提下，数控加上和爵通加工的经济性是否合理:以及数控加工和通用设备加上的各自特长。因此对数控加工前的毛坯，应除去铸锻、热处理过程中产生的氧化硬层，只留少量加工余量.加工出基准面、基准孔等.尽量精化。 (3)数控加工中心的刚度强.热稳定性好，功率大，在加工中应尽可能选择较大的切削用量.这样既可满足加工精度要求，又提高了效率。 (4)有些模具由于切削内应力、热变形、装夹位置的合理性和夹具夹紧变形等原因.必须经过多次装夹才能究成。不能只顾追求快而不顾加工的合理性。 (5)加工工序的顺序建议为: 重切削、粗加工去除零件毛坯上大部分余量，如粗铣大平面、粗铣曲面、粗锁孔等; 安排加工发热量小、精度要求不高的内容，如半精铣平面、半精镗孔等; 精铣曲面; 打中心孔、钻小孔、攻螺纹; 镗精孔、精铣平面、铰孔。 注意:在重切削、精加工工序中，要有充分的冷却液;粗加工后至精加工之前，要有充分的冷却时间;在加工中尽量减少换刀次数，减少空行程移动量;型腔加工时注意切屑的排出，避免划伤工件或损坏刀具刀尖。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
温度高了，就会产生流动区域，自然就不会产生积屑瘤，或者只产生非常小的积屑瘤.在低的切削速度下，切削区域的温度低.使用切削液对刀具寿命的不良影响也很小。 但也有一些例外，在某些情况下使用切削液可以起到一定程度的“防护”作用。 1）耐热合金的切削一般是以低切削速度同时加切削液进行的。在某些工序中，使用切削液来润滑或冷却零件很重要，特别是在深槽工序中。 2）在不锈钢和铝的精加工中，应防止小颗粒枯结到表面纹理上，这种情况下，切削液有润滑作用，在一定程度上它还可以帮助排出细小的颗粒。 3）加工薄壁零件时使用切削液可防止其变形。 4）在加工铸铁和球墨铸铁时，切削液收集了材料粉尘(也可以用真空除尘设备收集粉尘)，降低了污染。 5）使用切削液冲洗机床工作台、零件或机床上不可以粘着金属屑的部件(也可以用传统方法或通过改变设计消除金属屑)。6)使用切削液防止零件和重要的机床零件被腐蚀。如果必须使用切削液的湿切削，则须保证充足的切削液。应使用在湿切削和干切削条件下都推荐使用的硬质合金刀片，它可以是带韧性基体的现代(具有多层涂层)刀片，也可以是带薄PVD(TiN涂层)的微晶粒硬质合金刀片。 在常规切削中，可以使用切削液来防止过多的热量传导到工件、刀具、刀柄和机床主轴。 使用切削液可以冷却刀具和工件，但是可能影响公差。这个问题可以用其他方法来解决。一种方法是将模具的加工分为粗加工和精加工，并在不同的机床上进行，精加工中传导到模具和机床主轴上的热量可以忽略。另一种方法是使用不传导热量的切削刀具，例如金属陶瓷，热量的主要部分由切屑带走。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
温度高了，就会产生流动区域，自然就不会产生积屑瘤，或者只产生非常小的积屑瘤.在低的切削速度下，切削区域的温度低.使用切削液对刀具寿命的不良影响也很小。 但也有一些例外，在某些情况下使用切削液可以起到一定程度的“防护”作用。 1）耐热合金的切削一般是以低切削速度同时加切削液进行的。在某些工序中，使用切削液来润滑或冷却零件很重要，特别是在深槽工序中。 2）在不锈钢和铝的精加工中，应防止小颗粒枯结到表面纹理上，这种情况下，切削液有润滑作用，在一定程度上它还可以帮助排出细小的颗粒。 3）加工薄壁零件时使用切削液可防止其变形。 4）在加工铸铁和球墨铸铁时，切削液收集了材料粉尘(也可以用真空除尘设备收集粉尘)，降低了污染。 5）使用切削液冲洗机床工作台、零件或机床上不可以粘着金属屑的部件(也可以用传统方法或通过改变设计消除金属屑)。6)使用切削液防止零件和重要的机床零件被腐蚀。如果必须使用切削液的湿切削，则须保证充足的切削液。应使用在湿切削和干切削条件下都推荐使用的硬质合金刀片，它可以是带韧性基体的现代(具有多层涂层)刀片，也可以是带薄PVD(TiN涂层)的微晶粒硬质合金刀片。 在常规切削中，可以使用切削液来防止过多的热量传导到工件、刀具、刀柄和机床主轴。 使用切削液可以冷却刀具和工件，但是可能影响公差。这个问题可以用其他方法来解决。一种方法是将模具的加工分为粗加工和精加工，并在不同的机床上进行，精加工中传导到模具和机床主轴上的热量可以忽略。另一种方法是使用不传导热量的切削刀具，例如金属陶瓷，热量的主要部分由切屑带走。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
数控立式加工中心在切削过程中是否有比其他任何标准都重要的标准? 数控立式加工中心切削过程中一个最重要的要求是在每一道工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。这就是说，必须使用不同直径的刀具(从大到小).特别是在粗加工和半精加工工序中。任何时候主要的标准应是在每道工序中加工后的形状与模具的最终形状尽可能地相近。 为每一种刀具创建均匀分布的加工余量.保证了恒定且高的生产率和安全的切削过程。当ap/ac(轴向切削深度/径向切削深度)不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小.因此产生的热量和应变疲劳也少.从而提高了刀具寿命。 恒定的加工余量的另一个有利的方面是对数控立式加工中心导轨、滚珠丝杠和主轴轴承的不利影响小。 转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
高速切削的定义是什么? 目前对数控立式铣床高速切削的讨论在一定程度上仍是混乱的。目前定义高速切削(HSM)有许多定义，让我们看一下这些定义中的几个: 1.高切削速度切削; 2.高主轴速度切削; 3.高(大)进给量切削; 4.高主轴速度和大进给量一切削; 5.高生产率切削。 一般的。对.高速切削的描述如下。 HSM不是指简单意义F.的高切削速度.它应当被认为是用特定方法和生产设备进行加工的工艺。 高速切削无需高的主轴转速。许多高速切削使用的是以主轴中等转速，并采用大尺寸刀具进行加工。 如果在高切削速度和高进给条件下对淬硬钢进行精加工，切削参数可为常规值的4-6倍。 在小尺寸零件的粗加工到精加工，以及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味着高生产率切削。 目前，高速切削主要应用于主轴锥度为40的数控立式铣床上。
高速切削的主要目标之一是通过提高立式加工中心生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于加工淬硬工具钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间，提高企业的整体竞争力。 为达到上述这些目标，高速切削的主要作用如下。 少量或单次调试模具的生产。 改善模具的几何精度，同时可减少手工劳动和缩短试验时间。 使用CAM系统和面向车间的编程来帮助制订工艺计划，通过工艺一计划提高立式加工中心的利用率。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
数控立式加工中心的大特点是工序集中，提高了生产率，使用者希望一次装夹完成全部加工。可是对于一些复杂的工件，由于加工时的热变形、内应力、夹具夹吸等引起的变形，以及其他因素的影响.很难一次全部完成，有时不得不分为两次或多次进行. 安排零件加工工序时应根据加工所需的刀具数量,精度要求、热处理要求等，将零件分几次装卡和几个程序加工。工序内容要与其前后工序相联系。例如，工件在上数控立式加工中心加工之前，应在其他机床上加工出必要的基面和基准孔等，为以后的加工留下必要的工序和加工余量。 安排的加工内容应充分发挥机床效率。对于用其他机床加工比在数控立式加工中心加工更合适、效率更高的工序.尽量不要安排在数控立式加工中心加工。例如，一些大的平面采用龙门创床、铣床和立车等采用机床加工效率会更高。 对于一个工件的完整工艺过程.不排斥必要的手工调整和枪侧等工作.但这些内容尽量不要安排在加工程序中，否则会大大形响机床效率.转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
数控立式加工中心工艺文件有多种形式.使用者可以根据本厂的生产习惯与管理方式等进行编制。一般来说比较全面的工艺文件应包括:工艺卡片、刀具卡片、夹具和专用刀具图样资料、加工工序草图和刀具轨迹图、加工中心调整单、零件加工程序单、实际试切后的程序修改与调整记录等. 工艺文件中最主要的是工艺卡片，它是刀具卡、编程及调整机床的依据，同时也是数控立式加工中心操作者的工作内容表。工艺卡片形式多样，使用者可根据本厂习倾和需要采用适当格式.工艺卡片实例如表5.3所示。 (1)编制工艺文件所需的准备工作作为一个编程人员，为了安排出合理的工艺路线，满足零件的加工要求.必须了解以下内容:立式加工中心坐标的机械原点与运动方向.机床行程范围，夹具和工件的安放位置，工件坐标系的设定，机床各坐标运动的干涉区.自动换刀装置所应占用的换刀空间等。主轴转速范围与指令，是否有对应的齿轮挂挡指令和互锁指令等. 进给速度范围和F指令。 刀具T指令、交换指令、使用格式. 切削加工工艺规范.******切削用量选择。 数控系统工作原理和编程指令表。 数控立式加工中心加工特点与操作方法。 切削刀具的工作趋近距离，即刀具快速趋近工件后转人工作进给时，刀尖与待加工表面间的距离.此距离过大会延长加工时间.太小又不安全。 如果您对我们的产品有兴趣，可以登陆我们网站查看转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/