直接数字控制(DNC)系统是指将一组数控立式加工中心与存储有零件加工程序和机床控制程序的公共存储器相连接，根据加工要求向机床分配数据和指令的系统。即用一台通用计算机直接控制和管理一群数控立式加工中心进行零件加工或装配的系统。在DNC系统中，基本保留原来各数控机床的CNC系统，并与DNC系统的中央计算机组成计算机网络，实现分级控制管理。中央计算机并不取代各数控装置的常规工作。 DNC系统具有计算机集中处理和分时控制的能力;具有现场自动编程和对零件程序进行编辑和修改的能力，使编程与控制相结合，而且零件程序存储容量大;此外DNC系统还具有生产管理、作业调度、工况显示监控和刀具寿命管理等能力。DNC系统可以分成间接控制型和直接控制型两大类。 间接控制型DNC系统是由已有的数控机床，配上集中管理和控制的中央计算机，并在中央计算机和数控机床的数控装置之间加上通信接口所组成，如图1-13(a)所示。中央计算机配备有大容量的外存储器，以存放每台数控机床所需的零件加工计划和加工程序，适时调至计算机的内存中。计算机中存有扫描程序，顺次查询各台数控机床的请求信号，根据需要，计算机以中断方式向发出请求的某台数控机床的通信接口传送所需的加工程序。由于传递一个零件加工程序的时间很短，而机床的加工时间很长，所以一台中央计算机为多台机床服务时，不会发生等待现象。 间接控制型DNC系统中，各数控机床的数控装置仍然承担着原来的控制功能，中央计算机与接口，只起了原有数控机床的纸带阅读机的作用，这样的控制功能称之为读带机旁路控制。间接型DNC系统比较容易建立，并且当中央计算机出了故障时，仍可用原有的纸带阅读机工作，由于机床的数控装置并未简化，故硬件成本较高. 组成直接控制型DNC系统的数控机床不再配置普通的数控装置，原来由数控装置完成的插补运算功能全部或部分由中央计算机集中完成，各台数控立式加工中心只需配置一个简单的机床控制器(machine control unit, MCU)用于数据传递，驱动控制和手动操作，其原理框图如图1-13(b)所示。 直接控制型DNC系统的插补运算控制方法有以下三种。 ①由中央计算机完成各台立式加工中心床所需的插补运算，由接口分时经MCU向各机床传送进给指令，这种方式要求中央计算机有较高的运算速度.受控机床的台数一般为3-5台。 ②各台机床的插补可由接口电路的硬件执行，进给指令经MCU送至各台机床，这样降低对中央计算机的运算速度要求.接口的硬件成本较高，但是控制的机床台数较多。 ③将插补分成粗、精插补，由中央计算机完成粗插补，由接口电路或MCU完成精插补，这种方案综合考虑了运算速度与硬件成本，是一种常用的方法。 直接控制型DNC系统的数控立式加工中心，其控制功能主要由计算机软件执行，所以灵活性大，适应性强，可靠性也比较高，但是投资比较大。现有的DNC系统中，也有将直接控制型与间接控制型棍合使用的.转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
(4)高速刀具系统 高速加工中心切削加工时，对不同的工件材料选用与其合理匹配的刀具材料、刀具参数和刀体结构，才能获得******的切削效果。高速加工刀具所涉及的关键技术有高速加工用刀具材料及制备技术、高速加工用刀具结构及刀具几何参数的研究。在影响金属切削发展的各种因素中，刀具材料及刀具制造技术起着决定性的作用，并推动高速加工实用化。 (5)高速控制系统 高速切削加工中心控制系统必须具有很高的运算速度和精度，以及快速响应的伺服控制，以满足高速度及高精度的加工要求。高速控制系统所涉及的关键技术包括高速主轴矢量控制系统、实时控制伺服系统、精简指令集系统、刀具和工件的故障检测及安全控制、整体加工中的可靠性问题等。 (6)高速加工测试技术 高速加工测试技术主要指在高速加工中心加工过程中通过传感、分析、信号处理，对高速加工中心及系统的状态进行实时在线的监测和控制。测试技术的成功应用可大大延长刀具寿命，保证产品质量、提高效率、保证设备及人员安全。高速监测技术所涉及的关键技术主要有基于监控参数的在线监测技术、多传感信息融合检测技术、机床功能部件的检测技术，高速加工中工件状态的测试技术和自适应控制及智能控制技术等.转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
数控龙门铣床在什么情况下不能进行通电检查电气设备 数控龙门铣床在下列情况时不能进行通电检查: 1)发生飞车和打坏传动机构。 2)因短路烧坏熔断器熔丝，原因尚未查明。 3)通电会烧坏电动机和电器等。 4)尚未确定相序是否正确等。 通电检查时应根据动作顺序来检查有故障的电路。电路的有关继电器和接触器是否按要求顺序进行工作。数控龙门铣床正常工作，则该电器或有关的电路可能有故障，操作一只开关或按钮时，观察如果发现一个电器不能进行正万用表的电压档检查电路有无开路的地方。再进一步通电检查故障的原因。一般用不允许错用电流档和电阻档在使用万用表时要注意档位，测电压时绝线短接该触点进行试验，以免烧坏万用表。有时怀疑某触点接触不良，也可用导，此法称为短接法。若有串电回路时，易造成假象。有时也可用验电笔进行检查，但此法有时用验电笔进行检查时行检查。还可用灯泡检查故障所在，此方法较简单 通电检查时应注意以下几点: 1)随时注意总停按钮和电源总开关所在地方， 2)不要随意触动带电电器。 3)养成单手操作习惯。 4)一般可断开主电路，检查控制电路。 每次排除故障后应及时总结，这样可以积累经验排除。使数控龙门铣床再次发生类似故障时能迅速处理转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
由车床或数控铣床金属切削成工件的形状，分析起来不外乎由下列几种表面组成，即外圆面、内圆面(孔)、平面、成形面。要对这些表面进行加工，刀具与金属之间必须有相对运动，即所谓的切削运动。按其在切削过程中所起的作用，可分为主运动和进给运动两种。 切下切屑所必需的最基本的运动称为主运动，一般主运动是切削运动中速度最高、消耗功率******的运动，如车削中的工件旋转运动，数控铣床铣削中的刀具旋转运动。使新的金属不断投人切削，从而加工出完整表面的运动称为进给运动。一般主运动多为旋转运动，进给运动多为线性运动。在主运动和进给运动合成的切削运动的作用下.工件表面的金属不断被刀具切下并变为切屑，从而加工出所需要的工件新表面.在新表面的形成过程中，工件上有三个依次变化着的表面:待加工表面，加工表面，已加工表面。如图1-1所示。 转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
刀具几何参数对数控铣床切削力的影响 (1)刀具前角对数控铣床切削力的影响 当加工钢件时，切削力随刀具前角的增大而减小，但刀具前角对切削力的影响程度，随切削速度的增大而减小。 当加工脆性材料如铸铁和青铜等时，由于切屑变形和加工硬化很小，所以刀具前角对切削力的影响不显著。 (2)刀具主偏角对数控铣床切削力的影响 当切削面积不变时刀具主偏角增大，切削厚度也随之增大，切屑变厚，切削层的变形将减小，因而主切削力Fc也随主偏角的增大而减小;但当刀具主偏角增加到60。-70。时，Fc又逐渐增大。 背向力Fp随刀具主偏角的增大而减小.而进给力Ff随刀具主偏角的增大而增大。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
一般来说，铣削刀具使用以下基本切削中的一种或多种组合:径向进刀.以加工平面为主(见图4-2(a));侧面进刀.以加工槽宽为主的三面刃铣为主(见图4-2(b));轴向进刀，以深度方向加工的插铣为主(见图4-2(c)), 面铣削主要利用刀片的周边刃口进行切削，端面刃日主要对加工表面进行修光作用，一般不形成切削。 侧面进刀形成工件槽宽的三面刃铣削.铣削刀具绕主轴旋转，进给方向与主轴垂直，槽的宽度由刀具调整的宽度决定。 插铣主要利用刀具端面或末端的切削刃、并通过轴向进给来形成局部切削。 顺铣是******的机夹硬质合金刀片铣刀的走刀方式。顺铣也称为同向铣削是指工件的进给方向与切削区域的铣刀旋转方向相同。切削的厚度会逐渐减小，直至到切口的末端为零为止。顺铣的切削过程有利于降低摩擦所产生的热量减小加工硬度。 逆铣也称为反向铣削是指上件的进给方向与切削区域的铣刀旋转方向相反。切削厚度从开始为零·然后随着切削过程逐渐增加。逆铣的切削过程产生很高的切削力.从而推动铣刀和工件彼此远离。刀具被强行推人切口后，通常会与正在切削的刀片产生的加工淬硬表面接触.同时在摩擦力和高温作用下产生摩擦和抛光效果。刀片的寿命也因摩擦而受到不利影响。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
(1)首先根据零件的精度要求，选择适合加工要求的数控加工中心，充分了解所选择数控加工中心的各项精度要求，包括:数控加工中心的定位精度、重复定位精度、工作台的定位精度等。如果对零件有粗糙度要求的，在选择加工中心时还要考虑机床所能达到的粗糙度要求。零件的粗糙度与零件的材质、硬度、选取的刀具、切削参数及加工中心本身有关，需要综合考虑。 (2)其次，要考虑为满足零件加工要求所选取加工中心的规格参数及特殊配置要求，工作台尺寸大小对零件安装压紧位置要求;刀库刀具容量，最重要的是加工箱体类零件，需要的刀具长度及刀具重量是否能满足机床，不满足时要考虑使用复合刀具。立加还需考虑主轴端面到工作台面距离的确定及有效行程的范围，卧加需考虑主轴端面到工作台中心的距离等等。这些因素在加工中心刀具选择(特别是刀具形式和长度)与工装结构方式设计上是有影响的，要综合考虑。 (3)最后，根据用户的实际要求选择一款数控加工中心，既能满足精度要求又能满足加工要求，且性价比合理。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
消除数控加工中心传动齿轮间瞅的措施有哪些 由于数控加工中心进给系统的传动齿轮副存在间隙，在开环系统中会造成进给运动的位移值滞后于指令植；反向时，会出现反向死区，影响加工精度。在闭环系统中，由于有反馈作用，滞后量虽可得到补偿，但反向时会使伺服系统产生振荡而不稳定。为了提高数控加工中心伺服系统的性能，可采用下列方法减少或消除齿轮传动间隙。 刚性调整法 则性调整法是调整之齿侧间隙不能自动补偿的调整方法。因此，齿轮的周节公差及齿厚要严格控制，否则传动的灵活性会受到影响。这种调整方法结构比较简单，且有较好的传动刚度。 柔性调整法 柔性调整法是指调整之后齿侧间隙仍可自动补偿的调整方法，这种方法一般都采用调整压力弹簧的压力来消除齿侧间隙，并在齿轮的齿厚和周节有变化的情况下，也能保持无间隙啮合，但这种结构较复杂，铀向尺寸大、传动刚度低，同时，传动乎稳性也差。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
(五)插补功能 数控立式加工中心CNC装置通过软件进行插补，特别是数据采样插补是当前的主要方法.插补计算实时性很强，现在有采用高速微处理器的一级插补，以及粗插补和精插补分开的二级插补。 一般数控装置都有直线和圆弧插补，高档数控装置还具有抛物线插补、螺旋线插补、极坐标插补、正弦插补、样条插补等. (六)固定循环加工功能 用数控加工中心加工零件，一些典型的加工工序，如钻孔、攻丝、幢孔、深孔钻削、切螺纹等，所需完成的动作循环十分典型，将这些典型动作预先编好程序并存储在内存中.用G代码进行指令，这就形成了固定循环指令。使用固定循环指令可以简化编程固定循环加工指令有钻孔、幢孔、攻丝循环;车削、铣削循环;复合加工循环，车螺纹循环等. (七)进给功能 进给功能用F直接指令各轴的进给速度。 1.切削进给速度一般进给量为1mm/mm^-24m/min。在选用系统时，该指标应和坐标轴移动的分辨率结合起来考虑，如24m/min的速度是在分辨率为I 5m时达到的。F人NUC-15系统分辨率为15m时，进给速度可达100m/min;分辨率为0. 15m时，进给速度为24m/mmn, 2.同步进给速度为主轴每转时进给轴的进给量，单位为mm/rpm。只有主轴上装有位置编码器(一般为脉冲编码器)的机床才能指令同步进给速度. 3.快速进给速度一般为进给速度的最高速度，它通过参数设定，用G00指令快速。还可通过操作面板上的快速倍率开关分档。 4.进给倍率操作面板上设置了进给倍率开关，倍率可在0%--200%之间变化，每档间隔10%。使用倍率开关不用修改程序就可以改变进给速度。 (八)主轴速度功能 1.主轴转速的编码方式一般用S2位数和S4位数表示，单位为r/min或mm/min, 2。恒定线速度该功能对保证车床或磨床加工工件端面质盆很有意义。 3。主轴定向准停该功能使主轴在径向的某一位置准确停止，有自动换刀功能的数控加工中心必须选取有这一功能的CNC装置。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
(九)刀具功能 这项功能包括数控加工中心能选取的刀具数量和种类;刀具的编码方式;自动换刀的方式，即固定刀位换刀还是随机换刀。 (十)补偿功能 1，刀具长度、刀具半径补偿和刀尖圆弧的补偿。这些功能可以补偿刀具磨损以及换刀时对准正确位置。 2.工艺量的补偿。包括坐标轴的反向间隙补偿;进给传动件的传动误差补偿，如丝杠螺距补偿，进给齿条齿距误差补偿;机件的温度变形补偿等. (十一)其它的准备功能(G代码) 上面介绍过的插补功能、固定循环和刀具长度、半径补偿等都属于准备功能。实际上和加工、运算、控制有关的准备功能很多，如程序暂停、平面选择、坐标设定、基准点返回、米英制转换、软件限位，等等。 (十二)辅助功能(M代码) 辅助功能是数控加工中心不可缺少的辅助操作，可能有M00~M99一百种。各种型号的数控装置具有辅助功能多少差别很大，而且有许多是自定义的。常用的辅助功能有程序停，主轴启、停、转向，冷却泵的接通和断开，刀库的起、停等。 (十三)字符图形显示功能数控加工中心的CNC装置可配置9英寸单色或14英寸彩色CRT，通过软件和接口实现字符和图形显示。可以显示程序、参数、各种补偿量、坐标位置、故障信息、人机对话编程菜单、零件图形、动态刀具轨迹等。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/