数控镗铣床Z轴移动出现大的偏差，但没有报警 美国HAAS公司EC一300数控镗铣床z轴曾经出现给出移动1 mm指令，实际只移动了0.3 mm，再继续向前移动，又能保证1 mm的移动距离，且机床没有报警。初步分析，是由反向间隙造成的。但是，又怎么会有0. 7 mm这么大的反向间隙呢?若按照图I分析，么口如此之大，机床z轴应以非常快的速度移动，并产生报警。通过检查，我们发现该机床是通过电动机编码器给出的位置反馈，如图1虚线①所示。通过此种半闭环控制方式以及机床无报警现象，我们分析，其控制前向通道及反馈系统应该没有问题，应该是闭环以外的部分出现问题，并根据其机械传动结构，判定滚珠丝杠有轴向窜动，用百分表测量，确实是滚珠丝杠出现轴向窜动。经处理后故障消失。这就是半闭环与全闭环的不同之处。若该数控镗铣床采用全闭环控制方式，如此大的位置偏差，机床是会报警的。 我公司有一款经济型数控镗铣床排头兵。拥有非常多的忠诚客户， 是海天精工推广市场14年，历经三代全新升级，产品稳定性获得市场的广泛好评。 产品模块化设计，可根据用户实际使用需求灵活配置，实现产品的最高性价比。 是传统手工制造数控化的理想产品。详细情况可登陆：查看//hjlmptdlw.com/pdetail/106.html
龙门铣床的立往工作时承受复杂的空间载荷，其在工作时所承受的力有自身重力、移动部件和固定部件相对运动时导轨面间的摩擦力、横梁与滑枕的重力，以及切削装置工作时的综合冲击或振动干扰力以及温度升高时产生的热应力。所以加载负荷时，主要加载龙门铣床的横梁、滑枕及拖板等部件的重力，同时综合其他因素，在立柱的X,Y,z轴分别加载适址大小的等效力。 由于立柱各个部位刚度不同，所加负载相同时，相应部位的受力变形也不同。立柱左右对称，所以可选取有代表性的三个位置对立柱施加负载并做静力分析，所得的变形云图如图4所示。得到不同部位受力时立柱的******变形如表1所示。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
铣车复合加工中心是数控机床中难度******、应用范围最广的机床，代表机床制造业最高水平，国际上把复合加工设备作为衡量一个国家装备制造业水平的标志。在铣车复合加工中心中，直驱转台技术是铣车功能转换中至关重要的环节之一，它是铣削时数控转台与车削时车削主轴的执行部件，要求在使用过程中有高精度、高刚性、高转速、高稳定性、低发热量等特点，因此直驱转台技术是整个铣车复合加工中心结构设计过程中所要考虑的重点要素之一。为实现上述技术要求，从转台的驱动及支撑、检测、转台锁紧、冷却等方面来考虑，提出了铣车加工中心的直驱转台结构，实现转台在铣削时具有高回转精度、高刚性，车削时具有高转速、低发热量的结构特点。铣车复合加工中心直驱转台结构构成 铣车复合加工中心直驱转台主要由力矩电动机驱动、编码器位置检测控制、双斜面锁紧及力矩电动机强制冷却恒温控制等装置组成。力矩电动机驱动装里 电动机转子连接套下方通过螺钉与力矩电动机的转子相连，上台肩端面通过螺钉与工作台相连.上台肩下侧与ZKLD460轴承的内环相连，电动机定子连接套的内侧肩上方与ZKLD460轴承的外环用螺钉相连，内侧肩的下方与力矩电动机的定子相连，外侧肩与滑鞍相连，组成了直驱转台的驱动装置。传感器位里检测控制装置 编码器轴座通过螺钉与滑鞍相连，编码器轴通过向心球轴承得到编码器轴座的支撑，下方与编码器相连，编码器可通过编码器调节环和编码器连接法兰的调整使其回转中心与ZKLD460轴承的回转中心重合，组成直驱转台的编码器位置检测控制装置。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
车铣复合加工中心的三齿盘定位夹紧机构与端齿盘式定位夹紧机构同属于固定角度分度定位机构，但两者分度动作不同，端齿盘在定位分度过程中需要动齿盘和相关的回转部件整体相对于静齿盘有一定的抬起量，如图3所示。 而三齿盘是通过一公用齿盘的动作间接啮合动静齿盘，从而达到回转部件的定位分度的目的，如图4所示。三齿盘的这一结构特性虽然传动刚度较端齿盘略差，但避免了端齿盘式定位夹紧机构在回转轴的设计应用中整体回转单元的抬起动作，因此在加工中心的重载数控转台的设计中具有明显的优势，定位速度快，也能避免回转机构动作时切屑的进人，如图4所示。 除此之外，三齿盘定位夹紧机构也常用于车铣复合加工中心的动力主轴和B轴回转机构中来实现车削加工时动力主轴车削刀具准确定位、提高回转机构的传动刚性和指定角度的强力切削。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
虽然研究人员已经提出了数控铣床热误差补偿建模技术的诸多方法，从提高预测精度、加快预测速度、改善鲁棒性、增强通用性、降低成本等各方面展开了大量研究，但目前的热误差建模仍存在若干问题，如: (1)单一基本算法建立的热误差模型对温度变量的依赖程度过高，如何有效地选择单一模型所需要的温度变量，减少多余的检测工作量，目前还没有找到有效的方法. (2)现在的模型都是基于大量传感器、繁重的实验基础之上，很难在传感器数量较少时有效地评估机床热状态，精确预测热误差; (3)每种建模理论都有各自的局限性，虽然研究者们已经意识到综合模型的必要性，提出了一些混合模型，但这方面的研究明显不足。 (4)急需加强热误差在线建模方法的研究工作，提高动态模型的通用性。 总体来说，数控铣床的热误差补偿建模技术正逐渐成熟，国外已进行小规模的商业应用。但国内相关研究仍是停留在实验室，大部分的建模工作开展都是追踪模仿国外，未能找到快速、简洁、有效的补偿方式，补偿的通用性和鲁棒性不够好、经济性差。长远来看，尽管热误差动态建模技术目前还处于局部应用和试用阶段，伴随着高速高精密加工技术的发展，该项技术将日益受到重视。热误差技术研究的不断深人，将使热误差建模方法将更加实用化，热误差补偿效果将会不断提高，并在实际生产中得到广泛应用。
(1)数控立式加工中心优先选用交流主轴电机因为它没有像直流主轴电机那样的换向、高转速和大容量的限制，恒功率调速范围大，噪声低，价格便宜。(2)按下列原则选择主轴电机: ①根据不同的立式加工中心计算出切削功率，所选电机应满足这个要求; ②根据要求的主轴加减速时间。计算出的电机功率不应超过电机的******输出功率; ③在要求主轴频繁起、制动的场合。必须计算出平均功率，其值不能超过电机连续额定输出功率， ④在要求恒表面速度控制的场合.则恒表面速度控制所需的切削功率和加速所需功率两者之和，应在电机能够提供的功率范围之内。(3)主轴驱动制造厂家对生产的主轴速度控制单元和主轴电机提供系列的成套产品.所以当选好主轴电机之后，由产品说明书选用相应的主轴速度控制单元。(4)需要主轴作定向控制时，根据机床实际情况，选用位置编码器或磁性传感器来实现主轴定向控制
满足高速立式加工中心进给驱动要求的直线电动机以交流直线电动机为主，进给驱动单元主要由直线电动机(初级、次级)、工作台、测量反馈系统以及冷却板等组成，如图1所示。电动机的初级(含铁芯的通电绕组)安装在立式加工中心工作台的下部，构成直线电动机的动件;次级由硅钢片叠装组成，其上等间隔安装有永磁体，构成直线电动机的定件，定件安装于床身导轨之间。直线电动机通电后，在定件与动件之间的间隙中产生强大的行波磁场，依靠磁力，推动着机床工作台作快速直线运动。量反馈系统中的检测装置可采用高精度光栅、磁效应检测装置等。测量反馈系统即可以为直线电动机控制动子磁极位置提供信息，又可对机床运动部件的实际位移进行精确检测，以实现对机床运动的全闭环反馈控制。由于直线伺服系统是把被控对象与直线电动机作为一体化结构，不需要中间运动形式变换而直接做直线运动的推力装置，因此，在高速数控机床伺服驱动系统中，直线电动机的电磁推力波动，特别是端部效应引起的推力变化都将直接影响伺服系统性能。 导致电动机推力波动的原因有多方面，主要可以分为系统外部扰动和内部扰动两部分。 系统外部扰动主要包括负载阻力扰动和摩擦扰动:为使电动机带动负载做直线运动，必须克服负载阻力，而负载的变化又会改变负载阻力的大小，造成电动机速度的波动;摩擦扰动主要包括静摩擦、滑动摩擦和粘滞摩擦，这些摩擦力作为变化的扰动量都将影响电动机的推力。 系统内部扰动主要是由系统结构、参数变化等造成的，主要包括以下几个方面: 齿槽推力波动:系统在无电枢电流的情况下，动子运动时，由于动子齿槽的存在或动子铁心磁阻的变化而产生的推力波动。 纹波推力波动:由反电动势或动子电流谐波引起的脉动推力。该推力实质是由定子和动子谐波磁场相互作用产生的。 电磁推力波动:系统动子绕组电流激励磁场与定子磁阻变化相互作用而产生的推力波动。永磁体磁链谐波扰动:温度变化、永磁体充磁的不均匀性、电流过载饱和时的电枢反应等都会改变永磁体特性。 端部效应:由于铁心开断而在气隙中出现脉振磁场和反向行波磁场的效应称为第一类纵向边缘效应;当直线电动机的动子以很高的速度相对于定子运动时，在定子的进人端和离开端还会产生磁场畸变，称为第二类纵向边缘效应。 在高速数控立式加工中心中，由于推力波动的存在，往往会导致加工产品表面出现划痕，从而降低产品质量，为了提高系统的伺服性能，需采取适当的措施对推力波动加以抑制。一方面，可以通过电动机优化设计来减小推力波动，但由于实际中优化设计方法的局限性，加工手段、成本及环境的制约，经优化设计的系统仍存在推力波动。因此，另一方面，可以采用相应的控制技术来进一步提高其推力性能。
龙门加工中心切削液的供液方法 龙门加工中心的传统切削液的供液方法有浇注法、压力喷射法、喷雾冷却法等。切削液供给量少不能充分发挥其效用，量大则会引起切削液飞溅，并不能增强效果，同时也是对切削液的一种浪费，非常不利于清洁生产。因此，在满足加工要求的情况下，希望切削液用量最少，使与切削液有关的费用及对环境、设备、操作者的影响也降低到最小，这就是目前使用最多的最小润滑技术，它主要有气雾外部润滑和气雾内部冷却两种工作方式，其中气雾外部润滑方式是将切削液送人高压喷射系统并与气体混合雾化，然后通过一个多头喷嘴将雾滴尺寸达毫微米级的气雾连续不断地喷射到加工刀具表面，对刀具进行冷却和润滑。而气雾内冷却方式则是通过主轴和刀具中的孔道直接将冷却气雾送至切削区域，进行冷却和润滑。另外，根据加工需要，还可将这两种冷却润滑方式配合使用，以获得******冷却润滑效果，所以，最小润滑技术可使切削区域以外的刀具、工件和切屑始终保持干燥，并可避免处理大量切削废液的难题，是龙门加工中心清洁生产的重要润滑技术之一。如果您对我们的龙门加工中心有兴趣，可以登陆我们网站查看：//hjlmptdlw.com/Pro/3.html
根据以上思路求解数控立式铣床床误差，有以下两方面需要注意。(1)由于无法测量工作空间内所有的刀具位置姿势X'，从而无法确定某一组机床制造误差A1是否能使任意刀具位置误差△X为零，只能在工作空间内选择尽可能多的刀具位置X‘作为测量点，如果能使这些测量点刀具位置X'的误差△X为零，则可以认为这组机床误差A1是最合理。选择的测量点数目和分布均匀程度都将影响机床误差求解的准确性。 (2)必须找到一个寻找这组数控立式铣床误差A1的方法，我们可以用最优搜索法求解这组机床误差。但是使用最优搜索法首先要找出可以计算的方程作为目标函数，这样才可以进行最优化计算。如果您对我们的数控立式铣床有兴趣，可以登陆我们网站查看：//hjlmptdlw.com/Pro/5.html
回参考点的目的是建立立式加工中心的机床坐标系，从而确立工件坐标系，然后才能进行工件加工。所以绝大多数数控机床开机后，第一件工作是手动回参考点。数控机床因控制系统不同，回参考点的方法也有所不同，但回参考点的基本原理却基本相同，大多数采用栅格点法。过程也基本相似: ①在手动方式下，选择回参考点方式。 ②按对应轴的方向键。 ③机床坐标轴以参数设定的搜索减速挡块的速度VC，快速向参考点方向移动。 ④当回参考点减速开关碰到减速挡块时，开始减速并最后减速到零。 ⑤这时机床坐标轴又以参数设定的搜索参考点的速度VM向前(FANUC系统)或向后(SIEMENS系统)继续移动。 ⑥当减速开关离开减速档块时，开始搜索编码器的第一个零脉冲信号(一转信号)。 ⑦当找到第一个零脉冲信号后，机床坐标轴又以定位速度VP向前或向后移动一个栅格偏移量。偏移量的符号决定该轴向前或向后移动。 ⑧所到达的点称作栅格点，也就是该轴的参考点。 以上过程中最关键的一步是第⑥步，当减速开关离开减速挡块后，开始搜索编码器的第一个零脉冲信号。电动机每转一转，编码器就产生一个零脉冲信号。我们定义减速开关离开减速挡块后搜索到的第一个零脉冲信号为参考点零脉冲信号，再移动一个偏移量后便是参考点。如果错找一个零脉冲信号，参考点正好差一个螺距。如果您对我们的产品有兴趣，可以登陆我们网站查看：//hjlmptdlw.com/