提高卧式加工中心可靠性的措施(4)
2.1设计过程中提高可方性的措施 设计卧式加工中心时:应遵循模块化设计、零件最少化设计、冗余设计等可靠性设计原则，多采用经过大量应用验证成熟可靠的棋块化部件(如回转工作台、交换工作台等);尽量简化机床结构，减少零部件的数量，以降低整机发生故障的概率;同时针对故障分析中存在的设计问题进行改进。具体采取的措施主要如下: (1)设计主轴松、夹刀卸荷机构，遵免松、夹刀力频策作用在主轴轴承上，形响主轴轴承的精度和寿命，降低主轴系统的故障发生率。 (2)中、小型卧式加工中心的直线进给轴应尽量采用伺服电机与滚珠丝杠直接相连的结构，省去中间传动环节，缩短传动链，降低进给系统的故障发生率，提高其可靠性和精度保持性。 (3)优化机床液、气、油管路路径，尽量减少管路长度和管接头的数量，加强对重要管路的防护.并尽t采用油脂润滑代替油润滑，从而降低液、气、油渗漏的故库发生率。 (4)对宽度较大的:轴防护拉板，在其下端的纵床身上增设支排机构，将其中间部位支撑起来，以防止操作者及维修人员偶尔踩踏导致其断裂、变形，并发生油、液渗漏等故障。 (5)在横、纵床身连接处增设完普的密封机构，以消除该处经常发生的液、油泄漏故障。2.2制造装配过程中提高可方性的措施 通过故障分析可知，公司目前生产的卧式加工中心的刀库系统、主轴系统等主要故障部位发生的故障，很多是由于关健零部件的加工、装配精度和精度保持性不够高造成的。因此，应重点研究并改进机械手组件、主轴单元、主传动系统等关键零部件的加工、装配工艺，提高其加工、装配精度和精度稳定性，并针对关键工序建立质量控制点，严把质量关。具体采取的措施主要如下: (1)对刀库系统、主轴系统等机床关键零部件的加工、装配工艺进行深人研究，合理安排各道工序.优化工艺参数。精加工工序和关键工序均安排在恒沮加工车间的进口高精度数控机床上，由高技术水平的工人完成，保证加工精度;装配均在恒沮装配车间完成，对于重要结合面，均采用刮研、配磨等精密装配工艺，保证装配栩度和精度德定性。 (2)对机械手组件、机械手旋转油缸、主轴单元及主传动系统等关键零部件以及床身、立柱、主轴箱、工作台等机床大件，在加工过程中安排完善的热处理工序，尽量消除零件残余内应力，提高机床整机及关键零部件的精度稳定性和可靠性。 (3)对刀库系统、主轴系统等关键零部件，从加工到装配的各关键工序，均进行严格检验，合格后方能转人下一工序;负贵某一关键工序的工人在该工序进行前，必须对上一工序进行严格的检脸，上述序合格后才能进行该工序。质盆保障部门对刀库系统、主轴系统等关健零部件的关健工序建立质盆控制点，并在生产中据此进行严格检验和控制。通过上述自检、互检与专检相结合的检脸制度.严把关键部件的制造装配质盆关，提离关健部件的可靠性。 (4)机床制造装配过程严格按照公司标准《卧式加工中心制造和验收要求》进行，其内容涵盖机床安全卫生、加工装配质量、外观质盆、机床空运转试验、机床功能试验、机床负荷试验等各项要求。