复合式镗铣加工中心是一种集镗床和铣床功能于一体的机床，具有加工效率 高和功能齐全等特点，现已应用于很多领域的产品加工。复合式镗铣加工中心的 机械结构决定了该机床的精工系统应具有多轴多通道的功能，而国内很少有适合 该类机床的精工系统。为了解决该类精工系统的问题，本文提出并研宄了一种基 于多轴运动控制器UMAC的开放式精工系统，该精工系统采用的是“NC嵌入PC” 型结构。
在镗削加工中心由于滑枕的挠度变形使得主轴在z轴方向产生同样大小的挠 度误差。为了补偿Y轴(基准轴）方向上由于镗轴部件重量而产生的挠度，Z轴(补 偿轴）的绝对位置必须被修正，因此挠度补偿实际上是一种“轴间补偿”方式[5()]。
我们知道雕铣机为什么在铜工和小型模具、产品可以发展多年，是因为其加工速度快、高转速、高精度，使用它加工的产品无论在光洁度和精度、速度都是传统硬轨加工中心的数倍，而且价格相比较加工中心更加低廉。但是当出现一款工作效率更高机床时，雕铣机也相应的被取代，这种机床就是钻攻中心。起初的钻攻中心只有搭配机械主轴，在主轴转速方面还是和传统的加工中心差距不大的，钻攻中心虽然在快速进给和加工进给方面速度雕铣机的数倍，但是在快速的前提下是必须犠牲机床的精度的，再加上搭配了机械主轴的钻攻中心在光洁度上面是和电主轴无法比拟的。所以钻攻中心想在小型的铜工、模具这样的产品市场发挥是必须解决机床上的精度和光洁度等一系列难题的。
针对榫卯精工加工中心的夹具系统利用螺栓定位造成的加工误差， 利用多体系统运动学理论来构建榫卯加工中心夹具系统误差模型， 并通过理论分析， 可以看出: 该方法简单 明确， 具有广泛的通用性; 该方法的相邻低序体之间的特征矩阵的形成具有很好的规律性， 能够简单明确的描述机械系统， 并对夹具系统进行误差建模分析; 螺栓只能用于两物体之间的连接，在夹具体系统中利用螺栓定位， 会给加工造成比较大的误差; 改变具体结构堆积层数， 并改变定位方式，能较大的减少夹具系统的误差， 达到加工效果; 本文中的夹具系统的转台为外购件， 提高转台本身的精度，对整个夹具系统精度的提高有着重要的影响
系统阐述了加工中心可靠性试验的必要性和试验方法，针对影响加工中心可靠性的关键薄弱环节之一进给轴，提出了进给轴可靠性试验装置方案，完成了试验装置的搭建，并通过对3 个进给轴进行一系列的加载试验，记录相应的试验结果，并将该试验结果与加工中心其他可靠性试验相结合，通过分析软件的建模 运算，评定出机床的可靠性量化指标，从而评定出进给系统的设计和制造装配质量 同时可靠性试验结果可以帮助选择高可靠度和高安全性的零件，再通过试验验证和不断改进完善，提出相应的可靠性增长措施，以此指导进给系统的可靠性设计，从而保证进给轴设计和使用过程中的可靠性增长，对于提高加工中心的整体可靠性有着重要的意义
夹具经过改进后， 实现了工件夹紧和放松时执行元件正确的动作顺序， 因工件弯曲变形引起的工艺偏差 工件装偏造成的报废 工件加工完毕后的掉落情况未再发生， 产品加工质量的稳定性得以保证 该改进方式已推广至阀体加工区域 SB 线 AB 线 VB 线 9 台加工中心的18 个液压夹具， 夹具的液压设计缺陷得到解决
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文中对 VERICUT 中建立双主轴车削加工中心虚拟仿真系统的一般方法进行了总结，并以 TNR-200YS 双主轴车削中心为原型，对其建模中的一些关键点及难点进行概述， 完成了该机床的虚拟仿真系统的建立， 并对一回转体工件进行了仿真加工。结果表明：该仿真系统能够正确的实现双主轴车削加工中心的所有加工功能， 正、 副主轴上的加工与实际要求相符。通过仿真加工检测了加工中可能出现的干涉、 碰撞等危险情况， 预知加工过程， 提高了实际机床应用中的安全性及效率。为双主轴车削加工中心的虚拟建模及仿真提供了参考。
五轴联动加工是应用广泛且先进的加工方式由于５个空间轴可以同时联动 可以实现更为复杂的零件的加工 尤其在复杂多曲面的零件加工中具有明显优势 本文基于瑞士威力铭 Ｗ５１８Ｓ加工中心 通过 ＵＧ ＰｏｓｔＢｕｉｌｄｅｒ软件对该设备五轴联动模块进行后置处理设计 实现 ＵＧ软件五轴联动程序Ｇ代码的自动生成 使该设备具备五轴联动加工能力 同时 较详细介绍了后置处理的具体研究过程 为类似设备的五轴联动 ＵＧ后置处理开发提供了技术参考和借鉴
本章针对复合式镗铣加工中心床身结构进行设计与优化，首先根据加工中心 的技术要求确定床身长、宽、高的基本尺寸，然后建立了三种不同筋板布置型式 的床身结构，通过有限元分析的方法比较了筋板布置型式以及筋板厚度变化对床 身质量以及静动态特性的影响，最后基于床身综合性能的层次分析法与筋板厚度 的灵敏度分析，得出筋板的最优布局形式与筋板的******厚度，研究表明：机床床 身“井”字型筋板布局已经具有良好的静动态特性，合理地选择筋板型式以及筋 板厚度尺寸是提高床身静动态特性的一种重要手段。