在本次改进的立式钻攻中心外防护中， 所有钣金结构件均要求钣金供应商在制作时试装， 确保每一个送到厂内的零件都合格 对于试装合格的零件， 不能再对其进行拆卸， 要求整体发运到厂内， 工人在光机装配完成后， 可直接对外观钣金防护罩进行整体吊装装配， 从而提升整机的安装进度， 同时也能降低钣金部件的返修率 保证了装配质量， 提高了整机的装配生产效率
（1） ODS试验方法多用于大型结构的工作振型分析，通过研究表明， ODS试验方法适用于木工方面中小型复杂机械结构的振动分析 （2）通过ODS试验得到的工作振型及模态参数与有限元分析固有频率范围相对比，找出木工加工中心存在的薄弱环节，为木工加工中心的优化设计提供意见 （3）通过对加工中心空转以及切削深度2mm两种工作状态下的ODS试验数据进行对比分析，考虑到切削过程中试验条件的局限性以及安全性，空转ODS试验可以满足试验要求（4）对加工中心薄弱环节进行了结构优化，优化后加工中心切削方向上刚度得到增强，通过优化前后有限元结果对比，改善了部分薄弱模态振型，提高了加工中心的整机动态性能
机床支撑结构件质量分配关系对整机结构动态性能有着重要影响 在机床结构设计初期 特别是在方案设计阶段 发现合理的结构件质量分配关系 可有效避免后续详细设计与结构修改之间的反复 提升设计效率 文中利用响应面法及多目标遗传算法 提出了一种面向卧式加工中心的支撑结构件质量匹配设计方法并以某卧式加工中心立柱组件为实例验证所提设计方法的正确性及可行性 质量匹配后有限元仿真结果证明 通过立柱组件各支撑结构件质量匹配优化 总体质量减少 412 kg 情况下 首阶固有频率提高 2．268％向和 向动柔度分别下降 10．032％及 6．298％ 立柱组件动态性能明显提高
本文从机床结构设计角度出发， 提出了切削载荷下支承系统的敏感性建模与分析方法， 结果显示， 立柱 z向位置位移是该立式加工中心支承系统的薄弱环节; 基于此， 建立了立柱的拓扑优化与在支承系统基础上尺度优化设计方法， 优化的结果显示， 立柱的优化变量对机床系统固有频率的影响很小;最终在保证质量相对不变的条件下支承系统的刚性提高了5% ～11%左右
整个教学过程的顺利完成，意味着教学课堂的结束。当然，这还不算全部完成，还需给学生布置一些作业任务，以期不断加深学生对课本知识的理解，提高动手操作的能力，使学生不断探索与追求新的知识。具体的作业内容包括以下三点：①学生要回味并细细地揣摩本节课所学的专业知识，思考自己对哪个环节还掌握得不够，从而不断提升自己的操作技能，有效把握操作的尺度。②认真、客观地填写教师发放的学习报告，不能弄虚作假。这在一定程度上可以检验学生实践操作的能力和对专业知识的了解程度，让学生对自身的情况有个基本的认识。③学生需要自主探索新的知识，自行研究与分析精工加工过程中可能遇到的问题，预估技术含量等。这种新的教学模数能够促使学生不断思考与探索，逐渐提高对自身的要求；培养了学生孜孜不倦追求知识的精神，提高了学生在实践中处理问题的能力。
精工系统虽然提供了一些检验程序的功能 但也会出现错检或漏检的情况 譬如精工N C 系统故障 抑或刀具补偿系统故障等问题 加之操作因素也是影响加工效率的主要问题，在日常生产中我们要注意观察问题及时矫治加工中心编程问题及操作问题以此确保工件加工效率
以德国 DST 公司开发的 ECOSPEED 系列虚拟轴精工加工中心为分析对象，对虚拟轴精工加工中心的主轴定向调整技术进行了初步探索和研究，对深入了解虚拟轴精工机床的使用 保养和维护提供了一定理论基础，对虚拟轴精工加工中心主轴头的现场调试工作具有一定的实践指导意义
目前先进的精工机床是七轴五联动车铣中心，类型 xy4bcy，这种双主轴双刀架的车铣中心两刀架可以同时切削加工，副主轴移动装夹工件，可以实现一次装夹完成所有的工序，精度更好，效率更高，是精工加工的前沿地带。近年来广东省技工院校精工专业配置了先进的精工车铣加工中心，如 DMG、 HASS 等知名品牌。本文经试验获得车铣加工中心在高转速下进行的超精密切削工艺技术的数据分析，可对精工教学研究及高速超精密的零件加工提供科学的依据。
本文在 ANSYS SpaceClaim 环境下建立横梁实体模型， 运用workbench 进行横梁静动态分析计算， 并在其基础上利用响应面法对其进行优化设计， 改进横梁的肋板结构尺寸， 提高性能， 为横梁优化提供了理论依据
通过使用这套钻攻夹具， 盘形锥齿轮钻攻加工后的螺纹孔完全符合图样要求， 既可通过改变拉杆、 蝶形弹簧和锥座的尺寸， 用于其他类似盘形锥齿轮的钻攻加工； 也可将其作为原型， 通过整体尺寸放大或缩小等措施， 衍生出更多种钻攻夹具，以拓宽盘形锥齿轮钻攻加工的适应性。在大批量生产中， 这套钻攻夹具能够快速装夹工件， 动作准确可靠、 生产率高， 值得推广使用。