基于精工机床、精工刀具、气液电自动控制夹具技术的进步，精工加工工艺的总趋势是工序集中，自动控制，是对传统机械加工工艺的优化排序。传统机械加工过程中，机床、刀具、工装夹具、检测、工件调头等因素，只要变化了其中一项，都会导致加工中断而分出多道工序。精工加工工艺中，真正导致加工不连续只有更换机床，当然工件调头二次装夹也会导致加工中断，但随着精工技术的发展，双主轴精工机床的普及，未来可以保证即使是工件调头二次装夹,加工同样连续，至于刀具、工装夹具、检测等都可以采用柔性自动控制技术保证加工连续。由于精工加工的切削用量朝着高切削速度、高进给率和小背吃刀量的方向发展，所以在编写具体工艺规程时，一般规定以一次定位装夹为一道工序，每用一把刀具定为一个工步，并要求把每个工步的加工内容、切削用量详细标出，工艺文件直接用于指导精工程序的编制。
通^对^型安装边零件的工艺研究，并投入到成批生产及交付，实践可以证明该零件的工艺路线及工艺方法是正确有效，同时也为以后典型结构零件缩短研制周期、保证零件质量奠定了良好的基础。
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在现有设备的基础上通过改造可以拓展设备的加工范围，对离散型制造企业有这很大的实用效益-(批量生产的转机也会起到很大作用此项目的实施成功，解决了长度在800〜1 200 mm(部分工件规格可增加至1 3"" mm)范围内长螺柱、介杆.活塞杆的六方、扁或键槽在加工中心不能加工的问题，降低了产品的加工成本同时减轻了精工130镗的生产负荷。同时也为其他超行程工件的加工提供了思路和方法，对加工生产有重要意义。
经过对摇摆装夹工艺、刀具和切削用量的改进后，试件加工后放三坐标测量，印证我们的方案完成可行，摇摆上表面表面粗糙度达到Ral.6的同时，几乎看不到接刀痕，平面度公差为0.007mm。在之后的小批量加工中，我们随机抽测了摇摆上表面平面度误差，最小的达到0.003mm，******的为◦.◦◦9mm，完全符合零件图纸的要求。不足之处是专用平口钳在装夹摇摆时，要校正上表面水平时我们仍只能采用打表法或弹性压板，精度控制在0.01mm以内，耗时较长，对员工有一定的技能要求，影响加工效率，目前只能适合小批量加工，但能满足该企业产能需求。
随着科学技术的发展，人类对高精度零件与设备的需求越来越多，而表面粗糙度是衡量一个零件精密程度的重要指标。为了降低零件的表面粗糙度，人们投入了大量精力力求得到更加完美的零件，而建立粗糙度预测模型就是一种有效的控制零件表面粗糙的途径。
Vericut是集多种功能于一体的切削仿真系统。文章阐述了基于Vericut极坐标钻孔程序仿真加工的实现方法。利用该平台能够以形象直观的方式实现对精工代码的校验,对于保证精工程序的正确性具有重要意义，可以将过切与干涉等不安全因素消除在机床加工之前。文章也旨在通过VERICUT软件对极坐标指令处理方式的介绍，将VERICUT软件更好地用到实际工作中去，同时去开发更多功能为我们服务。
针对此故障，分析PLC的控制，在自动运行时，流量开关的信号X9.3如果置“0”，经过（SUB24) TMRB1的延时，中间继电器R400.1接通，其常开点闭合，接通了 G066.4C报警回退信号），使加工中心的刀具轴退出了加工的工件，F65.4(报警回退完成信号）的常闭接点断开，R217.1失电使Y0.6(刀具运转信号输出）断电，刀具停止了运转；在手动方式下流量开关的信号X9.3置“0”后，R217.0失电使Y 0.6断电，刀具在手动方式下也不能运转。
对于精工加工中心的加工工艺的创新性的探讨必须要根据_体的实际的零件生产进行相关，其中橡胶零件的生产就为其中的一个主要探究对象。在这一过程中，不断提高自动化的能力与技术水平以及改进相关设备尤为重要，创新的过程需要各个坏节都有所创新与突破，只有全方面的提升，才能更好地促进精工加工中心加工工艺在生产橡胶零件的质麕与效率，从而促进我国机械制造业的迅速发展与经济的全面进步
提出了一种新的精工加工中心可靠性评估试验的试验周期T的设计方法，解决了试验周期了难以确定的问题，使所设计的试验周期T既满足一定的评估精度要求，又尽可能短。实例分析表明：随着被试加工中心台数的增加，试验周期：T缩短，本文中，当多于11台时，试验周期T缩短幅度相对较小。处于不同生命周期阶段，即值不同时的被试加工中心的可靠性评估试验的试验周期了是不同的，当卢増大时，试验周期了缩短。