(1)本文提出的采用冷模锻工艺加工管坯生产带有内法兰的摩托车转向盘零件和离合器轴套零件是可行的。(2)与现行的由厚壁管机械加工工艺相比，采用冷模锻工艺生产可以降低材料消耗50% ~60%，提高劳动生产率0_ 5 ~ 1倍，并达到节能减排的目的。
铝合金在航空装备上得到越来越广泛的应用，因此铝合金加工的研制迫在眉睫,,铝合金薄壁件还有许多型面有待研究在精工设备上进行开发，特别是新机研制件，这样即可减少研究经费，避免大量工装的制造，又可减少制造周期，节省大量的人力、物力。
实施理实一体化教学能更有效地完成《精工加工中心零件加工》的教学任务与教学目标，打破理论课和实训课的“分家'将课程的理论教学、实践教学融于一体，通过融为一体的教学环节来完成教学目标和教学任务，突出学生动手能力和专业技能的培养，充分调动和激发学生的学习兴趣，使学生具备精工加工中心操作的能力、能够编制一般零件的加工工艺，会编写一般零件的加工程序并实施加工和对零件进行质量检测，最终使学生具备从事精工加工中心手动编程与操作岗位的基本能力。
加工试件误差分析：根据测量数值看，椭圆柱长轴和短轴的对比尺寸，两者的实际差值都很小，达到预期的对比加工验证目的。此外，长轴尺寸相当吻合；短轴测量尺寸比编程尺寸小0.45 mm左右，有些出乎意料。短轴实际尺寸偏移，与机床误差、软件误能后研究出的新的精工加工方法，只用常规NC编程即可加丁椭圆，经此转换，椭圆铣削加丁将类同于圆弧铣削加工.。比例系数法简便易学易用，大大降低了椭圆加丁的编程与加工门槛；本方法对其他精工系统亦有参考价值。
整台X62W万能铣床（加工中心）模拟排故装置都是由我们自己选材、购材、设计、制作，需要的成本费大约1500元，比在市场购买一台设备经济实惠得多，12台设备经济性不言而喻。而且在设计制作的过程中，参与制作的专业教师对整台设备的电器元件、线路布置、工作原理及故障点设置都非常熟悉，有利于后期的使用和维护。12台模拟排故装置一直用在实训教学与中级维修电工考试训练上，效果很理想，得到学校领导的好评，专业教师的动手能力也大大提高。模拟排故装置也更好的为教学服务，提高教学的质量和效果，使学生的中级维修电工的通过率大大提高。同时，毕业生也得到了企业的认可和好评，提高了学生就业率。
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加工中心在结构上做了大量的改进和创新，技术水平和实际精度指标显著提升，已经通过了用户验收，加工中心各加工精度均满足用户要求。
利用精工车床加工螺纹零件，保证加工零件精确度的同时可以成倍提高加工效率，精工车床在对螺纹零件加工时可以代替传统车床。因此，利用精工加工技术实现对机械螺纹类零件的加工，应用精工加工中的工艺处理轴类零件，不仅可以提高产品的综合性能质量，还可以在加工过程中合理应用辅助工序，从而定出细致的、优化的零件加工工艺，提高零件生产质量。
(i) 针对电池壳盖塑件浇注系统设计和脱模设计的难题，设计了一模一腔倒装型两板模二次开模方式的模具。该模具型腔镶件安装于模具动模一侧，型芯镶件安装于模具定模一侧；模具采用直接背面热流道进浇方式；针对型腔一侧不同侧边孔位、扣位特征对应的不同脱模要求,设计了动模侧型腔弯销滑块先抽芯脱模机构和定模侧型芯斜导柱滑块抽芯脱模机构；塑件最终由设计于定模侧的油缸+顶针板机构顶出。该模具结构新颖，能够实现塑件上各局部扣位特征的脱模，进而实现塑件的自动化注塑生产。(2) 结合模具的实际生产需要，并针对型腔、型芯上复杂特征多的特点,对型腔、型芯成型件进行加工工艺分析，重点给出了型腔、型芯的CAM加II策略、精工加工工艺过程。分析结果表明，所编制的精工加工程序简洁高效,加工方式灵活，能够实现模具成型件的制造生产。
该系列立式车铣复合加工中心的研发及投产上市，对提升我国整体装备制造业水平及加速制造业转型升级起到了重要的作用，满足了我国在军工、航天、汽车及医疗机械等领域的需求。