从某种意义上讲，模型是对实际系统的一种近似描述，当然越精确越好，但一味 追求精确，模型就会变得特别复杂，以致没有实际意义。如果适当降低模型的精度要 求，忽略次要因素，模型就可以简单些，在计算量和求解上就体现出优势。所以在建 立实际系统的模型时，要兼顾精确性和复杂性两方面的因素。在建立空心/实心滚珠 丝杠仿真模型时，网格划分的原则与模型假设为仿真提供了必要的前提。
在仿真中温度分布求解是热边界条件的设置是关键的，除了环境温度和冷却液的 初始温度外滚珠丝杠模型在仿真时不能设置任何的温度边界条件。热载荷由第二章理 论计算得出。对于热载荷的加载，一般有两种加载处理方法：1、将发热量加载在摩 擦生热的表面作为热载荷，这里假设摩擦热向螺母、丝杠传导的热量各为四分之一。2、将发热量的一半作为体载荷加载在螺母上（本文假设丝杠螺母处的热量有一半传 导到导轨上，一半传导到丝杠上）。对流换热系数受温度变化很小，在仿真中是作为 一个固定值设定。
空心滚珠丝杠对精工机床伺服进给系统的精确性的影响主要是热误差方面，这在 前两章已经做了充分的研宄。对于一个系统而言，突出准确性一方面的同时还要保证 系统的稳定性、快速性指标。本章主要针对空心滚珠丝杠对整个伺服进给系统稳定性、 快速性进行研宄。最后，针对开孔对滚珠丝杠强度、刚度的影响，做了校核验算。
本文针对卧式加工中心整体防护的要求，对防护装置的设 计。以现代工业设计方法为理论基础，完成了卧式加工中心防护装置的 前防护设计。
在精工机床使用过程中，会遇到一些突发情况， 例如机械运动部分超过运动极限位置时、工人看到主轴 刀具与夹具快要撞到时，此时机床可以立刻进入紧急急 停状态，切断所有进给电机和主电机的动力电以保护机 床[1];当机床正在自动加工时，如果防护门被打开了， 所有的进给轴应该立即锁住，停止移动，以免出现人身 伤害事故；正常加工时，如果刀库不在最左面，严禁Z 轴移动，否则会将刀库或主轴撞坏。因此精工机床的 急停与安全保护功能的设计至关重要，本文详细介绍 VMC3016L加工中心急停与过行程硬件控制电路设计；
研制的加工中心ATC系统拔刀力检测装置经过 相关实验结果表明该检测装置结构合理、信号稳定、精 度高，能够很好的检测加工中心ATC系统的拔刀力与 插刀力的变化并存储，通过本文研制的加工中心ATC 系统 测 装 测加工中 ATC 系统的力与插刀力的变化来为ATC系统的故障作出预警，给 加工中心ATC系统的故障诊断、故障监控和预警及性 能评估提供重要的参考资料，为加工中心可靠性分析 提供了重要的数据来源。
(1) 主轴在拆卸过程中，要 牢记零部件拆卸的顺序及位置， 并用记号笔作标记，对于关键或 复杂部位可用手机或数码相机拍 照，防止在安装过程中出错。(2) 主轴在安装前，应先查 看主轴各轴承的润滑情况；清洁 箱体与主轴有接触的部位，有锐 角的地方要注意去除。(3) 在固定主轴于主轴箱 时，要使用扭力扳手，且锁紧力(7 000N)必须一致，不能有倾 角出现。(4) 特别要提醒操作工人， 要保证主轴各轴承的润滑情况， 并及时加注润滑油，确保机床正 常运行。
根据刀具检测装置的工作原理 分析刀具检测装置故障现象 故障原因是刀具与刀检杆连接有油污及刀具与刀检杆位置偏移，通过采用光电开关进行检测及增加刀检直线轴承长度，有效控制了刀具未折断而出现的误报警。
本文在分析加工中心可靠性试验必要性的基础上，通过对加工中心可靠性试验装置的总体方案设计， 明确了加工中心可靠性试验数据采集系统的作用，进 而对加工中心可靠性试验的数据采集系统进行方案设 计。通过对数据采集系统所用元器件的选择，完成了 加工中 可 性试验数据 集系统的模拟量输 通 设计、数字量输人通道设计以及模拟量输出通道设计， 并在此基础上通过设备的组装、连线，最终实现了加工 中心可靠性试验数据采集系统设计。
发现加工中心ATC故障的内容 比较丰富，机械、电气、液压每一个环节的问题都能 引起ATC故障，导致无法换刀。有时故障现象一样， 报警内容一样，但引起故障的原因却不一样，这就需 要维修人员透过现象看本质。发生故障后先“看” 看报警内容，看故障现象，检查PMC信号，熟练掌 握PMC信号的含义，快速准确地找到故障点；其次， 要掌握_定的机床实际操作能力，特别是一些手动操 作功能，在维修ATC故障时经常需要进行_些手动 操作。要清晰地掌握整个刀具交换的过程，每_个环 节都不放过，这样在遇到问题时才能抽丝剥茧，最后 找到故障原因。