精工机床是机电一体化典型产品，综合机械、计算机技术、自动控制技术、电机拖 动、精密测量等技术。但是中高等院校精工设备主要配置模具专业供精工编程考证，设备存 在结构复杂、体积庞大、不便安装与调试、成本昂贵、等不足。换句话说，目前的精工设备不 适合用于教学，学生无法从实际中学习到故障维修的技能。
加工中心是用于加工箱体类零件的精工加工设备，在制造行业被广泛使用。加工 中心在生产过程中存在一个问题，就是细长型的刀具（如钻刀、铰刀、攻丝丝锥等）在切削 零件的过程中容易发生断裂，已不能再继续使用，但是操作人员并不知情。结果是上一个已 经加工过的零件可能存在质量问题却没有被及时检查，下一批的将要加工的零件由于刀具 不合格而造成加工出批量不合格品；另一方面，加工中心上所使用的刀具种类比较多，长度 也不一样，不能够用一个简易的固定式检测装置来进行刀具长度的检测。
目前，学习精工机床的学员，当遇到换刀装置ATC的时候，大家只能通过书籍，图 片等形势了解，没有一个实际的模型供学员参考学习，带来了很大的不方便，即使参观的时 候，也只能了解外观和工作情况，无法深入的了解内部结构，也不能完全明白内部的一些机 械传动等知识，而且对于精工机床的拆卸也比较繁琐，而且成本过高，无法实现，激发不了 学员们学习的积极性，使得教学质量大大降低。
精工加工中心是一种带有刀库并能自动更换刀具，对工件能够在一定的范围内进 行多种加工操作的精工机床。在加工中心上加工零件的特点是：被加工零件经过一次装夹 后，精工系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具；自动改变机床主轴转速、进给 量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、 锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工 序，避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和 存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。
根据钻、铣机床的加工特性，铣削加工主要是表面切削进给，需要大扭矩、高转速、 主轴主要承受径向载荷；而钻孔加工是深度切削进给，不仅需要大扭矩、同时会产生很大的 轴向抗力，主轴不仅要承受大径向载荷还要承受大轴向载荷。现有的机床主轴单元没有齿 轮减速传动，无法达到低速大扭矩，并且价格昂贵，许多中小用户望而却步，而传统的齿轮 变速箱，结构复杂，外形尺寸大，占用空间大，还必须手动换挡，操作不方便。
粉尘污染是影响人体健康的一个非常严重的问题。在机械加工行业，特别石墨工 件加工，加工过程中由于切削力剪切破坏，切屑在剥落的同时，石墨也随着脱落，由于石墨 密度小，旋转机床形成小的空气涡流，球状石墨漂浮在空气中，形成了以石墨为主的粉尘污 染，对操作人员的身体健康造成严重影响。另外石墨附着在加工中心的伺服电机和丝杠轴 上，容易造成电气系统短路和锈化腐蚀等问题。
近年来，随着工业技术的不断发展，高速切削已成为一种新的切削加工理念。传统 的精工加工中心在加工新型零件时很难控制加工中的变形并高效的去除大切削余量，传统 的“重切削”、“多吃刀量”等理念在新零件加工中明显不适，而龙门加工中心的出现很好的 解决此类问题。
加工中心广泛应用于制造行业。目前的加工中心，主要分为立式加工中心和卧式 加工中心。
目前越来越多的精工机床配备有机械手刀库，以便一次装夹完成复杂零件的加 工，从而提高加工效率，尤其对于卧式加工中心，刀库往往为标准配置。现有的机械手刀库， 其换刀臂装配在刀库凸轮箱上，刀库凸轮箱与刀库固定连接，换刀时刀库凸轮箱在电机的 驱动下驱动换刀臂在一定角度范围内转动并完成换刀。这种机械手刀库的不足之处在于： 由于刀库凸轮箱与刀库固定连接，换刀臂与刀库的移动是同步的，也就是说二者的相对位 置固定，当换刀臂较长时，换刀后机床加工时，换刀臂会干涉主机工作台，影响机床加工行 程，会对机床的加工效率造成不利影响。
本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：一种复合加工中心的工作台组件 的轴承结构，所述的工作台组件包括工作台、工作台座、轴承组件；轴承组件包括一号轴承； 工作台竖向设置，其通过一号轴承转动连接在工作台座上；所述的一号轴承为至少两个，且 由上往下依次排列；其特征在于：所述的轴承组件还包括轴承回油隔圈和轴承内隔圈；轴 承回油隔圈活动套装在工作台座外，并固定套装在在工作台内；轴承回油隔圈位于上下相 邻的两个一号轴承之间；轴承回油隔圈的顶部开有一号导油槽，一号导油槽面向其上方的 一号轴承；轴承回油隔圈的底部开有二号导油槽，二号导油槽面向其下方的一号轴承；轴 承内隔圈固定套装在工作台座外，并位于轴承回油隔圈和工作台座之间，轴承内隔圈和轴 承回油隔圈之间具有上下相通的间隙，一号导油槽和二号导油槽通过该间隙相通。