卧式加工中心机按立柱是否运动概分为固定立柱型和移动立柱型。其中，固定立 柱型再区分以下类型：1)工作台十字运动型：工作台作X、Z向运动，主轴箱作Y向运动；主轴箱在立柱上 有正挂、侧挂两种形式。2)主轴箱十字运动型（第一型）：主轴箱作X、Z向运动，工作台作Y向运动。3)主轴箱十字运动型（第二型）：主轴箱作Y、Z向运动，工作台作X向运动。
目前在一些小型的散热器的钻孔(主要是基部制作安装孔）加工中，由于散热器的 基部面积微小无法自然直立，一般设计的夹具均为鳍片朝下基部朝上，以便于夹具能加紧 散热器，钻头钻入基部。但是该设计有一个明显的缺点，就是鳍片在基部的下方，无法准确 的知道钻头钻下去是否会千涉到鳍片，常常会钻坏鳍片。散热器采用鳍片朝下的方式加工， 鳍片受力也容易变形。由于夹具的限制，目前仍未有厂商进行批量钻孔的设计。如此每次 加工，只能每次夹具装夹一个散热器，使用单独钻床进行手工钻孔作业，无法有效配合加工 中心(也称为计算机数字控制机床）的高效生产能力。
加工中心铣头部件在切削的时候同时承受铣头部件的重力及切削力的双重作用， 如果没有平衡装置，长期影响会导致垂向滚珠丝杠精度磨损严重，甚至精度丧失。
随着我国经济的蓬勃发展，汽车驱动桥桥壳的加工制造技术也在不断完善和提 高。目前，立式加工中心在国内汽车驱动桥桥壳加工制造行业已得到广泛应用，但在驱动桥 壳加工琵琶面时因为操作工的疏忽，经常会出现定位销孔位置加工方向错误的现象。
目前，现有的加工中心一般采用磁性表头进行找中心和对刀的方式，相对比较耗 时，并且有一定的操作难度，产品中心位置的校对具有一定偏差。
目前，立式加工中心的主轴箱与立柱通过硬轨结构配合，硬轨结构配合的接触面 为面接触形式，相对移动时摩擦力较大，驱动耗能多而且柜面磨损严重，需经常更换，增加 生产成本。主轴箱安装在立柱上，形成悬臂结构，且主轴安装在主轴箱的自由端，该自由端 背离主轴箱与立柱的连接端，主轴箱以及主轴的伺服驱动电机的重量均很大，主轴箱自由 端将承受很大的作用力，严重影响了悬臂连接结构下立柱与主轴箱的配合可靠性，导致加 工过程中主轴箱受到的作用力不稳定，主轴工作不稳定，加工过程中会产生振动，加工精度 不能够保证，同时还导致硬轨轨面磨损不均，增大了磨损更换频次。悬臂结构以及面接触 轨道，导致不同进给速度下主轴箱两端受力不稳定，特别是低速重切削时，主轴振动非常明 显，严重影响加工精度。
近年来，伴随着能加工高硬度材料刀具技术的发展，高速精工铣床在模具加工中 的应用越来越广泛；随着模具工业对加工表面要求的提高，要求刀具半径越来越小，于是出 现了高速铣削加工中心，其不仅具有高效率强力粗铣半精铣加工能力，同时具有高表面加 工质量的功能，使效率和良好表面质量得以有机统一。现有的小精模具加工通常采用立式 加工中心进行粗加工，雕铣机进行精加工的加工模式制造成品。此类加工模式具有以下缺 点：1)工件更换机床，增加辅助时间，降低效率；2)两台或三台机床，增加占地面积，减小空 间利用率；3)多台机床增加维护成本，增加机床故障率。
随着现代机械领域的不断进步与创新，化油器的使用越来越广，而化油器上的调 节孔是化油器的重要结构之一，调节孔是调节进出化油器油量大小的装置，由于化油器是 不规则零件，加工调节孔时，非常不易，目前加工调节孔是在钻床上加工的，加工效率低，质 量不稳定，刀具消耗大。
转向机壳体的外形较为复杂，连接有多个侧向的开孔，且长度较长，加工不方便， 现有加工方式需要在铣床上进行分段加工，每加工完一端后需要对工件进行重新定位和装 夹，在多次定位后会使工件的误差变大，影响产品的质量。
在现有技术中，机床自锁机构采用从ATC凸轮轴芯联接顶杆，实现提前自锁机构。 这两种自锁机构，在实际操作时容易发生自锁失效，稳定性低的情况。