应用Simulation有限元分析软件，对所设计的 高效立式加工中心立柱进行了静、动态特性分析， 获得了立柱在不同方向上的受力变形，通过对立柱 的固有频率及振型的分析，获得了立柱的动态特性 参数。综合运用正交试验设计、模糊数学和有限元 分析理论，对立柱的结构参数进行了多目标模糊优 化。分析表明，通过Soildworks Simulation有限元分析方法对加工中心立柱进行静、动态特性分析，可以 快速有效地确定立柱结构参数的最优方案，缩短产 品的试验周期以及大量的试验和计算工作，为机床 结构优化设计提供了一种新的途径。
用SolidWorks软件建立了龙门加工中心工作 台3种三维实体模型，在ANSYS Workbench软件 中进行了静力学分析，最后使用MATLAB软件绘 制了工作台的静刚度图谱，可得到以下结论：
本文提出了一种运用Lbest PSO算法进行加工中心 可靠性估计的方法。同时在LbestPSO的基础上引人了 变异操作和自适应调整惯性因子，提高了 Lbest PSO算 法的全局解搜索能力和局部改良能力。实验结果表明，改进后的LbestPSO算法在大小样本中都具有较髙的估 计精度，并且其收敛速度快，时间成本小。
后面的字符的判断及调用方法和以上程序类 似，就不在一一列举。时间的调用方法和日期一样， 只是调用参数不同，FANUC系统时间宏变量为 #3012,其构成为6位数，如下午16:15:14表示为 161514,同样，其调用和判断程序和日期程序类似， 只是时、分、秒中间字符用“：”隔开即可。通过上述 方法，我们对零件的标识编制程序，用R1球头铣刀 雕刻深度为0.1MM时的雕刻效果如下图2。
在实际生产过程中，精工机床的机床的定位精度检测可能 有更复杂的情况，这就要求精工机床装调人员具有较广的知识 面，胆大心细,有明确的目的和完整的思路，进行细致的操作，充 分运用精工机床装调知识，进行精工机床位置精度检测和调整， 提高精工机床的加工精度。
通过对几种不同对刀方法的探讨，可以让机床操作者根据 现场情况灵活掌握不同零件的对刀方法，保证零件的加工精度， 如圆形零件一般采用百分表找圆心、方形零件采用寻边器对刀； 加工精度要求高的采用对刀仪对刀，加工精度要求低的采用试 切法对刀等。
精工加工中心的优势在于作业整合化和程式化，因此对操 作者的细心程度和对设备的了解程度要求较高，设备安全作业 的责任心也需要较强，严格执行设备作业规范需要着重注意的 作业习惯。
1) 为满足机床高速高精的加工要求，设计了直线电 机驱动高速立式加工中心的整体结构，在方案设计中，充 分考虑结构布局、电机选型、功能部件选择，利用直线电 机作为立式加工中心进给系统驱动单元可以提高立式加工 中心的切削进给速度和控制精度，提高生产效率。2) 对设计的直线电机驱动高速立式加工中心整机 基于有限元的静动态特性分析，结果显示：整机具有良 好的强度、刚度和抗振特性，满足粗加工及加减速对机 床结构的刚性、强度及抗振特性要求，达到设计要求。
从以上分析可以看出，传统模式的新产品的试制过程循环长，对完 全创新开发的新产品不利。与传统模式相比，现代设计过程中在汁算机 上建立虚拟样机模型和数学模型，通过仿真结果对其设计质量包括外 观、功能、性能、成本、可制造性、可靠性及制造周期等指标进行分析和评 价。计算机建模与仿真技术的出现和逐渐成熟，为解决传统设计与制造 中的种种弊端提供了强有力的下具和手段。其设计、制造、测试、评价等 过程都是在计算机上完成的，保证了物理样机一次试制成功率m。
由上述研究目的和意义可知，通过对车铣加工中心釆用计算机建 模与仿真技术的研究，能实时、并行地模拟出机床的未来制造全过程及 其对加工中心设计的影响，预测机床的性能、成本和可制造性，从而有 助于更冇效、更经济灵活地组织生产，使工_厂和车间的资源得到合理配 置，并使生产布局更合理、更有效。釆用计算机建模与仿真技术可以在 设计阶段就进行验证，确保设计的正确性，避免损失，从而可以缩短产 品的研制周期，获得******的机床质量、最低的成本和最短的开发周期， 为此提出了本课题的研究。通过釆用计算机建模与仿真技术对该加工中心在实际投入生产之前对该机床的可制造性和可生产性等各方面性 能进行验证，然后对该机床结构优化，保证一次性生产成功，从而降低 成本、减少上市时间，提高企业的竞争力。W此，本课题利用计算 机建模与仿真技术对车铣加下中心的研究和应用是具有重要理论意义