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该机床经过调试完全达到了设计指标，半年来运 行情况良好，加工性能稳定。是大连光洋科技工程有 限公司GNC61精工系统在立式加工中心的一次成功 应用。再次证明了大连光洋科技工程有限公司具备了 从系统的角度去规划、设计、分析、优化各种高档精工 机床的能力。
在机械加工领域，加工中心通常配置多组刀具备用，以适应不同工件、不同部位的 加工。更换刀具时，首先需要将刀头从加工中心上卸下，再将刀头松开，取下其中的刀片并 换上新的刀片，之后将刀头拧紧，再安装到加工中心上。上述松开和拧紧刀头的操作一般由 人工完成，由于刀头通常拧得非常紧实，在松开和重新拧紧的过程中十分费力，而且刀头的 形状不规则，难于在操作台上直接进行固定，这为卸刀等操作带来了不便。
由于压铸的特点，毛坯会变形，尤其是比较大的薄板件，平面度会不平整，在加工 之前通过整形工艺，但其平面度也只能控制在0. 5mm左右，这样在加工中心加工时，无法控 制产品所有孔倒角的大小，有的可能倒角很大，而有的孔没有倒角，仍有毛刺残留。为了去 除有些孔的毛刺，还需要增加工序去毛刺，耗费工时，增加产品成本。之前我们在加工中心 的加工孔的倒角时，由于同类型的孔，加工倒角的程序设定一个深度方向，由于产品平面度 的影响，产品变形越严重，加工出的倒角变差异越大，无法保证对倒角大小的控制，有些孔 还会没有倒角，有毛刺残留。
现有的精工加工机床一般都是独立卧式或者独立立式的，即只能从横向或者纵向 择一对工件进行加工，而对于不同工件而言，有时在工件上会同时有横向和纵向的加工点， 例如横向钻孔、纵向钻孔等，这种情况下，采用现有的独立式加工机床加工工件时，要首先 完成一个方向的加工后，再从夹具上拆下来，安装到另一台独立机床上，重新夹装后再进行 加工。这种方式需要花费大量的时间、人力在工件的夹装和拆卸中，导致生产加工的效率不 高；多次的夹装容易造成工件定位不准确，导致工件加工精度不够，容易出现不良品；需要 两台机器才能完成作业，机器成本高、占用空间也大。
加工中心广泛应用于制造行业。目前的加工中心，主要分为立式加工中心和卧式 加工中心。
作为一种重要的机械加工设备，加工中心被广泛地应用于机械加工过程中；其中， 对于加工中心而言，其主轴结构设计非常重要。在加工中心高速转动以完成切削加工的过 程中，主轴温度会升高，且随着转速的增加，温度的升高越明显；当大量热量积聚于主轴时， 主轴会发生严重的热变形，这会严重地影响主轴的回转精度，进而影响加工中心的加工精度。
在本实用新型发明作出之前，现有的立柱移动式加工中心采用单个的活动立柱， 主轴箱沿着立柱导轨做Z向运动。这种结构的缺点是立柱要同时参与Y向运动和Z向运动， Y向运动时,立柱和主轴箱都要随十字滑板运动，运动惯量大，运行速度较低，并且单个运动 的立柱支撑不够稳定，与主轴箱结合容易变形，机型规格越大，缺陷越加明显，这种立柱移 动式加工中心对Y/Z向的运动精度影响较大，动态响应差；同时机型规格不宜做大，大规格 机型对立柱与主轴箱的要求变大，Z向导轨要求变高，速度相应变慢。
在现代化的生产加工中，精工加工中心是世界上应用最广泛的精工机床之一，数 控加工中心加工精度较高，一次装夹后能完成许多加工内容，因此它能完成许多普通设备 不能完成的加工。
长期以来，微细孔加工一直是机械加工行业的重要需求，技术人员通过对高速切 削的研究发现：当加工切削速度很高、切深减小、进给速度加快、在单位时间金属切削率相 同的条件下，与普通切削相比，机床刀具切削力小，发热也很少，加工质量高，因此高速切削 刀片在生产现场得到大量推广应用，由此也推动了高速加工中心的快速发展。