近年来，随着工业技术的不断发展，高速切削已成为一种新的切削加工理念。传统 的精工加工中心在加工新型零件时很难控制加工中的变形并高效的去除大切削余量，传统 的“重切削”、“多吃刀量”等理念在新零件加工中明显不适，而龙门加工中心的出现很好的 解决此类问题。
加工中心广泛应用于制造行业。目前的加工中心，主要分为立式加工中心和卧式 加工中心。
目前越来越多的精工机床配备有机械手刀库，以便一次装夹完成复杂零件的加 工，从而提高加工效率，尤其对于卧式加工中心，刀库往往为标准配置。现有的机械手刀库， 其换刀臂装配在刀库凸轮箱上，刀库凸轮箱与刀库固定连接，换刀时刀库凸轮箱在电机的 驱动下驱动换刀臂在一定角度范围内转动并完成换刀。这种机械手刀库的不足之处在于： 由于刀库凸轮箱与刀库固定连接，换刀臂与刀库的移动是同步的，也就是说二者的相对位 置固定，当换刀臂较长时，换刀后机床加工时，换刀臂会干涉主机工作台，影响机床加工行 程，会对机床的加工效率造成不利影响。
本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：一种复合加工中心的工作台组件 的轴承结构，所述的工作台组件包括工作台、工作台座、轴承组件；轴承组件包括一号轴承； 工作台竖向设置，其通过一号轴承转动连接在工作台座上；所述的一号轴承为至少两个，且 由上往下依次排列；其特征在于：所述的轴承组件还包括轴承回油隔圈和轴承内隔圈；轴 承回油隔圈活动套装在工作台座外，并固定套装在在工作台内；轴承回油隔圈位于上下相 邻的两个一号轴承之间；轴承回油隔圈的顶部开有一号导油槽，一号导油槽面向其上方的 一号轴承；轴承回油隔圈的底部开有二号导油槽，二号导油槽面向其下方的一号轴承；轴 承内隔圈固定套装在工作台座外，并位于轴承回油隔圈和工作台座之间，轴承内隔圈和轴 承回油隔圈之间具有上下相通的间隙，一号导油槽和二号导油槽通过该间隙相通。
为了有效解决形状复杂的铝合金舱体零件加工工艺中存在的问题，基于精工设备的特点，分析、研究、设计了 零件精工加工工艺，并设计、制造了简易工装。针对加工过程中出现的问题，制定了一系列的解决措施，以期在一次装 夹中完成该零件多项要素的复合、精密加工。
对覆盖件模具型面的精工加工工艺进行详细分析。结合工艺优化和工艺经验，以大型加工软件PowerMILL 2012 为平台，开发了覆盖件模具型面精工加工CAPP工艺模板，规范了模具型面加工工艺参数及路线，提高了精工编程效率和 质量，实现了汽车覆盖件模具设计制造的一体化。实际应用证明，该CAPP工艺模板具有实用性和高效性。
文章通过对摩托车气缸体组件零件的工艺设计方面的分析和设计，及加工中心工序的加工所需的夹具进行详细分析论 述及设计。该液压夹具操作简便，可同时加工零件三个面,避免多次装夹，提高了加工精度,降低工人劳动强度。
随着精工技术日新月异的迅猛发展， FANUC系统已经更新了多代，从最初的 FANUC 15M至(Jf见在比较先进的FANUC Oi-T 系列。部分工程师学习掌握了最新系统的操 作调试方法，在碰见比较老的FANUC系统时 会因资料不全、与现有系统差距较大而感到难 以应对。而现在国内大部分中小企业所拥有的 精工设备，其系统都是比较老的系统，如： FANUC 15M (16M 和 18M 等）。
通过对CLK5162高速精工铣床的立柱进行分析，得到 立柱前五阶固有频率。通过改进其内部结构设计形式，提 高了其固有频率，为后续机床其他部件优化设计提供了理 论支持。
由于压铸的特点，毛坯会变形，尤其是比较大的薄板件，平面度会不平整，在加工 之前通过整形工艺，但其平面度也只能控制在0. 5mm左右，这样在加工中心加工时，无法控 制产品所有孔倒角的大小，有的可能倒角很大，而有的孔没有倒角，仍有毛刺残留。为了去 除有些孔的毛刺，还需要增加工序去毛刺，耗费工时，增加产品成本。之前我们在加工中心 的加工孔的倒角时，由于同类型的孔，加工倒角的程序设定一个深度方向，由于产品平面度 的影响，产品变形越严重，加工出的倒角变差异越大，无法保证对倒角大小的控制，有些孔 还会没有倒角，有毛刺残留。