加工中心在机械加工领域越来越重要，加工中心机床上所用的夹具的作用 也随之扩大。加工中心夹具的快速发展使得这类夹具的分类细化，由于此类机床要求的精 度较高，所以要求机床的各个部件也需要在结构和功能上到达一定的精度，传统夹具工装 设计在当今时代不能满足要求，数字化技术的实施，使得加工中心机床及夹具都迈向了一 个新的台阶，替代传统的工装设计已是历史的必然。数字化装配及仿真具体能解决加工中 心夹具的以下问题：
本论文基于PDM环境对加工中心类夹具进行建模分析、装配仿真、数据管理。完 成产品从设计到成品管理的流程。对于现代制造企业的制造生产管理及数据保密有很好的 指导作用。
机床的静态特性只能反映把所受到力作为静力考虑时机床抵抗变形的能力，但 是，为了适应机床的高速化，智能化发展，仅仅研宄它的静刚度是远远不够的。机 床是一个弹性系统，在一定条件下，例如受外界切削力变化及机床本身不平衡旋转 部件产生的惯性激振力的作用会使机床产生剧烈的振动[33]。
本章首先建立横梁导轨的有限元模型，并对其进行静态分析和补偿，得到变形 曲线和补偿曲线。在此基础上对导轨进行热分析，得到稳态温度场和瞬态温度场， 并将热分析结果与静态分析结果对比，发现温度场变化引起的热变形对于横梁系统 变形的影响不能忽略，并且导轨温度场对结构性能影响较大，热变形产生的误差应 该是加工中需要考虑的误差。最后，分析影响导轨变形的因素，通过合理的选择对 流换热系数和进给速度，从而有效的减少热变形和温升，减少加工过程中的误差， 提高加工精度。
FMECA分析包括故障模式影响分析（FMEA)和危害性分析（CA)两个步骤。 FMEA又包括故障模式分析、故障原因分析、故障影响分析、故障检测方法分析与补偿 措施分析等步骤。故障模式分析是找出系统中每一产品（或功能、生产要素、工艺流程、 生产设备等）所有可能出现的故障模式。故障原因分析是找出每一个故障模式产生的原 因。故障影响分析是找出系统中每一产品（或功能、生产要素、工艺流程、生产设备等) 每一可能的故障模式所产生的影响，并按这些影响的严重程度进行分类。故障检测方法 分析是分析每一种故障模式是否存在特定的发现该故障模式的检测方法，从而为系统的 故障检测与隔离设计提供依据。补偿措施分析是针对故障影响严重的故障模式，提出设 计改进和使用补偿的措施。
针对VMC650加工中心搭建的软件平台共收录了 1600多条FMECA故障数据，软 件内部涉及的子系统如图2.3所示。其中，各个子系统下又有部件的分层，例如工作台 子系统又包括工作台摆动系统、工作台转动系统，换刀系统又包括刀库、刀架，辅助系 统包括润滑、测量等下级子系统。
精密复合式镗铣加工中心作为机械制造生产中的大型基础设备，其在航空、 航天、船舶、汽车、发电装置、军工等领域的产品制造中占据着重要地位，机床 的加工精度和加工效率将直接影响到终端产品的质量和成本。本文在综合分析国 内外镗铣床的结构特点和先进技术的基础上，通过组合创新与工艺原理性创新相 结合，研发出拥有自主知识产权、国内外领先的精密复合式镗铣加工中心，研究 并解决了在结构设计中的几个关键问题，具体的解决方法及结果如下：
本章介绍了“精密复合式镗铣加工中心的开发与研究”课题来源与研究背景， 在明确本文所研究的复合式镗铣加工中心的基础上，介绍国内外复合式加工中心 产品和其关键技术，比较国内、外先进技术水平的差距，阐述了研究高精密复合 式镗铣加工中心产品和关键技术的意义及重要性，且提出本论文的主要研究内容。
精密复合镗铣加工中心要具有高速、高精度的切削性能，加工中心的主轴及 主轴箱、进给系统和回转工作台等部件的结构设计是关键难点。这包括如何使加 工中心在进给过程中产生的振动最小，如何设计高速、高精度的滚珠丝杠转动进 给系统，如何设计高精度回转工作台等，本课题所研制的复合式镗铣加工中心CAD 结构模型如图3.1所示。
可靠性分配技术己经发展了很多年，在很多领域取得了比较显著的成果，比如电子 设备的可靠性分配技术己经应用的很广泛了。但是因为加工中心具有其特殊性，因此要 选择与其相匹配的可靠性分配方法。在进行可靠性分配前，还要对加工中心做一些基础 性分析。