组合机床是根据工件加工需要.以大量通用部件为基础.配以少量专用部件组成的工序集中的高效专用机床。它能够时一个(或几个)零件进行多刀、多面、多轴、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、诊孔、攻丝、车削、统削、磨削及滚压等工序，生产效率高.加工精度德定。 如图卜I所示为典型的双面复合式单工位组合机床。从图中可以看出，各个组成部件都是具有独立功能的部件，并且大都分都是已经标准化、系列化的通用部件。 组合机床常用的通用邵件有:床身《侧底座)、底座《包括中间底座和立柱底座)、立柱、动力箱、动力滑台、各种工艺切刻头等。时于一些按顺序加工的多工位组合机床.还具有移动工作台或回转工作台。动力箱、各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主运动或进给运动的动力部件。是组合机床通用部件中最基本的部件。其中还有能同时完成切削主运动和进给运动的动力头。而只能完成进给运动的动力部件称为动力滑台。固定在动力箱上的主抽箱是用来布置切削主抽，并把动力箱愉出轴的旋转运动传递给各主轴的切3刀具。由于各主轴的位l与具体被加工零件有关.因此主轴箱必须根据被加工零件进行设计.不能制造成完全通用的部件，但其中很多零件(如主轴、中间轴、齿轮和箱体等)是通用的。床身、立柱、中间底座等是组合机床的支承部件，起着机床的基拙骨架作用。组合机床的刚度和都件之间的精度保持性.主要是由这些部件保证。移动工作台或回转工作台是多工位组合机床的主要部件之一。它起着转换工位和愉送工件的作用.因此它们的直线移动和回转运动的重复定位精度直接影响组合机床的加工精度。 除了上述主要部件之外，组合机床还有各种控制部件，主要是控制机床按顺序动作.以保证机床按照规定的程序进行工作。组合机床的通用部件.绝大多数已由原机械工业部硕布成国家标准，并按标准所规定的名义尺寸、主参数、互换尺寸等定型，各种通用部件之间有配套关系。这样，用户可根据被加工零件的尺寸、形状和技术要求等.选用通用部件.组成不同型式的组合机床.以满足生产的需要。组合机床与通用机床及其他专用机床比较.具有以下特点: (1)设计、制造周期短，成本低。因通用零、部件占70%^-80%.通用件可组织专业化批量生产或外购。 (2)生产率高。因为工序集中，可多刀、多工位、多轴同时自动加工。 (3)自动化程度高.劳动强度低。 (4)组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的.又有专门厂家成批制造，因此结构德定.工作可靠.使用和维修方便。 (5)在组合机床上加工零件时.由于采用专用夹具、刀具和导向装!等。加工质量北工艺装备保证.对操作工人的技术水平要求不高. (6)当产品或工艺变化时，其通用部件和标准件可以重复利用.不必另行设计和制造。 (7)组合机床易于连成组合机床自动线.以适应大规模的生产需要。
答：（1)定位精度定位精度是指数控机床工作台等移 动部件在预定终点所能达到的实际位置的精度，移动部件的 实际位置与理想位置之间的误差称为定位误差。定位误差包括伺服系统、检测系统、进给系统等误差，还包括移动部件导 轨的几何精度误差，定位误差将直接影响零件加工的位置 精度。 (2) 重复定位精度重复定位精度是指在同一台数控机床上，应用相同程序相同代码加工一批零件，所得到所有连续 结果的一致程度，重复定位精度受伺服系统特性、进给系统的 间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。 (3) 分度精度分度精度是指分度工作台在分度时，理论要求回转的角度和实际回转的角度值的差值。分度精度既 影响零件加工部位在空间的角度位置，也影响孔系加工的同 轴度等。
一、数控机床的移动精度指标答：（1)分辨度分辨度是指两个相邻的分散细节之间 可以分辩的最小间隔。对测量系统而言，分辨度是指可以测 量的最小增量。 (2)脉冲当’对控制系统而言，分辨度是指可以控制 的最小位移增量，即数控机床发出一个脉冲信号，反映到机床 移动部件上的移动量，一般称为脉冲当量。脉冲当量越小，数 控机床的加工精度和加工质量越高。 二、数控机床的主轴控制 答：（1)可控轴数数控机床的可控轴数是指机床数控 装置能够控制的坐标数目。数控机床的可控轴数和数控装置 的运算处理能力、运算速度及内存容量等有关。世界上一些高级数控装置的可控轴数已达到24轴。 (2)联动轴数数控机床的联动轴数是指机床数控装置控制的坐标轴同时达到空间某一点的坐标数目。通常有两轴 联动、三轴联动、四轴联动、五轴联动等，三轴联动数控机床可 以加工空间复杂曲面；四轴联动、五轴联动数控机床可以加工宇航叶轮、螺旋桨等零件。
切削要素在切削过程中，被切金属层不断地被切削而转变为切肩，从而加工出所耑要的工件表 面。在工件形成的过程中，工件上通常存在若三个不断变化的切削表面，如图2.1所示。 ①已加工表面：工件上经过刀具切削后形成的表面，并且随着切削的继续进行而逐渐扩大。②待加工表面：工件上即将被切去的表面，随着切削过程的进行，它将逐渐减小，直 至令部切去。③加工表面（过渡表面）：工件上正被刀具切削的表面，并且是切削过程中 不断改变着的表面，何它总是处在待加工表时与已加工表面之间。h述的相关定义也适用于其他类型的切削加工。切削要素包括切削用量和切削层几何参数。 1)切削用量切削用量的大小，反映了单位时间内的金厲切除W，它是衡M•生产率的重要参数之一。切削用址是切削加T时各参数的合称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深 度）三要素，它们是设计机床运动的依据。(1)切削速度％它是切削加工时，刀具切削刃h选定点相对工件的主运动的速度。切削速度的单位为m/s，刀刃上各点的切削速度可能是不同的。若主运动为旋转运动，则计算公式为式中dw为工件待加工表面和或刀具的******直径（mm) n为工件或刀具每分钟转数（r/min)。若主运动为往复直线运动（如刨削），则常用其平均速度作为切削速度，即式中，L为往复直线运动的行程长度（mm);Nr为主运动每分钟的往复次数（次/Inin)。<!--[if !supportLists]-->(2)<!--[endif]-->进给量/。在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内），刀具 和工件之间在进给运动方向上的相对位移域，单位是mm/r(用于车削、镗削等）或mm/行程（用于刨削、磨削等）。进给量还可以用进给速度巧（单位是mm/s)或每齿进 给(用亍铣刀等多刃刀具，单位为mm/齿）表示。进给速度tv是刀刃上选定点相对于T件的进给运动的速度，若进给运动是良线运动，则进给速度在刀刃上各点是相同的。 一般情况下: uf=nf=nzfz式中.n为主运动的转速（r/s); z为刀具齿数。应当指出，在实际生产中有时将进给运动称为走刀运动，进给M称为走刀董。<!--[if !supportLists]-->(3)背吃刀址ap(切削深度）。在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测 试的刀具切削刃勻工件切削表面的接触长度。车削外圆时，切削深度等于工件已加工表面与待加工表面的垂直距离，为: ap=(dw-dm)/2式中，dw.、dm分别为工件待加工表面和已加工表衙的直径（mm)。对于平面刨削，包含主运动方向^与进给运动方向^的平面是平行于已加工表面的， 所以它的切削深度也等于工件待加工表面与已加工表®的垂直距离<!--[if !supportLists]-->2)<!--[endif]-->切削M儿何参数切削辰足指切削过程中，工件上正在被切削刃切削的一层金属，即相邻两个加工表面之间的一层金厲。以车削外圆为例(图2.2)，切削层是指工件每转一转，刀具 从工件上切K的那一层金属。切削层儿何参 数就是指的切削层的截面尺寸，它决定了刀具切削部分所承受的负荷和切屑的尺寸大 小.直接影响到加工质M、生产率和刀具的 磨损等。(1)切削宽度（国标为“切削层公称宽 度，，)au.(国标为知）。在主切削刃选定点的 基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。当车刀主切削刃为直线时，外圆车削的切削宽度为： aw=ap/sinkr式中kr为切削刃和工件轴线之间的夹角。山式可知，当ap减小或kr增大时，aw变短。<!--[if !supportLists]-->(2) 切削厚度（13标为“切削屉公称原度”）ac(国标为hd）。在主切削刃选定点的 基面内，f:肖:于过渡表面度量的切削层尺十。车外圆时，若车刀主刀刃为直线，切削层截 面的切削厚度为 ac =fsinkr山此可见.f或kr,增大，则ac变厚。若车刀刀刃为圆弧或任意曲线，则对应尸刀刃上各点的切削厚度是不相等的。<!--[if !supportLists]-->(2)切削而积（国标为“切削层公称横截面积”）Ac,(国标为Ad）。在主切削刃选定点的基而内的切削层横截面积。车外岡时.切削面积为Ac= auac=apf
刀具的标注角度是制造和刃磨刀具所需要的，并在刀具设计图上予以标注的角度。标 注角度也应该有参考平面作为坐标；但与刀具丁.作时的切削角度不同，标注角度的切削平 面与基面可以不考虑进给运动的影响，只考虑主运动即切削速度方向；因而这时切削平面 内只包含有刀刃在其选定点的切线与切削速度甸ilt;基面则是通过该点而垂直于切削速度 向咕的平面。除此之外，为了便于刃磨和检验刀具的标注角度，还应尽可能使标注角度的参考平面和刀具的刃磨检验基准面一致；所以要根据不同刀具的情况，对刃磨检验时刀具 的安装定位面作出某些规定；如阁2. 7的刨刀，可以规定其刀杆底面垂直于切削平面（或 平行于基面）。实际上，除f由上述切削平面和基面组成的参考平面系以外，还应该有一个平面作为标 注和测量刀具前、后刀面角度用的“测fit平面”。图2. 7中标注刨刀角度y。、〜的N—N平 面就是测M平面，它就是垂直于刨刀直线刀刃的法平面。通常根据刃磨和测量的需要与方 便，可以选用不同的平•面作为测姑平面。在刀刃上同一选定点测试其角度时，如果测量平面 选得不同，刀具角度的大小也就不同。阁2. 8乍刀标注角度参考系测量平面和参考平面系就组成了所谓的 刀具标注角度参考系。目前各个国家选 用的测量平面不同，所以采用的刀具标注角度参考系也不完全统一。现在以常用的外圆车刀为例，来说明几 种不同的刀具标注角度参考系。先按照刀具标注角度的参考平面系的定 义，分析一下外圆车刀的切削平面和基面 (图2. 8)。在不考虑进给运动影响的情况下，并假定主切削刃选定点A安装丁•工件中心高 度丨:，刀杆中心线垂直于•进给方向，如阁2.8 所示，这时过主切削刃上A点的切削f•面 与丄件的过渡表面相切，并包含主切削刃 (它是直线）和切削速度向A点的基面
XHA2120 x 40型动梁龙门加工中心配置了SINUMERID 840D 数控系统，由于本机床使用的数控系统、数控系统的操作面板及 其相应的操作与XKAD2415X50型数控定梁龙门镗铣床相同，因 此不再重述。本节将主要介绍机床、刀库及附件铣头的操作。 一、机床的操作 本机床共配置了两个控制电柜，分别为：01柜和02柜。 1. 通电顺序 1) 合上稳压柜通电开关（当配有稳压柜时），使之输出经稳 压后的电压，供给机床控制柜。 2) 合上02控制柜上的总电源开关，电柜上〈电源指示灯〉点亮，维修和照明开始供电。 3) 按下02柜门上的〈通电按钮开关〉，整机开始上电，当 柜门上的〈系统使能灯〉点亮，机床正常，可以进行各种操作。 2. 断电顺序 (1)正常断电 1) 按下02柜门上的〈断电按钮开关>,系统进行断电处理 (例如：对相关轴进行制动，撤消轴及电源模块的使能信号，停止液压泵电动机，断开所有控制电源），最后关闭〈系统使能 灯〉。关闭数控装置，关闭MCC装置。 2) 上述关闭结束后，切断总电源开关。 3) 切断稳压柜通电开关 注意事项： ①在遇到紧急情况时，应立即按下〈紧急停按钮〉，然后再进行断电操作。 ②在短时离开机床时，可以不进行断电操作，按下〈紧急 停按钮〉或将机床锁住开关打到“锁”的位置。长时间不使用键 盘时，屏幕会自动黑屏。 ③当电柜I：的〈系统使能灯〉点亮时，不允许直接关断总电源开关。 (2)非正常断电当外部电网出现故障而造成非正常断电 时，应进行如下处理： 1) 直接关断总电源开关。 2) 正常后按正常通电操作进行。 3) 通电后，应在JOG方式下，将机床手动移动到可进行参考点返回操作的位置。 3.坐标参考点返回操作 在执行参考点返回操作时，应根据当时机床、工件和刀具的 位置决定其顺序，即首先保证刀具离开工件，互不干涉为原则。本机床基本坐标轴返回参考点的方向为： X轴：负方向返回参考点。 Y轴：正方向返回参考点。 Z轴：正方向返回参考点。 W轴：正方向返回参考点。 坐标参考点返回操作步骤： 1) 选择” JOG”方式。 2) 选择“返回参考点”方式。 3) 选择适当进给倍率（回零点的速度)。 4) 选择要返回参考点的轴。 5) 按下〈方向键〉。 6) 这是回参考点的坐标轴快速运动，当撞上回参考点减速挡块后，即开始低速移动找机床坐标参考点（机床零点），当找 到零点后停止运动，并将在屏幕上显示回到参考点符号，该坐标 轴绝对值显示为“0”，表示该坐标轴回参考点操作完成，同时该 坐标轴的软限位有效。 坐标参考点返回注意事项： ①建议Z轴（或W轴）先返回参考点，其他轴再返回参 考点。 ②在执行参考点返回操作前，应先将坐标轴运动到可以回 参考点的位置，从而保证有一定回参考点的距离，并不至碰上工件。 ③机床通电后，坐标可多次回参考点，怛每次回参考点所 显示的数字不同。 4.超程报警的处理 在机床中关于运动轴有以下超程保护： (1) 超程急停机床运动过程中，由于某种原因造成某个坐 标轴压上急停行程限位开关而造成所有运动停止，它还使所有轴 的“使能”被取消。 操作步骤： 1) 将操作方式切换到“JOG”方式。 2) 用〈坐标选择键〉选择出现报警的坐标轴。 3) 将〈进给倍率开关〉（速度修调）放到低速档位上。 4) 按住面板上的〈超程释放按钮开关>,一直按住。 5) 用另一只手按下急停报警坐标的相反〈方向键〉（正向产 生急停报警时，按〈-向键〉；负向产生急停报警时，按〈+向 键>)，让该坐标低速移动，直到被压上的急停行程限位开关脱开，同时松开。 6) 按下〈复位键〉，即可解除急停报警，恢复正常工作。 (2)硬限位该机床的X、Y、Z三个坐标在正/负方向各 有一个行程极限硬限位开关，作为一级机床运动的行程保护。 操作步骤： 1) 将操作方式切换到“JOG”方式。 2) 将〈进给倍率开关〉（速度修调）放到低速档位上。 3) 根据屏幕上显示的报警坐标轴及方向，低速反方向移动直到被压上的硬限位开关脱开。 4) 按下〈复位键>,即可解除报警，恢复正常工作。 (3)软限位该机床的X、Y、Z三个坐标在正/负方向硬 限位开关里面还有一级保护，叫做软限位。它是机床制造厂根据行程通过参数进行设定的，只有机床坐标轴执行了参考点返回操 作后才起作用。产生软限位报警的原因是超程。 操作步骤： 1) 将操作方式切换到“JOG”方式。 2) 将〈进给倍率开关〉（速度修调）放到低速档位上。 3) 根据屏幕上显示的报警坐标轴及方向，按与原运动方向相反键，即可离开软限位。 4) 按下〈复位键>,即可解除报警，恢复正常工作。 5) 检查、修改加工程序。 5.主轴操作 (1) 主轴手动操作 1) 将操作方式切换到“JOG”方式。 2) 通过机床控制面板的坐标选择主轴。 3) 按下〈主轴使能键>，使指示灯点亮。 4) 通过〈主轴速度倍率开关>,修调主轴转速到适当值。 5) 按下〈+向键>,主轴正转；.按下〈-向键〉，主轴反转。 6) 同时按下〈+向键〉/〈_向键〉和〈快速键〉，可使主 轴以最高转速转动。 7) 按下机床控制面板上的〈主轴停止键〉，主轴停止转动。但是，此时的主轴处于保持状态，并非真正停止主轴，只有按 〈复位键〉，才能真正停止主轴。 (2) 主轴自动方式在“AUTO”（自动）或“MDA”工作方式下，主轴可通过M03 (主轴正转）指令或M04 (主轴反转) 指令，M05 (主轴停）指令来控制主轴的起停。通过S后4位的 数值来指定主轴转速，并可通过〈主轴速度倍率开关〉改变指令的转速。 (3) 主轴变档本机床的主轴转速分为四档。只有主轴静止时才能进行主轴变档操作。主轴变档的操作，必须在“AUTO” (自动）或“MDA”工作方式下，通过M指令来执行。换档指 令如下： M40：换到空档位。 M41：换到一档位。 M42：换到二档位。 M43：换到三档位。 M44：换到四档位。 换到档位后机床控制面板上均有对应档位的指示灯点亮。在 空档位、在主轴没挂上档时，不能执行任何主轴旋转指令，进给 运动也不能执行。 (4) 主轴定向操作： 、 1) 主轴定向要求：主轴定向前必须换档到位。当需装卸附件头时（手动和自动装卸）或有刀库机械手需要自动换刀时，必 须在一档定向。 2) 主轴定向指令：主轴定向指令应用方法见西门子《编程手册》。一般情况用SPOS=ACP (N)，N为主轴定向停止的位 置。3) 主轴定向速度是在参数中设定好的，用户不必改变。 (5) 主轴松刀、紧刀操作主轴松刀、紧刀操作只有在主轴 停止时才能进行。 1) 在“JOG”方式下，通过机床控制面板上的〈主轴松刀、 紧刀按钮〉进行操作。当松刀到位，机床控制面板上松刀指示灯点亮。 2) 在“AUTO”（自动）或“MDA”工作方式下，通过M 指令来进行松刀/1 紧刀。 M78：主轴松刀。 M79：主轴紧刀。 6.电柜上的操作 (1)机床锁 1)在01电柜上安装有〈机床锁钥匙开关>,该开关是供操 作者短时离开机床，防止他人误动造成事故而设置的。当该开关 拨到“有效”即“1”时，机床被锁住，无法运动，操作面板也将失效。当该开关拨到“无效”即“0”时，机床恢复正常，操 作面板也将生效。 2) 此操作必须在机床停止运动时才能进行。 3) 注意保管好该开关的钥匙，平时不要插在电柜幵关上。 (2)开门断电及旁路 1)每个电柜门上均安装有〈开门断电开关〉，当电柜门无论 什么原因被打开时，即自动立即断电（类似于〈急停按钮〉被按 下)。 ,2)机床正常工作时，切记不要打开电柜门，以免造成停机事故。 3)当需要带电维修或带电打开电柜门时，可用钥匙将〈开 门断电旁路开关〉打到“有效”位置，这时即可打开电柜门。 切记：当处理完问题后，立即将〈开门断电旁路开关〉再拨 到“无效”位置。 (3)龙门加工中心照明灯在机床的横梁下安装有机床照明灯。按下 安装在电柜门上的〈机床照明灯开关〉，机床照明灯亮。照明灯点亮的电压为交流24V。
1.附件铣头松刀/紧刀的方式 (1)附件铣头手动松/紧这种附件铣头是由操作者利用相 关工具，将附件铣头上的刀具松开或夹紧。系统对这种操作没有任何监控和保护。 (2)附件铣头自动松/紧这种附件铣头是通过M指令 (M78：主轴松刀，M79:主轴紧刀）自动执行松刀/紧刀操作。 (3)附件铣头手动按钮松刀在滑枕正面有一块关于主轴松 刀、紧刀的小操作面板，按下上面的〈主轴松刀按钮〉或〈主轴 紧刀按钮〉，也可以进行附件铣头松刀/紧刀的控制。 2-装卸附件铣头时注意事项 1)在自动装卸附件铣头过程中，附件铣头小车必须到位， 如没到位机床停止运动，并在面板上显示报警。 2)在人工推动附件铣头小车时，一定不要推错小车，否则机床停止运动，并在面板上显示报警。 3)修理附件铣头或小车时，修好后一定要将原附件铣头放在原附件铣头小车上，以免装卸附件铣头时出错。 4)装卸附件铣头时，附件铣头小车上的附件铣头必须处于 0°位置。如果不是0°位置，应先将附件铣头小车的位置放正确后再进行装卸。 . 5)延伸铣头不允许转位，因为它只有0°位置。 1.手动安装附件铣头 ’在手动安装附件铣头之前，应检查滑枕下端面上有无接油 盘，如有接油盘应先将其卸掉，然后再安装附件铣头。 操作步骤： 1) 令附件铣头小车到位，首先将安装有该附件铣头的小车人工（非全自动方式时）推到附件铣头的装卸位置，使之可靠地 压上附件铣头小车识码开关。 2) 以手动方式或“MDA”方式，将2轴回到“0”位（有 W轴它也应运动到无干涉的位置)。 3) 将Y轴运动到可安装该附件铣头的位置。 4) 将主轴变到一档位。 5)执行M21 (卸头准备）指令及相应的M指令，进行不同 的附件铣头小车判别。 6) 执行M80指令，松开4个拉爪。 7) 执行M82指令，松开捕捉器。 8) 执行M76指令，松幵附件铣头。 9) 将Z轴运行至安装位置。 10)执行M77指令，将附件铣头拉起。 11)执行M81指令，将拉爪拉紧。 12) 执行M83指令，闭合捕捉器。 13)先将Z轴低速升到一定位置，再快速升到需要位置。 14) 执行M63指令，结束附件铣头安装。 4.手动卸附件铣头 操作步骤： 1) 首先将安装有该附件铣头的小车人工推到卸附件铣头位 置。 2) 以手动方式或“MDA”方式，将Z轴移动到适当的位 置。 3) 在“MDA”方式执行M41指令，将主轴变到一档位。 4) 在“MDA”方式执行“SPOS=ACP (0)”指令，将主 轴定位到“0”位。 5) 将Y轴运动到可换该附件铣头的位置。 6) 将Z轴运行至可卸安装位置。 7) 在“MDA”方式执行M20 (装头准备）指令及相应的M 指令，进行不同的附件铣头小车判别。 8) 在“MDA”方式执行M82指令，松开捕捉器。 9) 在“MI)A”方式执行M80指令，松开4个拉爪。 10)在“MDA”方式执行M76指令，松开附件铣头。 11)在“K3G”方式下，Z轴先低速上升离开附件铣头。 12) 在“MDA”方式执行M83指令，闭合捕捉器。 13) 在“MDA”方式执行M81指令，将拉爪拉紧。 14) 在“MDA”方式执行M77指令紧刀，使拉刀机构拉 紧。 15)在“JOG”方式下，Z轴先快速上升到适当的位置。 16)在“MDA”方式执行M36指令，使卸附件铣头过程结 束。 5. 自动装/卸附件铣头 自动安装附件铣头是由零件程序在“自动”方式或“MDA” 方式下，调用相关安装附件铣头程序自动执行。这类程序包括： LI 1. SPF自动安装延伸铣头子程序。 LI 2. SPF^:自动安装大直角铣头子程序。 L13. SPF自动安装窄直角铣头子程序。 L31. SPF——自动卸延伸铣头子程序。 L32. SPF——自动卸大直角铣头子程序。 L33. SPF~一自动卸窄直角铣头子程序。 注意事项： 1) 子程序是机床制造厂编制。 2) 在执行自动安装附件铣头程序时，首先人工将附件铣头小车推到安装附件铣头位置，然后调用执行自动安装附件铣头程 序。 3) 在执行自动卸附件铣头程序时，首先将存放附件铣头的小车推到可卸附件铣头位置，然后调用执行自动卸附件铣头程 序。 6.附件铣头自动转位 延伸附件铣头不能转位，也不允许执行转位操作。可转位附 件铣头一般是各类直角附件铣头或可以通过转位改变加工刀具角度的附件铣头。 (1) 转位方法 1) 通过附件本身（4X90°)转位（通过主轴定向实现)。 2) 通过滑枕端头的C轴（分度轴或数控轴）进行分度来带 动附件铣头自动转位。 3) 附件铣头转位子程序：L50.SPF (4X90°转位） 注意事项： 1) 调用子程序L50.SPF前，应先给R81賦值（附件铣头要 转到的位置)。 2) 子程序中R80为附件铣头当前所处角度位置，以后转位 完成自动陚值。 3) 手动转位后必须将附件铣头所处位置送到R80中。 4) R80、R81 二个参数用户不得占用。 (2) 附件铣头手动转位该操作是在“MDA”方式下选择 单段方式执行。 操作步骤： 1) M05：主轴停。 2) M41：换到一档位。3) SPOS = ACP (R81)，将主轴定位到附件铣头安装的位 置。 4) M80指令，松开4个拉爪。 5) M84附件铣头下移40mm松下。 6) M81=xx x附件铣头要转到的位置。 7) SPOS = ACP (R81)附件铣头转位。 8) M85附件铣头上移40_拉上到位。 9) M81指令拉紧4个拉爪（附件铣头拉紧)。 10) R80= R81附件铣头当前所处角度位置保留在R81中。 注意事项：每步完成后要停留几秒再进行下一个动作。
内圆磨削是磨削孔的内径的方法，内圆磨削所使用的机器是内圆磨床。磨削内圆的方法，可分为下列两种:(1)工件、砂轮都回转(图16.10(a )) (2)工件不转，砂轮作行星运动(图16.10( b ))o(1)为一般的方法，(2)是对放里在一定位里的较大工件的加工方法。普通磨床的砂轮轴是水平的，砂轮轴垂直的是坐标珠。 图16.11所示是内回磨床，固定在床身左端的主轴头架上. 有主轴和它的驱动装置，工件安装在主轴端部的夹盘.t几。床身的右端装有工作台，在工作台上的砂轮头架中有内孔磨头，在砂轮轴上安装砂轮。内孔磨头用进给丝杠在前后方向土作切入进给，利用油压使工作台作往返运动，进行内孔磨削。 内日磨头是装有内孔磨'91l用的砂轮并进行高速回转的装置。它除用于内圆磨床上作砂轮架以外，还可以安装在外圆磨球或车床上，用于内孔磨削。因为内圆磨头在高速L1时，F! ii竹缺丝要求很高，故要用特殊设计的高级轴承。 内圆磨头有用皮带驱动的，有用空气涡轮驱动的，也有和i频电功机直接连接的。图16.12所示是用皮带呱动的，为了让它以30,000-65,000r/min的高速回转，前后两组各用5个滚珠轴承支承。由于轴的热膨胀，轴在皮带轮端可以自山地仲长.故可以防止因温度升高而降低精度。另外，砂轮端的滚珠轴承还可以 用预加应力法，使其保持精度。图16.13所示是轴承最高可达140,000r/min的空气涡轮式磨头。它的优点是用压缩空气驱动，可以使其进行振动小的高精度高速回转，同时还可以自由地进行无级变速。另外，最近也使用了用高达2kHz的高频发生装置，驱动直接和砂轮轴相连接的高颁电动机，磨头转速可达100,000r/min。 当工件很大或者用夹盘装夹而难于回转的工件，例如因壁厚不均，在回转时会产生不平衡力的情况下，将工件固定，使砂轮作行星运动进行内圆磨削较有利。在这类机械中，有用图16.15所示的二重偏心轴，或利川图16.1G所示的倾斜孔进行行星运动。这些行星运动式的磨头，也可用于外圆磨床中。
龙门铣床是一种高效率的金属切削机床。然而在没有任何措施的情况一F,普通龙门铣床只能铣削一般平面、槽等(铣R床还可a孔)，所以它的使用范围和生产率的提高都受到限制。如何扩大龙门铣床的使用范围和提高它的生产效率呢?从广义上讲,要从设备附件、刀具、夹具、检测及工艺参数等方面来考虑。但是，就国内情况来讲，首先应该充分挖掘设备和刀具的潜力。 对于机床基础件的床身和工作台导轨，一般采用a `T一平”的结构形式，即平导轨和V形导轨的组合形式。床身具有凹状V形导轨;工作台具有凸状的v形导轨(见图i)以往粗精加工这类导轨，是采用龙门刨刨削，也就是将刨刀架搬成与v形导轨侧面相垂直的位置进行加工。由于大型零件的余量大，刨削又是一种单刀一切削方式，它的效率很低。另外，操作者劳动强度大。如果采用铣削加工就可以克服以上缺点，但是普通龙门铣由于垂直铣头很重，搬动角度非常不方便，所以一般龙门铣不加工V形导轨。对于具有铣R头的铣e-床，可以安装直角万能回转铣头附件就可以铣削v形导轨，但是这种铣削只适用于单件小批生产。
人与动物的区别是会创造和使用工具。 18万年前.古人类使用的工其只有石头。大的1万年前，人类创造了石器、炯器和铁器.将它们作为工具。公元前5000年，弓形传动的钻井装It可看作是机床产生的开始.5000年前.在建造埃及金字塔时，为开留、椒运、堆脚皿达几十吨的巨石.人们发明了杠杆、滚轮、科面、滑轮、探旋等机械工其。约在公元1425年产生了人力的车例、悦削设备。 约在公元1615年发明了利用水力软动的钻床.如图1-1所示。 18世纪英国人忿姆斯·瓦特(1736-1819)发明的燕汽机，引发了第一次工业革命，但汽缸内孔直径710 mm的孔.尺寸误差竟达13 mm，出现了严重瀚汽的现象.18世纪末，维尔金森改进了性床.使1828 mm的汽虹孔的误差小于1 mm,燕汽机才有了实用价值。直到1797年，被称为“英国机床工业之父，的机械发明家其兹利(1771一1831)制成了第一台全金篇的大型姗纹切削车床，发明了用丝杠和光杠带动的滑动刀架横向油板(以前“用手握持车刀，)，可车削不同螺距的姗纹，如图1-2所示。此后.英兹利又不断地对车床加以改进，在180。年制造出的车床，用坚实的铸铁床身代替了三角铁棒机架，用情轮配合交换齿轮代替了不同姗距的丝杠来车削不同姗距的级纹。他采用手工铲点子的刮削法制成标准平板，用它来检验平面的精度.他还制成精度达0.0001英寸的千分尺。 后来.产生了皮带塔轮驭动的齿轮机构、尾顶尖(如图1-3所示)和独立的驭动装且。20世纪初发明了内书机.1913年出现了汽车流水生产线。