组合机床的基本配置型式 组合机床有大型组合机床与小型组合机床两大类，用大型通用部件组成的机床称为大型组合机床，用小型通用部件组成的机床称为小型组合机床.它们不仅在体积和功率上有大小之别，而且在结构型式等方面也有很大差异。这里主要介绍大型组合机床的配豆型式。火型组合机床的配里型式可分为三大类，下面分别介绍. 一、具有固定式夹具的单工位组合机床 这类组合机床夹具和工作台都固定不动，动力滑台实现进给运动，滑台上的动力箱(连主轴箱)实现切剑主运动。如图卜2所示.根据动力箱和主轴箱的安装方式不同.这类机床的配五型式有以下几种:(1)卧式组合机床(动力箱水平安装); (2)立式组合机床(动力箱垂直安装); (3)倾抖式组合机床(动力箱倾抖安装); (4)复合式组合机床(动力箱具有上述两种以上安装状态)。 在以上四种配五型式的组合机床中.如果每一种之中再安装一个或几个动力部件，还可以组成双面或多面组合机床。二、具有移动式夹具的(多工位)组合机床 这类组合机床的夹具安装在直线移动工作台或回转运动工作台上，并按照一定的节拍做间歇移动或转动，使工位得到转换。这类机床的配里型式常见的有以下四种:《”具有移动工作台的组合机床如图卜3所示.这类机床的夹具和工件可做直线往复移动。 (2)具有回转工作台的组合机床如图卜4所示.这种机床的夹其和工件可绕垂直轴线回转.在回转工作台上.每个工位通常都装有工件。 (3)鼓轮式组合机床如图1-5所示.这种机床的夹具和工件可绕水平轴线回转。此机床一般为卧式单面或卧式双面.而较少采用三面配1.此外.也有辐射式的。它除了安装卧式动力部件外.还在垂直于鼓轮回转轴线的平面上安装动力部件。 (3)鼓轮式组合机床如图1-5所示.这种机床的夹具和工件可绕水平轴线回转。此机床一般为卧式单面或卧式双面.而较少采用三面配1.此外.也有辐射式的。它除了安装卧式动力部件外.还在垂直于鼓轮回转轴线的平面上安装动力部件。 三、转塔主轴箱式组合机床 转塔主轴箱式组合机床分为两类:单轴转塔动力头式组合机床和多轴转塔动力头式组合机床。前者转塔头的每个结合面可安装一个刚性主轴;后者转塔头的每个结合面可安装一个主轴箱.这种组合机床的配里型式有: (1)转塔式主轴箱只实现切削运动，被加工零件安装在滑台上，由滑台实现进给运动.如图1-7(a)所示。 (2)转塔式主轴箱安装在滑台上.转塔式主轴箱既实现切411主运动又实现进给运动，如图1-7(b)所示。被加工零件安装在回转工作台上.转塔式主轴箱转位更换刀具，而工件转位改换被加工的平面。
任务I刀具装夹任务要求(1)练习在刀柄上装夹刀具。(2)练习在机床主轴上夹萦与松开刀柄。基本内容1.刀柄1)刀柄系统刀柄分为整体式(固定式)和模块式(组合式)两种，如图1.2.1所示。 (1)孩体式(固定式)刀柄整体式刀柄(如立俄刀刀柄)用在所加工的军件不会改变的专用机床上.在大多数刀具装夹不改变的情况下，如对于测量长度固定的面忱刀芯轴，即可采用整体式刀柄。 (2)模块式(组合式)刀柄当多种机床要求刀具有不同的锥度型号，以及零件复杂、需要大盘刀具时，可采用棋块式刀柄。模块式刀柄的优点是:当产品变化时.刀体长度可根据零件尺寸要求灵活变化。可减少刀具库存。 2)刀柄标准 亦和圈.刀且雄精与拉钉的结构和尺寸均已标准化和系列化。我国数控机床工具柄部及配用拉钉标准有:《自动换刀用7-24圆锥工具柄部-40.45和50号柄第1部分:尺寸及锥角公差) (G 1310944. 1-2006),{自动换刀用71 24圆性工异柄部--.-40,45和50号柄第2部分:技术条件》(GB10944. 2-2006),(自动换刀用7.24皿维工具柄部-40,45和50号柄用拉钉第1部分.尺寸及机械性能) (G1310945. 1二2006).《自动换刀用7，24圆锥工具柄部-40,45和417号柄用拉钉第2部分:技术条件))(GB10945. 2-2006).我国应用最为广泛的是BT4。和BT50系列刀柄和拉钉. 刀柄.与主轴孔的配合锥面一般采用71 24的锥柄，因为这种锥柄不自锁，换刀方便.与宜柄相比有较高的定心精度和刚度.刀柄通过拉钉固定在主轴卜。 2.刀具在刀精上的装夹 刀具在刀柄上大多采用弹黄夹套装夹方式.便用时处于悬仲状态。在恍削加工过程中，有时可能出现刀具从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落.致使工件报度的现象，其一般是因为刀夹内孔与刀具刀柄外径之间存在油膜.造成夹吸力不足所致。刀其出厂时通常都涂有防锈油.如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中刀具就容易松动掉落。所以在刀具装夹前.应先将刀具柄部和刀夹内孔用清洗液清洗于净，擦干后再进行装夹.当刀具的直径较大时.即使刀柄和刀夹都清理得很千净.还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺n的刀柄和相应的侧固式(侧面锁紧)夹紧方式.A其夹峨后可能出现的另一问题是加工中刀具在刀夹端口处折断.其一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端13部已磨横成锥形所致，此时应更换新的刀夹。 3刀具和刀柄在机床主轴上的夹贤与松开 使用刀具时，首先应确定数控铣床要求沱备的刀柄及拉钉的标准和尺寸(这一点很重要，规格不同是无法安装的)，根据加工工艺选择刀柄、拉钉和刀具。将它们装配好，然后装夹在数控铁床的主轴上。 1)手动换刀过租 手动在主轴上装卸刀柄的方法如下. (”确认刀具和刀柄的贡最不超过机床规定的刀具许用******重盆。 (2)清洁刀柄锥面和主轴锥孔。 (3》将方式选择开关皿于手动状态(或手轮状态). “)手握住刀柄.将刀柄的健槽对准主轴端面键垂直伸人到主轴内，不可修斜。 (5)右手按下换刀按钮，压缩空气从主轴内吹出以清洁主轴和刀柄.当刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合时松开按钮.刀柄即被自动夹紧，确认夹紧后方可松手。 (6)刀柄装上后，用手转动主轴.检查刀柄是否正确装夹· (7)卸刀柄时.先用左手握住刀柄，再用右手按换刀按钮(卸下刀具时，应先托好刀具.否则刀具从主轴内掉下，可能会损坏刀具、工件和夹具等，徽伤工作台)，取下刀柄. 2)注意事项 在手动换刀过程中应注愈以下问题. (1)应选择有足够刚度的刀具及刀柄，同时在装配刀具时保持合理的悬仲长度，以避免刀其在加工过程中产生变形。 (2)卸刀柄时，必须有足够的动作空间，刀柄不能与工作台上的工件、夹具发生干沙。 (3)换刀过程中严禁主轴运转。 (4)压缩空气压力不低于0. 6 MPG.
任务2数控铣床工件装夹 (1)练沟进行平口钳找正.(2)练习用平口钳装夹工件。(3)练习用压板装夹工件.I.平口钳找正当工件毛坯为长方体时.工件要用平口钳(见图1. 2. 2)装夹。装夹工件之前必须通过虽表找正平口钳的因定钳口.使之与X轴平行，找正精度要高于工件本身加工精度(最好使百分表的指针在一个格内晃动).找正后固定在机床工作台t。紧固钳体后须再进行复检.以免紧圃时平Q钳发生移位。 2.用平口钳袭夹工件用平口钳装夹工件时，工件装夹在平口钳中间.工件底部用标准垫块垫平.如图1. 2.3所示。根据工件的高度情况.先在平口钳钳口内放人形状合适和表面质盆较好的垫铁，再放人工件.一般使工件的基准面朝下，与垫铁面吸命.然后拧紧平口钳。放入工件前，应对工件、钳口和垫铁的表面进行清理.以免影响加工质量。装夹时垫铁高度应合理，装夹后工件上表面到钳口上表面的距离H至少应大于外形铣削深度 2 mm. 用平口钳装央工件的正确方式和钻误方式对比如图1.2.4所示。 平u钳装夹方式方便，应用广泛.适于装夹形状规则的小型工件。3.用压板袭夹工件用压板装夹一件是铣床上常用的一种方法。在铣床上用压板装夹工件时，所采用的工具比较简单，主要有压板、垫铁、T形螺栓及姗母等。为了满足安装不同形状工件的需要.压板的形状也做成了很多种。箱体零件在工作台上安装时。通常用三面安装法，或采用一个平面和两个销孔安装定位，然后用压板压紫固定。1)压板和堪检的设!步骤(工》将定位销固定到机床的丁形梢中.并将垫板放到工作台上。(2)选择合适的压板、台阶形垫块和T形妞栓，并将它们安放到相应的位置。(3)将零件夹吸。2)用压板装夹工件的几种方式(1)用压板压紧工件对于方形工件.可直接用压板压紧，如图1. 2, 5所示。对于圆柱形工件。用压板压紧工件后，还需设置圆柱梢、定位块将工件定位，如图1.2.6所示。(2)用压板压紧三爪卡盘装夹工件在需耍夹紧A柱形工件时.使用安装在机床工作台上的三爪卡盘可能最为适合。如果在已经完成阅往表面加下的工件上加工，应在卡盘上安装一套软卡爪。使用端铣刀加工卡爪，直至达到希望夹紧的表面的准确直径为止。应记住.在加工仁爪时.必须夹紧卡盘。最好使用一块棒料或六角蜂母，要保证卡爪紧固，并给刀具留有空间，.以便切俐至所需深度.如图1.2.7所示，在工作台上安放二爪卡盘，并用卡盘定位、夹紫圆往形工件。 3)使用压板时的泣意事JA(1)压板的位it要安排得适当，要压在工件刚度最好的地方。夹吸力的大小也应适当.不然刚度差的工件易产生变形。(幻垫铁必须正确地放在压板下.高度要与工件相同或略高于工件，否则压紧效果不好。(3)压板蜂栓必须尽量界近工件.并且姗栓到工件的距离应小于好栓到垫铁的距离，这样就能增大压a力。 (4)蛆栓要拧紧，否别会因压力不够而使工件移动，以致损坏工件、机床和刀具。(5)在工件的光沽表面与压板之间，必须安置垫片(如铜片》，这样可以遵免光沾表面因受压而损伤。(6)在铁床的工作台面上不能拖拉粗枯的铸件、吸件毛坯.以免将台面划伤。4.数控铣床装夹方案的确定在确定装夹方案时，只需根据已选定的加工表面和定位基准确定工件的定位夹紧方式.并选择合适的夹具。此时，应主要考虑以下几点。(1)夹簇机构或其他元件不得影响进给。加工部位要傲开。要求夹持工件后夹共等一些组件不能与刀具发生运动干涉。(2)必须保证最小的夹紧变形.工件在加工时.切削力大.需要的央肠力也大，但又不能把工件夹压变形。因此.必须懊重选择夹具的支承点、定位点和夹峨点.(3)保证装卸方便.以使辅助加工时间尽It短。(4)对小型零件成加工工序时间不长的零件，可以在工作台上装夹几件同时进行加工，以提高加工效率。(5)夹具结构应力求简单.(6)夹具应便于与机床工作台及工件定位表面间定位元件的连接。
利用专用龙门铣床铁削T形槽底(I〕附件结构T形槽底铣削，是利用专用龙门铣床在其水平铣头端面L安装三轴铣头附件，因为铣削万能铣床工作台T形槽底只有三个，所以附件具有三轴，可安装三把T形槽铣刀，同日J铣削。三轴铣头附件见图12所示。 专用龙门铣床水平铣头主轴上安装连接轴11及连接齿轮10(座标x二。Y=+60)，将箱体4的A面用两个销子定位及六个螺钉紧固在水平铣头的端面上。当铣头主轴旋转时，由于连接齿轮10与齿轮13啮合(座标、=0, y二0)，带动主轴21旋转。用背母指垫圈12,齿轮13,轴承14内环、套15,齿轮16,套17,轴承18内环紧在主轴21上。轴承14外环安装在箱体上，而轴承18外环安装在箱盖19上，在其上安装法兰盘20并用毛毡密封。齿轮16和两个齿轮1啮合(座标值二二士45, Y二+39.7)，两个小轴一端由箱盖19支承，另一端由箱体4支承，并用螺钉8固定。齿轮I两端由两个垫圈7限止轴向位置，通过滚针6及齿轮内套5支承在小轴9上。再经两齿轮1与两个齿轮3靖合，使两个主轴2旋转(座标值Y = 0,，二士90)。用背母通过垫、套将单列向心滚珠轴承内环紧在主轴2上，轴承外环分别安装在箱体4及箱盖19上。前端用法兰盘紧住，并用毛毡密封。 (2)铣削方法首先将三个T形槽铣刀安装在三轴铣头附件上，对好刀，就可以高效率地进行铣削加工(见图13)。铣削前要注意T形槽铣刀的刃磨，因为这类铣刀三面进行切削，尤其是C形槽铣刀刀柄根部切削刃不易刃磨，因而铣刀刀刃用钝后，铣削出T形槽底精度很差。所以要注意更换T形槽铣刀。 另外，T形槽铣刀直径小，要注意它的切削速度不能过低，当然转速也受到水平铣头本身转速的限制，但尽可能达到T形槽铣刀允许的合理切削速度。
在铣削加工中心上铣削复杂工件时，数控立铣刀的使用应注意以下问题： 1.立铣刀的装夹 加工中心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落。所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。 当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。 立铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。 2.立铣刀的振动 由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀的******振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中立铣刀的振动越小越好。 当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。 如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。 3.立铣刀的端刃切削 在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀的伸出量。如果使用长刃型立铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立铣刀。在卧式数控机床上使用大直径立铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型立铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。 4.切削参数的选用 切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及立铣刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。 当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度和进给速度；当切屑的离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。 5.切削方式的选择 采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。但有两点需要注意：①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙；②当工件表面残留有铸、锻工艺形成的氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。 6.硬质合金立铣刀的使用 高速钢立铣刀的使用范围和使用要求较为宽泛，即使切削条件的选择略有不当，也不至出现太大问题。而硬质合金立铣刀虽然在高速切削时具有很好的耐磨性，但它的使用范围不及高速钢立铣刀广泛，且切削条件必须严格符合刀具的使用要求。
铣床在模具制造加工中起的作用很大，像模板的加工都是需要铣床来加工的，比如铣模板的六面的加工，模板导柱孔的铣、镗，模具型腔的加工，都是需要铣床来加工的。 但是，铣床加工不出来精密的模具，现在模具的型腔大多数都已经在数控铣床或者加工中心来加工了，精密的模具都是采用数控铣床、加工中心、线切割加工出来的。想要用铣床加工精密模具，先要钳工划线，然后铣床再按照钳工所画的线铣出型腔、型芯，留出钳工精修的加工余量，然后钳工再精修达图。
复合机床使用的电主轴是电动机与主轴联系在一起的产品，电动机的转子即为主轴的旋转部分，理论上能够把电主轴看作一台高速电动机，其关键技能是高速度下的动平衡。 电主轴完成高速化存在的疑问，从机城方面思考首要是轴承发热和振动问题;从描绘方面思考首要是定转子功率密度和线圈发热疑问;从驱动和操控视点思考首要是调速功能疑问。异步型电主轴的首要长处在于布局简略、制作技术相对老练、驱动体系易于完成高速化.其缺乏之处在于转子发热严峻、低速功能不好、转子参数受a度影响大.难于完成精细操控。异步型电主轴功率容量增大、转速进步时。常常需装备中间冷却体系以下降主轴温升.一起，在主轴布局描绘时，对轴承选用恒压预紧办法，以战胜主轴轴向热变形带来的影响。关于同步V电主轴，其长处在于: (1)转子不发热。从原理上避免了旋转轴热变形和向轴承散热等疑问。 (2)转子无损耗，功率密度大.作业效率高，功率因数高.与同容量的异步电动机比较，其驭动设备容量较小。 (3)体积和分量大为减小，转动惯量小.易于疾速起动和准停。 (4)与同体积的异步电动机比较.其输出转矩大一倍以上。 (5)低速功能好。 (6)易于完成梢密操控。 同步型电主轴的缺乏在于功率容量有限.弱磁艰难.在完成高速化方面存在较大难度。对于永磁同步电主轴的缺点.采纳的首要办法有: (1)选用内置式转子布局，尽量减小气隙长度.增大直轴电感，以利于弱磁，然后有利于完成高速化。 (2)选用转子磁场定向操控办法。(3)选用交直交电压型自控办法。 (4)减小定子摘开口，选用进性摘楔，减小定位力矩.以完成高精度操控。 (5)研制开发同步驱动功率模块，实现同步主轴的高速化。
数控机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。一般分为夹持工件的主轴(简称工件主轴)和夹持刀具的主轴（简称刀具主轴）。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。 工件主轴 特点:重载，转速较低。有级（齿轮箱式）、档内无级（齿轮箱式）、无级（简易型、套筒式、电主轴）刀具主轴特点：轻载，转速较高。有级（齿轮箱式）、档内无级（齿轮箱式）、无级（简易型、套筒式、电主轴、动压主轴、静压主轴、动静压主轴）动压主轴、静压主轴、动静压主轴，这三种主要用在磨床上。 直接式和内藏式主轴特点：转速高，主要用于加工精曲面。但是扭力小。皮带式扭力大，可以用于开粗。转速一般12000。齿轮连接的一般和硬轨配合，更适合开粗。但是转速小，一般8000。皮带式主轴：高速（小于12000RPM），价低，扭矩小，轻切削直连式主轴：高速（大于10000RPM），价格适中，扭矩适中齿轮式主轴：低速，重切削内藏式主轴：价格最高，随度最高，切削最小，维护困难，但加工效率高，加工的零件表面比较光滑
数控铣床内轮廓加工任务要求(1)根据加工零件图样进行工艺分析.(2)根据图样加工要求准备好工、量、刃具和材料等。(3)根据零件图形确定下刀点及下刀方式.下刀时来用螺旋式或斜线式。(4)根据图形编写程序，进行零件加工并控制相关尺寸、形位精度。训练目的(1)掌握型腔加工的基本方法，采用螺旋式或斜线式下刀方法进行加工。(2)进一步掌握形位精度控制的基本方法。(3)进一步熟悉圆形、四边形的加工方法。训练要求(l)使用G41、G42、G43、G4咬指令进行尺寸控制。(2)根据零件图样要求选择适合的加工顺序及其相应的安装方法.(3)完成圆形、四边形的加工，确保各个尺寸精度的要求及形位精度要求。1.零件圈 内轮廓加工零件图如图3.1.19所示。2、读图分析1)零件形状分析图3.1.19所示为典型内轮廓加工零件，包括圆形、四边形的加工，且加工的深度不大。2)尺寸精度分析 该零件形状简单，主要是型腔的加工.尺寸公差均为一。，05 mm.公差范围较小，需要操作得当且由机床加工精度来保证，可以通过编程时刀具半径补偿及长度补偿来保证.3)形位精度分析所需加工的平面与其相对应的平面的平行度为。.02 mm.4)表面粗糙度分析 零件的尺寸精度及位置精度要求较高.只有0.05 mm和0.02 mm的公差，这样各个表面的加工表面粗糙度需达到Ral.6”m，比零件的技术要求提高一级.5)技术要求分析锐边倒钝，去毛刺。3、加工准备使用数控铣床进行加工，加工时间为lh。需准备的器具及材料如下。(1)机床.数控铣床一台，数控系统为华中数控铣削系统HNc--21/22M。(2)夹其:机用平口钳.(3)量具:游标卜尺(0.02 mm/o~150 nim〕，带表深度尺(0.01 otn/O~150 mm)。(4)工具:杠杆百分表及表座、寻边器、平行垫铁、钢棒。(5)毛坯:材料为45钢，尺寸为100 mmx100二mx28mm，6个面已加工合格，4、加工工艺分析1)零件工艺分析及加工顺序零件材料为45钢.毛坯的6个面已完成加工.现在所需加工的部位为零件的上半部分，需要进行团形、四边形的加工，厚度方向的单面铣削余量为3~4 mm.由于各个面的平行度要求较高，需一次装夹完成对零件各个表面的加工.2)刀具选择及其切削用量各个面的粗、梢加工均采用‘12钨钢立锐刀，切削用琶如表3.1.16所示。
数控铣床主传动系统及主轴部件1、主传动系统 数控铣床主传动系统，是指将主轴电动机的原动力通过该传动系统变成叮供切削加工用的切削力矩和切削速度。为了适应各种不同材料的加工及各种不同的加工方法，要求数控铣床的主传动系统要有较宽的转速范围及相应的输出转矩.此外，由于主轴部件将直接装夹刀具对工件进行切削，因而对加工质量(包括加工翻I糙度)及刀具寿命有很人的影响，所以对主传动系统的要求是很高的.为了能高效率地加工出高精度、低粗糙度的工件，必须要有一个具有良好性能的主传动系统和一个具有高精度、高刚度、振动小、热变形及噪声均能满足需要的主轴部件.2、主传动系统结构特点 数控铣床的主传动系统一般采用直流或交流主轴电动机.通过带传动和主轴箱的变速齿轮带动主轴旋转.由于这种电动机调速范围广，又可无级调速.使得主轴箱的结构大为简化.主轴电动机在额定转速时输出全部功率和******转矩，随着转速的变化.功率和转矩将发生变化。在调压范旧内(从倾定转速调到最低转速)为恒转矩，功率随转速成正比例卜降。在调速范围内(从额定转速调到最高转速)为恒功率，转矩随转速升高成正比例减小。这种变化规津是符合正常加工要求的，即低速切削所需转矩大，高速切削消耗功率大。同时也可以看出电动机的有效转速范围并不一定能完全满足主轴的工作需要。所以主轴粕一般仍需要设置几档变速(2-4挡).机械变挡一般采用液压缸推动滑移齿轮实现，这种方法结构简单，性能可靠.一次变速只需1s。有些小型的或者调速范旧不需太大的数控铣床，也常采用由电动机直接带动主轴或用带传动使主轴旋转. 为了满足主传动系统的高精度、高刚度和低噪声的要求，主轴箱的传动t4轮都要经过高速滑移齿轮一般都用花键传动.采用内径定心.侧面定心的花键对降低4声更为有利，因为这种定心方式传动间隙小，接触面大，但加工需要专门的刀其和花键p床。带传动容易产生振动，在传动带长度不一致的情况卜更为严重。因此，在选择传动带时，应尽可能缩短带的长度。如因结构限制.带长度无法缩短时，可增设压紧轮.将带张紧，以减少振动。 数控铣床专业研发，制造厂家，提供报价、维修等多方位服务，买各型号数控铣床更放心，销售热线400-800-9706