大扭矩高效机床气割的金属材料必须满足下列条件 1、金属的燃点必须低于其熔点。这是保证切割是在燃烧过程中进行的基本条件。否则加热时金属先熔化而变为熔割过程，使割口过宽、不齐。铜、铝的燃点比熔点高，故不能气割。 2、金属氧化物〔熔渣)的熔点应低于金属本身的熔点，且其流动性要好。否则会在割门表面形成固态氧化物，阻碍氧气流与下层金属接触，使气割过程不能正常进行。有些金属由于形成氧化物的熔点比金属熔点高，故不易或不能切割。 3、金属的导热性不能太高，否则预热火焰的热量和切割中所发出的热量会迅速扩散，使切割处热量不足，切割困难。例如铜、铝及铝合金由于导热性高成为不能用一般气割法切割的原因之一。 大扭矩高效机床是针对客户黒色金属材质（如钢、铸铁等）的加工，因为金属切削领域有着只要是主轴低转速就一定有大扭矩的需求。此外，金属在氧气中燃烧时应能发出大量的热量，足以预热周围的金属。其次金属中所含的杂质要少。满足以上条件的金属材料有纯铁、低碳钥、中碳钢和低合金结构钢。而高碳钢、铸铁、高合金铜及钢、铝等非铁金属及合金，均难以气割。
产品生产过程中，周期与成本是两个十分重要的因素。尤其在新品研制阶段，由于产品尚未定型，产品结构更改及工艺更改比较频繁，给生产准备、尤其是工艺装备的设计和制造带来很大困难，不但会造成工艺装备成本的增加，同时生产准备周期会大大延长。因此，在产品研制阶段，大量采用组合夹具是缩短生产准备周期，降低工装成本的重要途径。传统的组合夹具由于其自身系统存在不足而影响了柔性组合夹具功能的发挥。因此在原有组合夹具技术系统的基础上进一步的开发、创新，对于深入挖掘柔性组合夹具高效、快捷的潜在功效十分必要。组合夹具的特点及应用范围1、组合夹具的定义组合夹具是工艺装备的一部分，是由一系列标准化、模块化的元件，根据产品加工要求而组装出来的夹具，可以理解成高度标准化的专用夹具，但因其元件可以循环应用，夹具能够实现快速组装、快速调整，因此能够缩短60%以上的夹具生产周期，节省80%以上的原材料。从功能上讲，组合夹具属于专用夹具的一种，从其结构特点上说，组合机床夹具属于可循环利用的并具有高精度、高强度的标准化元件组装成的易联结和拆卸的夹具，目前通用的说法将组合夹具与专用夹具分开，主要是依据夹具的设计制造过程，专用夹具需要工装制造厂根据设计图样制造专用元件，而组合夹具则是直接选用通用元器件。2、组合夹具的类别及特点按元件结构区分，组合夹具一般可分为槽系和孔系两种，近年来，随着国内外组合技术的不断发展，在以上两种元件的基础上又开发出了孔、槽系集成元件。组合机床夹具的******特点是周期短、见效快，虽然一次投资成本较大，但由于其元件的循环应用功能，按一个机型或几个机型循环综合计算，工装成本将会大大降低。3、组合夹具的应用范围从加工零件的批量来看，组合夹具最适用于新产品研制、试制、单件和小批量生产，对于产品变换频繁，改型周期短，产品类型多的部门和企业，大量使用组合夹具的经济效益较明显;从加工工序分析.组合夹具对于钻、铣、车、磨、锉等加工基本都可适用，部分装配、焊接、检验工序也可实现从精度等级方面，组合夹具的直线尺寸精度可控制在土0.05范围之内，角度误差可控制在±5’以内;从加工零件的外廓尺寸来看，一般尺寸在1000mm以下的零件夹具均可组合，而现在出现的大型组合元件使夹具的应用范围又扩大了很多。4、组合夹具的产品研制中的作用(1)缩短生产准备周期，适应市场快速反应需求;(2)减少专用工装数量，降低研发成本;(3)调整灵活、快速，降低研发风险;(4)为后期批最生产时工装设计和制造提供基础证据;(5)节能降耗。wnsr888手机版相关的文章阅读：机床现代柔性组合夹具的发展趋势
现如今由于产品多样化，新品研制过程的复杂化，工件精度要求的高度化，工艺装备的柔性化.对组合夹具结构的要求更具体展现出来，不但要解决结构灵巧、使用方便、安全可靠等问题，而且要超多种类夹具、多品种元件的方向发展，使各种系列类型元件之间能够互通、配套、结合、选优。1、数字化技术应用于组合夹具生产过程中随着计算机设计技术，尤其是数字化设计技术的逐步成熟，组合夹具的发展必须与先进的技术接轨，其功能才能得到更大的发挥。由于产品设计的上游数据均采用三维数据集的形式传输，产品的更多数据信息只有通过数学模型才能读取，因此传统的按图纸、工序件组装夹具越来越受限制。单纯讲工艺装备的数字化设计，已经是成熟的技术，但数字化设计技术与组合机床夹具的结合，尚未更好地普及。组合夹具设计模块的开发，为实现组合夹具的设计和模拟组装提供了基础。未来的组合夹具，可以理解成完全标准化的工艺装备，其设计与目前的工装设计过程一致.将是完全的数字化设计和信息化管理。2、组合夹具系列、结构的变化与更新目前我国组合机床夹具的主打系列还是以槽系夹具为主，这类夹具灵活性高，组装调整方便，适用于铸件、模锻件等不规则基准面零件夹具的组装，以及粗加工、半精加工等工序所用的夹具。不足之处在于元件之间的联结刚性差，夹具稳定性不足，夹具精度易受撞击等外界因素的影响而变化.夹具很难承受大切削力。在欧美等国家，孔系组合夹具应用较广泛。该系列的特点是元件之间刚性联结，组装出的夹具精度高，刚性好，不易变形，但灵活性不足，调整不方便。我们结合二者优势，开发出了孔、槽系列结合的元件系统，即开发出部分部分元件，能使传统孔槽系列元件完全兼容使用，将二者的优势得以从分发挥，同时又******限度的弥补了其原有的缺陷。3、孔槽结合类组合夹具的基本原理从多年应用中可以得出结论，槽系组合夹具的******缺陷是刚性和稳定性不足.究其根本是多元件益加使用时连接刚性不足，就单个元件来讲都是经过试验和实践验证的。连接的刚性主要取决与其固有的结构特点和连接方式。而孔系夹具调整不灵活，主要体现在基础元件上孔位的固定性。一套优质的工装，定位、引导等结构装置要求稳定、可靠，而压调整机构则需要方便灵活。基于以上原理，我们开发孔槽结合类夹具元件的主要思路是利用槽系夹具的基础板作为夹具基体，夹具体中定位、支撑等机构采用孔系系列元件，从而既能保证夹具主要结构的刚性、强度和稳定性，而压紧、调整等机构从槽系基础板上安装，其灵活性将大大提高。4、孔槽结合类组合夹具示例 上图是孔槽系列元件结合应用的一个简单示例，该夹具中，基础板采用的是槽系元件，上面的支撑件采用孔系元件，把两种系列元件连接在一起的是我们新开发的孔槽过渡支承件的一类，针对不同的连接方式对应不同的新型过渡件结构，同时，由于孔、槽系元件连接方式的不同.过渡连接件需要特殊的紧固件和专用工具。结论随着中国装备制造业的迅猛发展，产品更新换代的日益频繁，新型柔性组合夹具将会得到更加广泛的应用，其快速、简捷、省工、省时、省钱的优势将会得到更大的发挥。随着夹具组装技术的不断进步，元件系统的逐步更新、升级，组合央具的使用范围、实用功能等将会大大提高，其发展空间，市场前景还有很大的潜力可以挖掘。相关阅读文章： 组合夹具的特点及应用范围
很多细长轴零件加工，形状公差要求较高，根据我厂实际设备情况，如采用常规磨削加工方法，则难以满足生产周期的需要。为了保证设计要求和缩短生产周期，笔者分析了细长轴特点，巧妙地改良了零件装卡方法和车削方式加工，得到很好效果。 一、细长轴是指长度与直径的比值大于20的轴，其加工特点如下: (1)细长轴的刚性很差，在车削加工时，如果装卡不当，很容易因切削力及重力的作用而弯曲变形.产生震动，从而降低加工精度并使表面粗糙。 (2)细长轴的散热性能差，轴向线性粗糙长,在切削热的作用下，会生产相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承，则会因受挤而弯曲变形。当轴以高速旋转时，这种弯曲所引起的离心力，将更进一步加剧轴的变形。 (3)由于细长轴比较长，加工时一次走刀所需的时间多，刀具磨损较大，从而增大了工件的几何形状误差。 二、针对上述特点，在车削细长轴时，我们采用了以下措施: 1.针对刚性差的问题，可增大车刀主偏角，使使径向切削分力减小；改变进给方向，使工件在切削力的轴向分力作用下，形成受拉的应力状态;改进工件的装夹方法，采用加工中心架或跟刀架以提高工件的刚性，如图1所示，既为三个爪跟刀架工作示意图，爪弧与细长轴累计直径接触宽在1-1.5倍为最好。 2.针对热变形大的问题，改进了刀具几何角度。采用大的前角、正刃倾角等以减少切削热;充分使用切削液，减少工件所吸收的热量;采用弹簧顶尖，当工件受热膨胀时，可以压缩尾座顶尖的弹簧而自由伸长，避免发生弯曲变形。 3.针对刀具磨损问题，可选用耐磨性较好的刀片材料，并降低刀片的表面粗糙度，以延长刀具使用寿命。
立式加工中心的正确用处非常重要,合理正确的知道该方面的信息将会让买家非常好的加工使用.为了让更多的用户了解立式加工中心用处,这篇文章将借此机会让更多人对该方面疑问有全部的知道.立式加工中心是高效、高速、主动化技能和数控技能的******组合,是高性能与经济性的完满一致。加工中心是指备有刀库，具有主动换刀功用，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。立式加工中心是高度机电一体化的商品，工件装夹后，数控系统能操控机床按不一样工序主动挑选、替换刀具，主动对刀、主动改动主轴转速、进给量等，可接连完结钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。因此大大减少了工件装夹时刻，丈量和机床调整等辅佐工序时刻，对加工形状比较杂乱，精度需求较高，种类替换频频的零件具有杰出的经济效果。 加工中心通常以主轴与工作台相对方位分类，分为卧式、立式和全能加工中心。 ( 1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，首要适用于加工箱体类零件。 (2)立式加工中心：是指主轴轴线与工作台笔直设置的加工中心，首要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类杂乱零件。 (3)全能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指经过加工主轴轴线与工作台反转轴线的视点可操控联动改变，完结杂乱空间曲面加工的加工中间。适用于具有杂乱空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。
越来越多的厂家去关注小型数控铣床，小型数控铣床在市场上的使用价值日益增升。在工业市场中，小型数控铣床已经占有了一定的市场份额。之所以能够在较短的时间内发展的如此迅速，这与它自身的性价比优势是紧密相关的。我国科研人员对数控加工中心的科技含量进行不断的更新。为了让小型数控铣床的使用价值更高，很多厂家准备制定新的生产方案。质量问题是小型数控铣床能否更好使用的最主要的问题。厂家为了保证小型数控机床的质量，在经过长时间的研究部署下，准备对生产线的管理施行全面的改革。 改变生产线管理制度的优势 生产线是决定生产质量最主要的因素，在原有的基础上，厂家准备对生产线上的一系列的工艺进行严格要求、严格管理。只有保证机器在生产时的高效率，机器的使用价值才会更高。严格的生产管理会让产品的使用价值得以充分的体现。在生产时，厂家会委派专门的管理人员进行指导。在生产的过程中，一旦发现员工未全身心的进行工作，相关的管理人员会进行严格的处理，当然表现较为优异的员工，厂家也会给予一定的表彰。每个月底，厂家都会对整月的生产质量进行研 究分析，有不足之处会立即完善。 为改变生产线，将对相关人员进行集中培训 厂家为了进一步加强生产线的质量，将对部分技术人员进行集中培训，这样才会大大提高工作效率，工作效率有了保障，生产的质量才会得以提升。培训 完成后，厂家还会要求培训人员进行培训总结，需要对学到的产品生产技术进行论证。新技术在使用时，需要不断的对技术进行总结完善从而达到******的效果。厂家对企业高管人员，会定期出资让他们到国外知名厂家进行考察，学会它们的生产管理方案，这样企业的管理制度才会更加的完善。 相信在厂家的不懈努力下，小型数控铣床的市场价值会得到进一步的提升。
数控齿轮加工机床数控齿轮加工机床同样是我国机床产品强项之一，风电行业用大型内齿、外齿铣齿机，重矿机械行业用加工直径12米铣齿机已投产使用.数控七轴六联动蜗杆型砂轮磨齿机、七轴五联动弧齿锥齿轮磨齿机，都是最近3年来进人不同批量出产的世界提高前辈水平的机床新品。特别是弧齿锥齿轮加工机床(铣齿和磨齿)中小规格可以完全知足汽车产业和军工、坦克、船艇产业需求，大规格如直径2米的弧齿锥齿轮加工机属世界第1位，可用于深井钻探及建筑、矿山机械制造业。数控车床数控车床是数控机床中占比重较大者之一，我国已有50家以上企业出产，沈阳机床团体、大连机床团体、济南第一机床厂、宝鸡机床厂、云机、长城、通力等企业都已批量出产，品种齐全，质最稳定可靠，有的已跨过月产几百台的门槛。立式、卧式加工中心立式和卧式加工中心因为汇集了落地镗床、床身式铣床、坐标钻镗床的基本功能，且具备按数控程序自动更换工件托盘的特性，也是组成柔性出产线的基本设备，成为机械制造业中需要量比重较大的一类加工装备(约占数控金切机床需求总量30%以上)，是世界机床市场热点商品，我国近年发展较快，有40家以上企业进行出产，通用品种已批最出产，少数厂家如杭州海天精工、大连集团、宁江团体及精雕等已有微米级高精度型加工中心进人市场。
看到这个标题，你也许会以为我要阐述对机床用户“24小时服务“的重要性。但实际上，小编今天想跟大家聊的，恰恰是这种“24小时服务“承诺的不可行性。 先来分享一个真实的案例。 美田Tormach公司是一家专门生产小车床的企业，卖给本国的DIY用户(发达国家很多个人都会热衷于在家庭地下室自己动手做一些机加工产品，所以小而使宜的车床销路很好)，而这家公司的小车床和附件都是在中国生产组装。他们只负责销售和服务。销售方面，Tormach会非常详细地向它的美国用户介绍产品.连怎样吊装，怎样放到地下室，离墙壁几厘米都会细致地跟客户讲明白。这样做.也是******程度地来保证后期机床使用少出问题。 而一旦真的出现问题，Tormach也不会提供"24小时服务”。他们的服务理念是:如果这台机床你不会用或者出几问题，打电话我会给你随时解答，配件也会给你及时邮寄，但是我们服务人员不可能随叫随到。要知道.在美国这样的发达国家.服务工程师一天的费用接近1000美元，而Tormach公司的一台小车床售价只不过是6800美元。所以你看，对于一些规模偏小的机床厂家，尤其是民营小企，我们没有必要，也不可能做出“24小时服务”的承诺。诚然，像沈阳机床全国有近20家4S店，哈斯机床的HFO(哈斯数拉机床专卖店)也超过了20家，他们有着遍布全国的服务体系.可以做出这样豪迈的承诺。但是在人力资源越来越昂贵的今天，我们是不是该对服务成本的认识更深刻一些呢?这里，小编的特别要提的是杭州海天精工向Tormach公司学习.在销售阶段就打下良好的基拙。一台加工中心的操作手册就会像教材一样非常非常详细。销售时厂家做一个其有可操作性的维修指南的手册.便于用户自行诊断.也就降低很多后期上门服务的几率。
虚拟可编程尾座一般选用增量式经济型光栅尺，光栅尺精度要求相对较低以满足实际加工即可。由于是增量型光栅尺.因此机床在电源断开后重新再次上电，尾座在系统中的位置只显示零，由于没有实体驱动.无法与系统实现真正的通讯.尾座不能在系统的常规回零方式下建立机械坐标系。因此在什么方式下，通过什么样地方法来建立尾座的坐标系成为该项目的主要攻破的对象。 1、尾座返参考点时的系统状态 传统的回零方法是按下操作面板的回零链将系统当前状态切换到手动参考点返回方式.然后执行相应轴参考点返回动作，各个轴在参考点返回时通过安装在机床上的回零减速开关寻找电机编码器的一转信号来确定机床的零点位置.在安装手动返回参考点的减速开关时，要确保满足以下条件: 对于虚拟尾座而言.由于它不具备伺服驱动器，无法系统实现A正的通讯，因此无法在手动参考点返回方式进行回零动作。经过可行性论证和实际调试.将尾座参考点返回方式和系统的自动状态定义在一起，当按下尾座返琴方式按键之后.系统跳转到自动状态.再按下尾座返零执行按键之后，尾座执行回零动作。 2、尾座返参考点的执行过程 正常的系统轴返参考点时，首先当安装在机床上的限位开关被压下时.使参考点减速信号变为“0“ 该轴移动速度减为0后，机床以固定的低速FL移动(参数No. 1425为返回参考点的FL进给速度).然后当减速限位开关脱开后，减速信号再次变为“1"，机床会以固定进给速度继续进给.直到到达第1个栅格点（电子栅格点）并停止，最后确任当前的座标位置到达到位宽度范围内后.参考点返回结束和参考点确立信号输出为“1“，基本步骤的时序图如下所示。 作为虚拟尾座在执行机床返参考点动作时，当尾座移动到限位开关的位置时.由限位开关发出信号给系统，系统把此信号作为第1个姗格点位置，此时通过PMC程序调用程序(G50 CO)后F60.1变为“1”，机床自动执行循环启动后F60.1，变为“0“，程序运行结束后系统执行坐标系偏移，利用工件坐标系G50将该位工设为尾座零点，返参考点动作完成。 为了安全起见，系统上电后出现可编辑“尾座未回零“报警作为提示信息，以防止操作人员误操作出现危险，此外最好将被调用的程序号设为9000号之后的程序，然后更改参数NO.3202#4, #5实现对该程序进行保护，禁止修改和删除防止操作人员误操作将程序改写发生事故。
一、切削速度(线速度)Vc(m/min);切削刃的选定点相对工件的主运动的瞬时速度。 Vc=πDn/1000 (m/min) D - 刀具或工件直径(mm) n - 主轴转速(r/min) 说明:切削速度可以确定主轴转速。大部分刀具厂商的样本对每种刀具及加工相应材料都推荐了切削速度，但在实际应用中往往达不到其推荐值.这是因为其所取刀具耐用度值较低。刀具厂商所取的切削速度多为******生产率时采用，此时刀具耐用度低，所以一般选择时需乘以一个修正系数Co。 Vc x Tm=Co 式中;T - 刀具耐用度(min) m -指数，表示V对T的影响程度 Co一修正系数.与刀具、工件材料和切削条件有关 指数m表示V对T的影响程度.耐热性愈差的刀具材料其m值愈小.而切削速度V对刀具耐用度T的影响就愈大。对高速钢刀具m=0.1-0.125;硬质合金刀具m=0.2-0.4:陶瓷刀具m=0.4, 例:某厂商硬质合金刀片，刀片耐用度为15min时推荐切削速度为290m/min。根据样本推算其指数m值为0.3，当我们取刀具耐用度为60min时.切削速度为 建议切削速度或进给量应按样本推荐值70%-80%进行试切削，待切削状况稳定后再将切削速度或进给量逐一调升。 二、进给量 f (mm/r)或F (mm/min);工件或刀具的每一转或每一往复行程的时间内.刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移。 F=fn=fz Zn(mm/min) n - 主轴转速(r/min) fz - 刀具每齿进给量 z - 刀其齿数 说明:可以确定加工速度。粗加工时，在工艺系统刚度和强度允许的情况下.可选用较大进给量，反之适当减少。半精加工和精加工的进给量受到工件加工精度和表面粗糙度限制。不同的刀尖半径在进给增加时，其表面残留高度(粗糙度)也相应增加。 表面粗糙度理论值Rmax计算公式; 式中:Rmax - 残留表面高度 re - 刀尖半径(mm) 三、背吃刀量(切深)ap(mm):工件待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。 ap=(D-d)/2 (mm) D - 工件待加工表面直径 d - 工件已加工表面距离 说明:背吃刀量可以确定加工深度。一般情况下，在机床刚度、刀片形状允许时，粗加工切深应在保留半精加工、精加工余量后，尽量一次切除.如果总加工余量太大，一次切去所有加工余量会产生明显的振动，甚至刀具强度不允许、机床功率不够，则可分成两次或几次粗加工。但第一次切削深度应尽量大，以消除表面硬皮，切除沙眼气孔等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。半精加工和精加工，其切削深度是根据加工精度和表面粗糙度要求，由粗加工后留下余量确定的。最后一次切削深度不宜太小，否则会产生刮擦，影响加工表面的粗糙度。 四、切削用量三要素与刀具耐用度之间的关系 要使切削时间最短，即材料去除量******，必须使Vc, f, ap的乘积为******。提高Vc, f, ap都能提高生产率。但是对刀具耐用度的影响三者是不相同的。通常情况下，切削速度增加20%刀片磨损增加50%;进给增加20%刀片磨损增加20%:切深增加50%刀片磨损增加20%. 切削用量与刀具耐用度的一般关系式为; 式中:T - 刀具使用时间 CR - 刀具耐用度系数，与刀具、工件材料和切削条件有关。 X、Y、Z一指数,分别表示各切削用量对刀具耐用度的影响程度。 式中，x>Y>Z，切削速度Vc对刀具耐用度的影晌******，进给量f次之，吃刀深度ap影响最小。所以在提高加工效率时，其选择顺序应为;首先尽量选用******吃刀深ap(要考虑到机床功率及零件装夹刚性满足的条件下)，然后根据加工条件选用******的进给量，最后才在刀具耐用度或机床功率所允许的情况下选取******切削速度Vc, 切削参数选择的合理与否对切削加工的生产效率、加工成本以及保障产品的质量至关重要，采用合理的切削参数可以明显的降低加工成本，提高加工效率。