虚拟可编程尾座一般选用增量式经济型光栅尺，光栅尺精度要求相对较低以满足实际加工即可。由于是增量型光栅尺.因此机床在电源断开后重新再次上电，尾座在系统中的位置只显示零，由于没有实体驱动.无法与系统实现真正的通讯.尾座不能在系统的常规回零方式下建立机械坐标系。因此在什么方式下，通过什么样地方法来建立尾座的坐标系成为该项目的主要攻破的对象。 1、尾座返参考点时的系统状态 传统的回零方法是按下操作面板的回零链将系统当前状态切换到手动参考点返回方式.然后执行相应轴参考点返回动作，各个轴在参考点返回时通过安装在机床上的回零减速开关寻找电机编码器的一转信号来确定机床的零点位置.在安装手动返回参考点的减速开关时，要确保满足以下条件: 对于虚拟尾座而言.由于它不具备伺服驱动器，无法系统实现A正的通讯，因此无法在手动参考点返回方式进行回零动作。经过可行性论证和实际调试.将尾座参考点返回方式和系统的自动状态定义在一起，当按下尾座返琴方式按键之后.系统跳转到自动状态.再按下尾座返零执行按键之后，尾座执行回零动作。 2、尾座返参考点的执行过程 正常的系统轴返参考点时，首先当安装在机床上的限位开关被压下时.使参考点减速信号变为“0“ 该轴移动速度减为0后，机床以固定的低速FL移动(参数No. 1425为返回参考点的FL进给速度).然后当减速限位开关脱开后，减速信号再次变为“1"，机床会以固定进给速度继续进给.直到到达第1个栅格点（电子栅格点）并停止，最后确任当前的座标位置到达到位宽度范围内后.参考点返回结束和参考点确立信号输出为“1“，基本步骤的时序图如下所示。 作为虚拟尾座在执行机床返参考点动作时，当尾座移动到限位开关的位置时.由限位开关发出信号给系统，系统把此信号作为第1个姗格点位置，此时通过PMC程序调用程序(G50 CO)后F60.1变为“1”，机床自动执行循环启动后F60.1，变为“0“，程序运行结束后系统执行坐标系偏移，利用工件坐标系G50将该位工设为尾座零点，返参考点动作完成。 为了安全起见，系统上电后出现可编辑“尾座未回零“报警作为提示信息，以防止操作人员误操作出现危险，此外最好将被调用的程序号设为9000号之后的程序，然后更改参数NO.3202#4, #5实现对该程序进行保护，禁止修改和删除防止操作人员误操作将程序改写发生事故。
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