精工车床编程进给量和切削量 精工车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及******生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有： （1）冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。******进给速度受机床刚度和进给驱动及精工系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具******耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间 （2）工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。 （3）刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50M／MIN，碳化物刀具耐高温切削速度可达100M／MIN以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000M／MIN。 （4）切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 （5）刀具寿命。刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。 （6）刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取 本信息由滕州海特精工机床整理提供，海特公司主要生产：加工中心,精工机床,立式加工中心,卧式加工中心,龙门加工中心,加工中心价格,加工中心报价,五轴加工中心，四轴加工中心,台湾加工中心,150加工中心。cnc加工中心，1060加工中心,850加工中心,xk系列加工中心，龙门洗床等精工机床设备。www.twjgzx.com
加工中心主轴不旋转情况很复杂。在这里我们搜集了一些关于精工加工中心主轴不转圈是什么原因导致的，还有解决方法~！ 例 加工中心主轴不旋转（一） 故障机床：某加工中心 精工系统：YASKAWA J50M 故障现象：通电后对机床进行调试，发现主轴不能旋转。 检查分析： 1） 检查主轴电源和主轴电动机，都在正常状态。 2） 这台机床的主轴电动机由变频器驱动，在自动方式运行时，主轴转速是由系统输出的模 拟电压控制的。用万用表检测这个模拟电压，发现在各种不同的转速下，模拟电压均为0V，分析是CNC的系统参数设置存在问题。 3） 在YASKAWA J50M精工系统中，“主轴模拟量输出”为选择功能，它取决于系统的“选 择参数：#6055bit5、#6036bit1的设定。检查发现，这两项参数都已经被错误地修改，致使”主轴模拟量输出“处于无效状态。 故障处理：将“选择参数”#6055bit5设定为“0”，#6036bit1设定为“1”。其后“主轴模拟量输出”生效，故障不再出现。 另有一台MCFV-80型立式加工中心，精工系统是SINUMERIK 820M-GA3。工作中CRT上显示#7020报警：The spindle drive failure。提示主轴驱动器有故障。驱动器是西门子6SC6504-402型变频器，其显示F15报警，提示变频器过热。检查发现变频器的冷却网扇损坏。更换相同类型的风扇后，故障得以排除。 例 加工中心主轴不旋转（二） 机床型号：VT1060型加工中心 精工系统：FANUC 0MC 故障现象：机床正在加工时突然断电，通电后重起动，主轴不能旋转。 检查分析： 1） 对主轴伺服单元进行检查，指示灯都不亮，3个交流电源熔断器全部熔断。 2） 分析认为：故障是在正常工作时突然断电造成的，而在突然断电时，主轴电动机内的电 感能量必须要立即释放，能量释放时会产生很高的反电动势，容易损坏能量吸收电路。 3） 检查能量吸收电路部分的元器件，果然有两只晶闸管损坏。 故障处理：更换这两只晶闸管，故障得以排除。 另有一台加工中心，主轴交流伺服电动机突然不起动，机床无报警信息。查看电气说明书，主轴为半闭环交流伺服控制系统，由PLC程序控制位置调节器，位置反馈为数字量，速度反馈信号则为模拟量。进行外观检查，电动机和电缆都在完好状态。 分析认为：如果是位置环故障，PLC可能报警。现在PLC没有报警，说明故障可能在速度环。断开速度调节器的模拟信号，用+24V直流电源作为信号强制输入，结果发现速度调节器没有输出，这说明速度调节器已经损坏。更换速度调节器后，机床恢复正常工作。 例89 加工中心主轴不旋转（三） 故障机床：某加工中心 故障现象：机床通电后，主轴不能旋转 检查分析： 1） 对X、Y、Z三个进给轴进行检查，动作完全正常，并且能够准确无误地返回参考点， 这说明故障仅在主轴部分。 2） 手动旋转主轴机械部分，没有卡阻现象；主轴刀具的松开和夹紧动作都正常，输出的信 号也正确；主轴的传动带没有断裂。 3） 在手动数据输入（MDI）方式下，给主轴施加一个M03 S100的旋转指令，主轴不能旋 转。观察CRT界面，主轴坐标值也没有任何变化。用万用表测量主轴放大器的输出端，没有电压输出。 4） 对机床的PLC梯形图进行监控，发现在主轴旋转所必需的条件中，有一个输入点没有满 足，它是辅助继电器的一对触点。根据电路图进行检查，发现这个继电器在主轴放大器内部。将主轴放大器电路板取出，发现这对触点接触不良。 故障处理：更换辅助继电器后，故障彻底排除，主轴运转正常。 另有一台加工中心，主轴不能起动，主轴是由变频器控制的。检查变频器的参数设置，发现加、减速时间比较短，在规定的时间内，主轴电动机不能完成起动和停止，还导致过电压报警。将加、减速时间加长后，主轴恢复正常工作。 例 加工中心主轴不旋转（四） 机床型号：XH755型加工中心 精工系统：FANUC 0MC 故障现象：开机后主轴不能旋转，输入操作指令时CRT上显示#2001报警。 检查分析： 1） 检查机床控制柜中的主轴驱动器，发现有#31报警。 2） 关机后重新起动，报警消失，输入操作指令时报警又重复出现，主接触器MCC随即断 开。 3） 拆开主轴电动机接线盒检查，发现V相端子因松动而被烧坏，从而引起电源断相。 故障处理：修复接线盒后，主轴恢复正常工作。 另有一台HC-800型精工卧式加工中心，在工作过程中CRT上突然出现#5010报警：Spindle drive unit alarm，而后不能进行任何加工。此报警信息提示主轴驱动单元有故障。从后级向前级依次检查主轴电动机、执行元件和主控制板，都是正常的。最后查明是主接线端子板严重受潮而引起漏电，更换接线端子板后，故障得以排除。 例 加工中心主轴不旋转（五） 机床型号：MCV—610型加工中心 精工系统：FANUC 0M 故障现象：机床送电后，主轴不能旋转，CRT上出现报警，报警码为408 检查分析：在FANUC 0M精工系统中，#408报警的含义是：“SERIAL SERVO ALARM“，提示“串行主轴起动不正常”。 1） 检测主轴控制单元的电源，在正常状态。再检查主轴的各项参数，没有发现异常情况。 2） 检查主轴的硬件部分。分别检查了主轴电动机、主控板、主轴控制单元的连接线 CAN/CN2等，都没有找到可疑点。于是怀疑主轴的光缆有问题。 故障处理：光缆的型号为A66L—6601—0009#，更换后开机试验，机床恢复正常工作。 另有一台加工中心，通电后主轴工作台不能旋转，CRT上也没有显示任何故障报警。根据这台机床工作台的动作原理，在工作台旋转之前，需要将工作台气动浮起。利用机外编程器，跟踪PLC梯形图的动态变化，发现PLC并未发出使工作台气动浮起的信号。 在PLC中，19.7反应二工位分度头的起始位置，10.6反映三工位分度头的起始位置。检查中发现19.7和10.6的动作没有同步，其原因是三工位分度头产生机械错位。调整有关的机械装置，使三工位分度头与二工位同步后，机床恢复正常工作。 例 加工中心主轴不旋转（六） 机床型号：某加工中心 精工系统：SINUMERIK 8ME 故障现象：机床通电后，主轴不能运转 检查分析： 1） 观察主轴驱动箱，显示“F14”报警。手摸驱动器外壳，感到高温烫手。查看P—10项 中的温度值，已经达到207度，而设定的最高温度是150度。 2） 检查主轴驱动箱的排风扇，一点风力也没有。拆下排风扇检查，线圈已经烧断。 故障处理：排风扇的规格是4in(1in=0.025m)，交流115V/20W。原来是进口元器件，可以用国产元器件代替。 另有一次，这台机床的主轴不能起动，主轴驱动箱显示“F01”报警，提示三相电源输入电路有故障。检查发现驱动箱中的两只晶闸管（SKKT26—16D型）已被击穿，并导致驱动箱中U、W相的熔丝RCS—80A烧坏两只，电源输入电路中的熔丝RS31—100A烧坏一只。更换同型号的元件后，故障得以排除。 例 中心主轴不旋转（七） 机床型号：HG400型卧式加工中心 故障现象：机床通电后，主轴不能旋转，CRT上显示EX7102报警，提示“主轴过电流” 。 检查分析： 1） 打开电气控制柜进行检查，发现主轴电源模块上的LED显示“#01”报警，主轴放大器 模块上的LED显示“#03”报警，这两种报警的内容相同，都在提示：“电源模块中的IPM发生错误，或电源模块的输入电路发生过电流”。 2） 检查进线电压、断路器送出的电源电压、控制电路220V交流电源，都在正常范围。 3） 检查交流接触器和滤波电抗器，也没有发现异常情况，怀疑电源模块存在故障。 故障处理：度更换电源模块后，故障得以排除。 检修精工机床时，如果采用交换电气部件，尽量不要将好的部件放在故障机床上进行试验，最好是将故障机床上的电源模块放在好的机床上试，以避免损坏好的部件。 例 加工中心主辆不旋转（八） 故障机床：某加工中心 精工系统：FANUC 11 故障现象：主轴起动后，在0-4500r/min范围内输入S指令，但是主轴不能旋转。 检查分析： 1） 检查主轴电源，在正常范围，电动机和连接电缆都没有问题。 2） 执行M41指令，起动低速挡，主轴可以起动了。再执行M42指令，换至高速挡，主轴 刚一起动后，主轴驱动板上就显示AL—12报警，提示主轴存在过电流故障。 3） 检查主轴机械部分，可以听到主轴变速箱在换挡的过程中有异常响声，这说明主轴变速 箱内存在着机械故障。吊起电动机，检查换挡机构，发现齿轮边缘有严重变形的现象，阻碍了齿轮的转动，加重了主轴电动机的负载。 故障处理：修复齿轮后，主轴恢复正常工作。 另有一台加工中心，用自动或手动方式起动主轴后，主轴转速极低，只有2r/min。测量主轴驱动板上的速度控制指令信号VCMD信号，发现无论S指令如何变化，此信号总是“0”，这说明指令信号没有送到驱动板上。检查CNC精工柜，发现位置控制板上连接主轴信号的端子松动，重新连接后，故障得以排除。 例 加工中心主轴不旋转（九） 故障机床：立式加工中心 精工系统：SINUMERIK 810M 故障现象：在加工过程中，机床执行如下程序： T**M06 S**M03 G00 Z-100 此时主轴不旋转，但是Z轴继续向下运动。 检查分析：这台机床采用的是“无机械手换刀方式”，用压缩空气控制刀库的上下左右运动， 轴不能运转的原因可能是换刀与主轴之间存在互锁。 1） 查看PLC程序，换刀与主轴之间的确存在互锁：当刀库到达“后位”时，主轴才能旋转。 一旦刀库离开“后位”，主轴便立即停止运转。 2） 观察刀库的动作，发现刀库在运动时不稳定，到达“后位”时有明显的振动现象。CRT 的诊断界面上可以看到，刀库的“后位”信号多次接通，然后又断开。 3） 分析认为：刀库到达“后位”信号就是“换刀完成”条件。当刀库第一次发出振动又使 “后位”信号时，系统就认为换刀已经完成，并开始执行S**M03指令，使主轴旋转。但是振动又使“后位”信号消失，主轴受到联锁控制而停止运转，导致主轴不转而Z轴向下运动。只有消除振动，才能使“后位”信号稳定，保证主轴连续运转。 4） 检查气压，发现核动力很不稳定，这很可能就是造成刀库振动的原因。 故障处理：调节气动回路使气压稳定，这时刀库不再振动，故障得以排除。 例 加工中心主轴不旋转（十） 机床型号：J1VMC40型立式加工中心 精工系统：FANUC 0MD 故障现象：在自动和MDI方式下，主轴都不能正向旋转，CRT和主轴伺服单元上均无报警信息。 检查分析： 1） 从电气原理图上看，主轴正转时PMC的输入地址是X4.3。再从梯形图（见图12）上看， 控制正转的内部辅助继电器是G229.5，输出地址是Y48.2。通过诊断功能，查明Y48.2、 G229.5的状态都为“0”，其原因是G120.5的状态为“0”。 2） G120.5由R510.3和X22.4控制。R510.3的状态是正常的，但X22.4此是的状态为“1”， 导致G120.5不能得电。 3） 这台机床采用定位销进行主轴定向，X22.4是定们销插入信号。试用手旋转主轴，可以 自由地转动，这说明定位销并未插入，X22.4的状态应为“0”。拆开主轴箱发现，定位销上的挡块松动，挡块滑到插入位置上，使X22.4输入信号接通。 故障处理：调整挡块位置，并将其固定好，故障得以排除。本信息由滕州海特机床提供，海特公司主要生产：加工中心,精工机床,立式加工中心,卧式加工中心,龙门加工中心,龙门洗床等精工机床设备。www.twjgzx.com
精工机床改造计划的选择改造目标的全部查询：1、 机床的来历及改造需求1） 进口精工机床：80年代以来中国政府为满意军工出产需求，进口了许多的精工机床，尤其在航空、武器等职业，这些机床根本都是精细高级设备，绝大大都是其时的所谓部管设备。这些机床现已到了电气升级换代的时分，前几年因为机械职业的不景气，改造作业欠债许多，大大都此类机床面对电气备件的缺乏，乃至现已处于停机情况，不改造是没有未来的。2） 进口二手精工机床：这些年，这类机床因为多为公司思考出产实际需求，自筹资金进口，相对收购本钱较低，进口量对比大，其间有些机床进口时就思考了改造的需求，有些则是进口后，运行了一段时间候就面对着改造的需求。3） 国产精工车床：中国自90年今后出产的精工机床，大多为中等级低精工机床，也相同面对电气体系老化，需求改造。4） 通常机床：中国许多的通常机床使用于出产第一线，这几年，国家加大了对这类机床的改造力度，国防科工委更是推行了万台机床精工化计划，车床、铣床的精工化改造需求量很大。别的则是有些格外类型或许大型通常机床，因为自身特色以及杰出的机械基础，具有活力改造的价值。 上述4大类中，1、2类的改造需求大多是中高级体系，3、4类则是中等级低精工体系对比抱负的改造目标。2、 改造目标的现状查询 关于精工机床的改造，咱们将从以下几个方面加以具体查询，以拟定相应的改造计划：1） 精工体系的剖析： 精工机床改造，首战之地的是体系的改造，依据咱们的查询，老体系有： 西门子：SINUMERIK 7，3，8，850/880，810（前期类型） 发那科：FANUC 7，6，3 这两大品牌的体系占有了当前中国当前老精工机床的绝大大都，当前大都体系的电气备件现已中止供货，改造时分根本上不思考保存老体系，咱们采纳的计划是依据机床的现有操控等级、商品出产需求、公司资金情况，选择相应的低、中、高级体系。 这些体系大大都带有老类型的PLC逻辑操控体系，在改造计划的拟定中，要思考新老体系替换时分的差别，对PLC部分输入输点的数量和性质作出对比准确的预算。 2） 老主轴伺服体系的价值剖析和改造计划 改造目标的主轴体系有两大类：直流伺服主轴和沟通伺服主轴 改造计划如下： 保存驱动设备和电机：老的主轴伺服选用的根本都是+/-10V的模仿信号接口，关于情况杰出、价值很高的主轴可以选用保存的计划，适用的体系有：SINUMERK 802C、802D、810D、840D、840Di，840C。 只保存直流主轴电机：有些大型机床主轴电机功率适当大，报价对比贵、设备对比费事，一起电机情况杰出，这个时分可以选用保存电机，改造驱动体系，选用西门子新的直流伺服操控设备6RA70代替庖驱动设备，适用的体系有：SINUMERK 802C、802D、810D、840D、840Di，840C。 不保存驱动设备和电机：选用西门子新式1PH系列主轴电机和相应的驱动设备代替老电机和驱动设备。3） 老进给伺服体系的价值剖析和改造计划： 保存驱动设备和电机：相同，老的进给伺服选用的根本都是+/-10V的模仿信号接口，关于情况杰出、价值很高的进给设备和电机可以选用保存的计划，适用的体系有：SINUMERK 802C、802D、810D、840D、840Di，840C。 不保存驱动设备和电机：选用西门子新式1FK6/7 1FT6 1FE1系列进给轴电机和相应的驱动设备代替老电机和驱动设备。4） 丈量体系体系的价值剖析和改造计划： 旋转变压器：根本不能保存，可以选用新式旋转编码器代替。 感应同步器/尺：感应同步器/尺的情况略为杂乱一些，咱们采纳的对策是可以改掉尽量改掉，用新式海德汉光栅尺和圆光栅加以代替。可是在某些场合，如精细转台，会面对新的圆光栅设备不能施行的难题。西门子为此供给了感应同步器/尺信号到新体系的变换设备，可是这个设备的报价对比贵重，非到万不得已不选用。 光栅尺：咱们触摸的进口机床大大都选用光栅尺，关于这些老尺子，其间方波信号可适用的新体系有：SINUMERK 802C、840C、电压信号适用的新体系有：SINUMERK 802C、802D、810D、840D、840Di，840C。可是许多的老尺子的信号是电流信号：西门子供给了电流信号到电压信号的变换设备，并且报价不太贵。5） 其他电气有关部件 电气柜、操作站：许多情况下，用户会提出电柜改造的疑问，对此咱们和用户会做充沛的沟通，依照电气操控柜以及柜内元器件的情况作出合理的选择。通常来讲，进口精工机床电气柜以及柜内的元器件即使使用了适当年限，也要比国产的乃至是合资的元器件情况好，所以在改造高级进口精工机床通常电气柜不作大拆大改。 一些二手机床的电气柜情况对比差，或许用户认为电气柜元器件故障率太高都可以采纳全套替换的方法，选用RITTAL或许适当的世界名牌仍是国产合资品牌，取决于用户的投入。 精工操作站可所以改造给人的第一印象，所以在用户资金许可的前提下，尽量选用西门子配套的世界名牌，如MECANO等品牌，质量和外观都能与进口机床匹敌。 电缆：在计划指定初期就依照电气相应计划测定需求的电缆长度，在咱们的改造项目中，但凡与精工驱动丈量体系直接有关的电缆，咱们只选择原装电缆，可是大型主轴电机的电力电缆因为报价过于高昂，而不思考原装电缆。 外围元器件：除了老化和损坏的外围元器件，通常咱们不主张用户替换外围元器件。有个情况在外，少部分机床选用了沟通110V电气元件，而新体系又无法与之匹配。6） 初始材料： 机床的初始材料是咱们了解机床出厂情况的最根本材料，其间电气原理图、电气维修手册、操控程序，都是咱们需求细心研讨的。格外需求留意的是初始材料供给的信息不完全是准确的。国外机床厂有的供给的是系列类型的通用图纸，有的时分机床出厂前的电气硬件改动没有在电气材料上表现，这就需求咱们一定要对照机床什物，把关键环节的每个细节逐个执行，避免犯错误。7） 操控需求和格外选件 关于一台要改造的机床，操控需求、主轴数、坐标轴数、丈量元件、机床现状几大要素根本可以断定改造可以选择的体系和相应的驱动和丈量体系计划。可是这并不是绝对的，有些格外类型机床或许用户需求的一个格外功用通常就决议了体系的选择。比方： （1） 图形显示和图形模仿； （2） 双/多通道功用，用于双车、车削中间和其他具有两个加工单元的机床 （3） 龙门轴功用：龙门式镗铣床、加工中间，需求两个龙门轴可以完全完成同步，只要这个功用才干做到实时监控两个坐标的跟从差错，完成同步。 （4） 配对轴功用：两个坐标可以完成需求不是很高的同步； （5） 激光加工的距离操控； （6） 同步主轴功用：用于车削中间两个主轴之间的工件交接； （7） 砂轮恒线速操控； （8） 砂轮的在线修整和抵偿； （9） 斜轴磨床； （10） DNC功用； （11） 前馈操控； （12） 进给轴齿轮插补：用于齿轮加工机床； （13） 凸轮插补； （14） 镗床镗杆垂头抵偿； （15） 网络和长途确诊功用； 用户提出的格外功用，体系厂家通常都有相应的选件满意需求，然后也就决议了用户需求的相应层次的精工体系及选件，但是通常令用户对比难过的疑问主要是这些选件通常报价很高，一起有的时分因为某个选件只要在高一个层次的体系上才供给，也使用户必须选购高一挡的体系，而支付相应的价值。 这个时分，咱们作为娴熟使用体系从事改造的公司，站在用户态度上，咱们通常都会采纳这样的态度：体系选用尽量以够用为限，能用等级低不必中档，能用中档不必高级，可以自己开发的格外功用尽量自立开发，全部为用户思考。 近几年来，咱们在精工瓦楞辊磨床的双辊格外加工、精工强力磨床的修整抵偿和恒线速度操控、龙门式大型加工中心改造等项目上，投入开发力气，取得了很好的作用，赢得了用户的认可。三、 准确的计划是改造成功的一半 在每一个改造课题被提出来以后，咱们的工程人员会对改造的目标进行充沛深化的查询研讨，为此咱们一方面选用规范的机床情况查询表来做机床的信息的搜集，充沛利用用户对机床了解的实际情况；另一方面咱们选择最有经历的人员做好这第一个环节的作业，确保计划的合理和准确。 杰出的初步是成功的一半。这几年，咱们在改造商场闯出了一片六合，咱们的经历通知咱们，只要把好这一关，改造的成功才有保证。海特公司主要生产：加工中心,精工机床,立式加工中心,卧式加工中心,龙门加工中心,cnc加工中心，1060加工中心,850加工中心,xk系列加工中心，龙门洗床等精工机床设备。www.twjgzx.com
精工机床刀具机能刀具机能又称为 T 机能，CNC铣床无ATC，必须用手换刀，所以T机能是用于MC。T 机能 以地址T后面接2位数字组成。 MC的刀具库有二种：一种是圆盘型（如第1章图4所示），另一种为键条型（如第1章图5所示）。换刀的方式分无臂式（如第1章图4所示）及有臂式（如第1章图6所示）两种。 无臂式换刀方式是刀具库靠向主轴，先卸下主轴上的刀具，再旋转至欲换的刀具，上升装 上主轴。此种刀具库大都用于圆盘型较多，且是固定刀号式（即1号刀必须插回1号刀具库内）， 故换刀指令的书写方式如下： M06 T02；＝＞M06（换刀指令），执行时，主轴上的刀具先装回刀具库，再旋转至2号刀， 将2号刀装上主轴孔内。 有臂式换刀大都配合链条型刀具库且是无固定刀号式【即1号刀不一定插回1号刀具库内， 其刀具库上的刀号与设定的刀号由控制器的PLC（可程控器）管理】。此种换刀方式的T指 令后面所接数字代表欲呼叫刀具的号码。当T机能被执行时，被呼叫的刀具会转至准备换刀位置，但无换刀动作，因此T指令可在换刀指令M06之前即以设定，以节省换刀时等待刀具之时间。故有换刀臂式的换刀程序指令书写如下 T01； ＝＞ 1号刀就换刀位置。 ： M06 T03； ＝＞ M06换刀指令，将1号刀换到主轴孔内，3号刀就换刀位置。 ： M06 T04； ＝＞ M06换刀指令，将3号刀换到主轴孔内，4号刀就换刀位置。 ： M06 T05； ＝＞ M06换刀指令，将4号刀换到主轴孔内，5号刀就换刀位置。 执行刀具交换时，并非刀具在任何位置均可交换，各制造厂商依其设计不同，均在一安全位置，实施刀具交换动作，以避免与床台、工件发生碰撞。Z轴的机械原点位置是远离工件最 远的安全位置，故一般以Z轴先回归机械原点后，才能执行换刀指令。（但有些制造厂商，如 台中精机的MC除了Z轴先回归HOME点外，也必须做第二参考点复归，即G30指令）。故MC的换刀程序应如下书写： 1. 只需Z轴回HOME点，（无臂式的换刀） G91 G28 Z0； ＝＞ Z轴回归HOME点。 M06 T03； ＝＞ 主轴更换为3号刀。 ： G91 G28 Z0； M06 T04； ＝＞ 主轴更换为4号刀。 ： G91 G28 Z0； M06 T05； ＝＞ 主轴更换为5号刀。 ： 14 2. Z轴先回归HOME点且必须Y轴做第二参考点复归G30 Y0；（有臂式的换刀） T01； ＝＞ 1号刀就换刀位置。 G91 G28 Z0； ＝＞ Z轴回归HOME点。 G30 Y0； ＝＞ Y轴第二参考点复归。 M06 T03； ＝＞ 将1号刀换到主轴孔内，3号刀就换刀位置。 ： G91 G28 Z0； G30 Y0； M06 T04； ＝＞将3号刀换到主轴孔内，4号刀就换刀位置。 ： G91 G28 Z0； G30 Y0； M06 T05； ＝＞将4号刀换到主轴孔内，5号刀就换刀位置。海特公司主要生产：加工中心,精工机床,立式加工中心,卧式加工中心,龙门加工中心,cnc加工中心，1060加工中心,850加工中心,xk系列加工中心，龙门洗床等精工机床设备。www.twjgzx.com
对刀仪配加工中心的使用GZ-36GZ-36型号产品主要应用在电缆连接的测量系统，CNC加工中心快速、精准且自动地测量刀具长度，并进行刀具破损监控。凭借坚固的机械设计和光电式信号触发原理，使其在最恶劣的工作环境下亦能保证最高测量精度。应用系统有新代、法格、发那科、三菱、西门子等。 （1）功能特点l 接触式对刀仪安装便捷极耐磨损. l 无磨损的测量结构确保长期使用的可靠性l 全封闭防水、防油、防腐蚀设计，更稳定性和更耐用性l 控制电路、刀具破损监控一体设计使结构紧凑坚固耐用l 国际标准化专利技术构造.l 适用于国内外所有控制操作系统l 设有******测量行程保护功能（常闭）（5）对刀仪的作用如果您正在使用海特的加工中心设备作为试切对刀的工具，并且您的加工任务使用了很多刀具。l 对刀仪可以节省工作时间l 对刀给您带来了方便l 一次测量工件，一次对刀成功。l 可以检测切削刃磨损状况l 精确测量刀具直径、长度、圆弧半径、夹角、跳动等重要参数l 可以有序管理资源刀具 加工中心配对刀仪可以带给你：1、生产效率的提高 2、刀具精度的保证 3、废品比率的降低 4、刀具状况的掌控5、刀具损耗的减少 6、生产成本的降低（6）对刀仪的使用注意事项l 对刀刀具直径请控制在直径0.7以上,直径20以下.l 对刀速度请控制在200MM/MIN以下l 使用环境温度范围0-40C l 刀具与对刀仪接触面必需垂直,并且垂直向下与接触面接触. l 接触时不能超过对刀仪行程,否则对刀仪或刀具有损坏. l 对刀时的速度与机械的电气响应速度有关系,所以请设定指定内速度,为了确保对刀精确, 推荐对刀速度为50-200MM/MIN,对刀仪重复精度0.003MM以内 l 当用手接触对刀仪接触面时请不要立即放开,以免损坏对刀仪内部构造. l 当刀具和对刀仪接触对刀结束后,必须垂直提刀离开接触面,不可以横向移动,如果横向移 动会损坏对刀仪. l 接触面上吹气吹不到地方或除不掉的铁屑及切削油,请经常扫一下. l 对刀吹气的气压请控制在2-3KGF/CM.（7）对刀仪输出信号检测方法在将对刀仪与精工机床连接之前，用万用表的电阻档检测对刀仪信号电缆绿色和白色的两根电线的信号状态。具体操作方法为：用手下压对刀仪的对刀表面1-2MM使其触发，观察万用表显示状态：1）万用表（电阻档）显示为“0”（如图一），即万用表为断开状态，此时，对刀仪的信号逻辑为常闭SSR信号。2）万用表（电阻档）显示出数值（如图二），即万用表为导通状态，此时，对刀仪的信号逻辑状态为常开SSR信号。（8）精工机床系统接收信号检测方法确认对刀仪的输出信号与精工机床系统要求相匹配后，将对刀仪电缆的绿色和白色电线分别与精工机床系统的信号输入端连接，然后执行单步的模拟对刀动作，具体操作如下：在运行对刀程序时（对刀程序说明参见具体的软件说明书），不让被测刀具直接与对刀面接触，而是安装人员用手下压对刀面，使对刀面产生微动并迅速松开，此时对刀仪向精工机床发出对刀信号，观察机床的运动，确定对刀仪输出信号是否被精工系统正确接收。（9）自动对刀过程检测方法当确认对刀仪的信号能被精工机床系统正确接收以后，可以进行自动对刀程序的试运行。建议第一次运行程序时采用单步运行，同时将程序的进度调到较慢水平，一旦发现程序出错时应及时停止机床运动。在上述运行操作正常后，即可按照正常的速度进行若干次自动对刀操作，熟练操作过程。（10）故障处理1）当对刀仪发生异常现象时，应当按照以下顺序查找故障原因：检查对刀程序是否正确；检查对刀仪正常触发对刀仪输出信号检测是否正常信号输出；检查对刀仪与精工机床系统之间的电缆及电缆插头、接头的连接是否正常；检查精工机床系统输出电源是否正常。2）当对刀精度发生异常现象时，应当按照以下顺序查找故障原因：检查对刀仪的对刀面是否有损坏，对刀面上是否残留金属碎屑或其他微小颗粒；检查刀具是否带有切削碎屑或积屑瘤等其他微小颗粒；检查对刀面的复位是否正常如果用户检查出故障的具体原因，但不能消除故障或无法确定故障的原因时，请与销售人员联系。（1）功能特点l 接触式对刀仪安装便捷极耐磨损.l 无磨损的测量结构确保长期使用的可靠性l 全封闭防水、防油、防腐蚀设计，更稳定性和更耐用性l 控制电路、刀具破损监控一体设计使结构紧凑坚固耐用l 国际标准化专利技术构造.l 适用于国内外所有控制操作系统l 设有******测量行程保护功能（常闭）
21A 系列总线应用手册及故障报警 1 摘要 ........................................................................................................................ 3 2 硬件规格 ................................................................................................................ 4 2.1 框架图 ............................................................................................................ 4 2.2 硬件明细 ........................................................................................................ 4 2.3 驱动器和电机选型 ........................................................................................ 5 2.4 规格简介 ........................................................................................................ 6 2.4.1 引脚定义 ................................................................................................ 7 3 配线 ........................................................................................................................ 8 3.1 配线图 ............................................................................................................ 8 3.2 驱动器重电配线说明 .................................................................................... 9 3.2.1 急停不控制驱动器重电 ........................................................................ 9 3.2.2 急停控制驱动器重电 .......................................................................... 10 1 摘要 新代科技 20系列控制器搭载安川 Mechatrolink-II总线(串行)通讯控制方式，改善传统脉波式泛用型控制器配线及扩充性问题，使系统更简化，更有扩充性，装配更容易。 20系列最多可控制16轴伺服马达同动。I/O 接点除了控制器本身提供的32组Direct Input 及Output 外，还可透过 RIO 串行接口连接外部 I/O 模块。依IO 点需求决定是否增配 RIO模块，选择更具弹性。 20系列控制器，除总线通讯外，可控制一组传统脉波式泛用型主轴，兼容P 型、V型、频命令输出，除总线主轴外，也可以有更经济的主轴方案选择 总线 泛用 硬件配线 简单复杂 单位时间数据传输量 多(1Mb/sec以上) 少(500 Kb/sec) 各单元间的通信 Yes No 伺服分辨率 高 低 DDA指令超过警报 不用考虑 需经计算评估来避免 驱动器警报内容显示 有 无 主轴负载率显示 有 无 控制器设置驱动器参数 有 无 驱动器参数备份 有 无 扭力回路 有 无 绝对值读取 有 无 2 硬件规格 2.1 框架图 2.2 硬件明细 新代20系列控制器 n 安川SigmaV总线驱动器+电机 SGDV-□□□□11A 型（M-II 型）。注：总线驱动器铭牌倒数第三位数值为 1。 n USB专用线 规格：5M、0.5M n 130欧终端电阻 n RIO模组（选配） n 总线伺服主轴（选配） n P 主轴（选配） n V主轴（选配） n 变频主轴（选配） n 新代防水电池盒（选配） 2.3 驱动器和电机选型 驱动器选型： SGDV-□□□A11A型，驱动器电源三项 AC220V。驱动器与电机搭配及性能指标如下表： 电机铭牌： 2.4 规格简介 新代20 系列系列之控制系统采用先进的开放式架构，内置嵌入式工业计算机，预装 Windows CE6.0操作系统，配置 10.4 寸(8寸)屏幕，结合总线伺服轴、脉冲主轴、模拟量主轴、手轮轴，内建 PLC 及USB、 CF卡读取装置。且有低价格、高性能、易于使用、可靠性高的特点。 特色: ●Windows CE6.0 操作系统，开放性强 ●16 轴总线伺服定位控制 ●一组脉冲主轴接口 ●一组14BIT D/A 输出 ●可外接两个 RIO 模块(最多可外扩 128 点输入/128 输出点) ●USB 接口、CF CARD 卡片阅读机，可动态热插入 规格： SP MPG RIO DA HKY1Y2X1X2MII 1. MII：连接 MECHATROLINK II 总线驱动器 2. SP：泛用脉冲主轴接头，主轴回授输入、脉冲指令输出和警报接点 3. DA：14bit 主轴电压指令输出 4. MPG：手轮接头 5. X1、X2：DI 接点输入 I0~I31 6. Y1、Y2：DO 接点输出 O0~O31 7. RIO：扩充串行 I/O 模块接口 I128~I191 O128~O191(选配RIO模组) 8. HK：操作面板连接 I64~I127 O64~O127 2.4.1 引脚定义 RIO 界面 pin Signal pin Signal 1 TX1+ 6 - 2 TX1- 7 -- 3 RX1+ 8 -- 4 RX1- 9 -- 5 -- 1. 适用新代RIO模块 2. 外部RIO模块可扩充至 64 I/O 3. 差动讯号输出 MPG界面 Pin Signal Pin Signal Pin Signal 1 A+ 6 11 XDI60 2 A- 7 XDI56 12 XDI61 3 B+ 8 XDI57 13 XDI62 4 B- 9 XDI58 14 GND 5 10 XDI59 15 +5V 1. A/B Phase Input 2. 提供7点 I点输入 3. 光耦合讯号隔离 SPINDLE 界面 Pin Signal Pin Signal Pin Signal 1 A+ 6 C- 11 CW+ 2 A- 7 ALM+ 12 CW- 3 B+ 8 ALM- 13 CCW+ 4 B- 9 SERVO_ON 14 CCW- 5 C+ 10 SERVO_CLR 15 OUT_COM 当主轴设定为变频主轴或 v主轴时 pr1621（第一主轴对应 的伺服轴）应设为19或20 Mechatrolink 界面 Pin Signal 各轴驱动器以USB线串连，A进B出，最后一颗动 B口接 130欧终端电阻平衡电阻USB线 USB线YASKAWASERVOPACKYASKAWASERVOPACKYASKAWASERVOPACK20控制器USB线MII 3.2 驱动器重电配线说明 驱动器的重电一般有两种控制方式：一、电柜总开关控制器驱动器重电 二、急停控制驱动器的重电。两种配线方式需搭配合适的 PLC。本节针对两种控制方式规格分别讲解。 （推荐使用方法一、电柜总开关控制器驱动器重电，安全可靠。） 3.2.1 急停不控制驱动器重电 急停、控制器 C36、驱动器得重电完成、刹车（驱动器控制）状态时序图如下 E-stop控制器C36驱动器得重电完成急停拍下急停松开急停拍下S33状态刹车状态 刹车抱闸刹车松开刹车抱闸驱动器重电部分配线： -QS1 L1L2L3380V-460V 220V主变压器L1C L2C L3CPEPE6mm2SERVO AMPLIFIER 伺服放大器1 3 52 4 61 3 52 4 6-QF1 L1C L2CSERVO AMP.ASSISTANT POW. 伺服放大器辅助电源 控制器急停 PLC写法： 3.2.2 急停控制驱动器重电 急停、控制器 C36、驱动器得重电完成、刹车（驱动器控制）状态时序图如下 E-stop控制器C36驱动器得重电完成急停拍下急停松开急停拍下刹车状态 刹车抱闸刹车松开刹车抱闸S33状态 驱动器重电部分配线： -QS1 L1L2L3380V-460V220V主变压器 L11L12L13L1C L2C L3CPEPE6mm2L22-MCC1 3 52 4 6A1A2SERVO AMPLIFIER 伺服放大器1 3 52 4 6KA118-MCCKA1 11E-STOP1 34 2L1C L2CSERVO AMP.ASSISTANT POW. 伺服放大器辅助电 控制器急停 PLC写法： 4 参数设定 20系列控制器（总线）参数大部分与泛用相同，少数参数设置与 10、EZ系列（泛用）有差异，本章将设置不同之参数列出，以供使用者参考。基本参数设定请参考新代参数手册。 4.1 控制器参数设定 控制器参数 参数内容 范围 设定值 5 *I/O 板组态 [0~20] 11=Std+ I/O; 7=Std+RIO 9 *轴板型态 [0,9] 102: EMB-20D 10 *Servo6 伺服警报接点型态 0：脉冲主轴警报为常开接点(A接点)； 1：脉冲主轴警报为常闭接点(B接点)。 21~40 *对应的机械轴 [0,20] 依各轴驱动器指拨开关设定 （详见 4.3章节驱动器通讯地址设定） 61~76 各轴感应器分辨率 [0,2500000] 262144 （编码器为20位） 81~100 轴卡回授倍频 [1~4] 4 201~220 位置传感器型态 0：一般编码器 1：光学尺 2：无回授 3：绝对式编码器。 381~400 位置伺服控制模式 [0,2] 接收总线命令的轴不必设定该参数 非接收总线命令的辅助轴按实际情况设置 0：CW/CCW 1：电压 2：AB Phase 901~902 各轴零速检查窗口 [3,10000] 300 设置过低会误发警报：“M0T-020，不能在移动中切回位置控制模式” “MOT-30，寻原点零速检查失败” 1621 第一主轴对应的伺服轴或轴向轴 [0,20] 变频主轴或 v主轴时，设为辅助轴口 19 脉冲主轴，设定为对应的轴向轴，轴向轴对应的机械轴设19，如第四轴为脉冲主轴，1621=4,24=19 总线主轴，根据驱动器地址设定 1791 *第一主轴马达型态(0:变频;1:P 伺服;2:V伺服) [0,3] 根据主轴实际情况设定 2021 一号手轮对应的伺服轴或暂存器 伺服主轴相关参数设定范例 No Value Title 24 19 *设定第四轴对应的伺服轴 64 1024 第四轴感应器分辨率(编:次/转;光:次/mm) 104 1200 第四轴马达的增益(RPM/V) 127 1 第四轴螺杆侧齿数 128 1 第四轴马达侧齿数 164 360000 设定第四轴的 PITCH(BLU) 184 60 设定第四轴伺服系统的回路增益(1/sec) 324 600 *第四轴轴名称 384 2 *第四轴伺服控制方式(0:CW/CCW;1:电压2:A/B Phase) 464 3600000 设定第四轴快速移动最高速度(deg/min) 544 600 第四轴加减速时间 624 3600000 第四轴切削时的最高速度(mm/min) 644 20 第四轴加加速度时间 1621 4 *第一主轴所对应的伺服轴或轴向轴 1651 1024 第一主轴马达编码器一转的 Pulse数 1671 1200 第一主轴马达的增益(RPM/V) 1681 1 第一主轴第一档螺杆侧齿数 1682 1 第一主轴第一档马达侧齿数 1711 1 *第一主轴是否安装编码器(0:否;1:是) 1791 1 *第一主轴马达型态(0:变频;1:P伺服;2:V伺服) 1801 12000 第一主轴最高转速(RPM) 1811 1 第一主轴编码器安装位置（0：主轴侧；1：马达侧） 1831 1800 第一主轴加减速时间 1841 1500 第一主轴额定转速 1851 30 第一主轴加加速度加速到 1000RPM/S时间 注意： 1) 参数64与参数1651需设置相同，依马达编码器解析度设置。 2) 参数1801依马达最高转速设置，参数104与参数1671设置为参数1801设置值之十分之一。 3) 参数184与变频器设置增益相同。 4) 参数1841依马达额定转速设置。 4.2 驱动器参数设定 驱动器参数 含义 初始值 设定值 备注 Pn002 功能选择开关 2 0000 0000 0100 绝对值编码器做增量值编码器使用 需要使用绝对值编码器设为X0XX Pn00b 电源设定 0000 0000 0100→单相电源 0101→伺服选择单相电源，而且可显示所有参数。 Pn100 速度环增益 40 01000 根据机台实际情况设定 Pn101 速度环积分时间 2000 200 Pn102 位置环增益 40 01000 Pn109 前馈 0 0 设为 0，用以保证PN102设置之KP 精准有效。 Pn170 免调谐开关 1400 自动调谐前设为 1401，调谐完成后设为 1400 Pn20E 电子齿轮比（分子） 4 1 此三项参数按照设定值设定。搭配控制器 P61~76为262144，P81~100为4使用。 Pn210 电子齿轮比（分母） 1 1 Pn212 编码器分频脉冲数 2048 2048 Pn216 预设参数 0 0 设为 0，用以保证PN102设置之KP 精准有效。 Pn217 预设参数 0 0 设为 0，用以保证PN102设置之KP 精准有效。 Pn401 转矩指今滤波时间参数 100 在很广的频率范围内都有效，但设定值较大（低频率）时，伺服系统会不稳定，可能引起振动。 Pn408 共震率波功能 0000 使第 1段陷波滤波器有效 Pn409 共震率波频率 5000 第一段陷波滤波器第一段频率，Pn408，Pn409~Pn40E主要对500~5000HZ频率范围内的振动有效，但如果设定不当将会不稳定 Pn506 刹车指指令伺服 0 0030 延迟伺服 OFF 动作，通过设 Pn50A 输入信号选择 1 1881 8881 Pn50B 输入信号选择 2 8882 8888 Pn507 制动器信号分配 0100 0100:制动器接线引脚CN1-1/CN1-2 0200:制动器接线引脚CN1-23/CN1-24 0300:制动器接线引脚CN1-25/CN1-26 注：引脚定义与泛用驱动器不同 Pn600 再生电阻容量 0 驱动器接电阻时，需设定此参数。 自冷方式（自然对流冷却）时∶设定为再生电阻容量（W）的20％以下。 强制风冷方式时∶设定为再生电阻容量（W）的50％以下。 （例）自冷式外置再生电阻器的容量为 100W 时，设定值为100W × 20% =20W，因此应设为Pn600=2 （设定单位∶ 10W） 4.3 驱动器通讯地址设定 驱动器的通讯规格通过指拨开关（SW2）来设定。 通讯地址通过指拨开关（SW1）和（SW2）组合来决定。 1) 指拨开关(SW2)的设定 指拨开关(SW2)的设定如下图所示： 开关编号 功能 设定 设定值 出厂设定 1 通讯速度设定 OFF 4Mbps (MECHATROLINK-I) 10Mbps (MECHATROLINK-II) 2 传输指节数设定 OFF 17字节 ON ON 32字节 3 站地址设定 OFF 站地址=40H+SW1 OFF ON 站地址=50H+SW1 4 系统预约（不可变更） OFF OFF 注：搭配新代 20系列控制器设定：1=ON/2=ON/3=依下表4=OFF 2) 通讯地址设定 SW2的 3号 SW1 站地址 新代轴口地址 OFF 0 无效 OFF 1 41H 1 OFF 2 42H 2 OFF 3 43H 3 OFF 4 44H 4 OFF 5 45H 5 OFF 6 46H 6 OFF 7 47H 7 OFF 8 48H 8 OFF 9 49H 9 OFF A 4AH 10 OFF B 4BH 11 OFF C 4CH 12 OFF D 4DH 13 OFF E 4EH 14 OFF F 4FH 15 ON 0 50H 16 5 功能介绍 5.1 串列参数设置 串列参数界面支持控制器修改驱动器参数，可以实现对驱动器参数的上传和下载。 机台调试完成后，可将驱动器参数下载至控制器储存，假使驱动器故障，更换驱动器后，只需上传储存参数，机台即可正常运行。 【F6参数设定】 => 【PgDn】=>【F5 串列参数】=>输入密码“550”，即可进入驱动器参数设定画面。 设置步骤： Step1：将光标移至画面左上角，选择需要设置的参数属性为轴向参数或主轴参数。 Step2：通过“分类”和“项目”组合为需要设置的参数号码。 Step3：修改参数值为需要设置的值。 Step4：部分驱动器参数修改后，需要断电重新启动才生效。请断电重现启动驱动器与控制器。 功能条介绍： F1新增列：增加一行参数显示； F2删除列：删除一行参数显示； 可选择轴向或主轴 参数号码 F3备份参数：将调试好的驱动器参数备份到指定的地址。若后续更换驱动器，可通过F4 回复参数，将备份参数上传至驱动器； 使用方法： Step1：按 F3【备份参数】，跳出选择备份路径对话框，通过【F2移动选项】选择备份路径。 Step2：路径选择完成后，按【F1确定】，开始执行参数备份动作 Step3：备份完成，进度条会自动消失。驱动器参数备份档为“TuningParam.zip”。 参数备份会记录各轴驱动器参数。单一驱动器故障，更换驱动器后，可通过【F4回复参数】，将备份之参数灌入驱动器。 F4回复参数：将指定的参数文件上传至驱动器； 使用方法： Step1：拍下急停，将控制器切换为“未就绪”模式。 Step2：按 F4【回复参数】，跳出选择备份档对话框，通过【F2移动选项】选择备份原档。 Step3：按【F1确定】，开始执行驱动器参数回复动作 Step4：驱动器参数完成，进度条会自动消失。 F5载入初始选单：清除画面参数显示。当增加参数列较多，查找指定参数较麻烦，且会拉慢画面切换的速度。可以通过该功能键初始化串列参数画面。 5.2 自动调机 自动调机步骤： Step1：【F6 参数设定】 => 【PgDn】=>【F5 串列参数】=>输入密码“550” =>【F8串列参数】，即可进入自动调机画面。 Step2：将光标移至下拉菜单“调机轴”，选择需要自动调机的轴向。按【F1下一步】，进入设定调机行程极限界面。 Step3：以手轮将调机轴移动至第一安全位置，通过功能键【F3设置第一极限】，写入调机轴机第一极限坐标。 Step4：第一极限设置完成后，以手轮将调机轴移动至另一安全位置，通过功能键【F4设置第二极限】，写入调机轴机第二极限坐标。如下图： Step4：极限坐标设置完成后，按【F1下一步】，进入设定功能选项画面; Step5：功能选项设定完成后，按【F1下一步】，会跳对话框提示调机是否安全。 Step6： 确认机台运行正常，自动调机不会危害到人员安全后。按 【F1 确定】 ，开始自动调机。 Step6：调机完成后会显示惯量比例，以及 KP/KV/Kvi 的值。 Step7：调机完成，可选择【F8结束】离开调机画面；或【F1再次调机】对选定轴向再次抓取惯量等相关资讯；或按【F2调整其他轴向】，对其他轴向进行自动调机。 以上为自动调机之惯量估测调试步骤，多数机台只需抓取各轴惯量即可实现很好的线性控制。 惯量估测后，如果抖动较大，可通过自动调机功能抓取共振抑制点。调机步骤:在自动调机执行到“设定功能选项”时，选择调机流程为“增益与共振值”，之下步骤同惯量估测。 5.3 绝对值读取 20系列总线搭配安川绝对式电机，可实现编码器绝对式读取功能。机台安装完成，只需做一次基准原点设定，即可实现控制器对电机位置的实时读取。 基准原点的设定分为两部分：1、绝对值编码器复位；2、绝对式原点设定。 5.3.1 绝对值编码器复位 SigmaV驱动器第一次搭配绝对式电机使用，会触发警报“编码器备份警报（A.810）”或“编码器和数校验警报（A.820）”。此警报必须通过绝对值编码器复位来解除。 绝对值编码器复位有两种方式：方法一、新代控制器复位（114.38D之后版本有效）；方法二、PC 软体复位。 5.3.1.1 绝对值编码器复位方法一 当绝对式编码器出现异常并触发安川警报 “A.810”，20系列控制器画面上将示警 “810h”，见下图： 等待控制器跳出警报后，驱动器和控制器断电 5秒重新开机。警报 “810h” 将自动被清除。但 Motion 34 警报会因为尚未设定绝对式原点而发警，设定绝对式原点即可清除该异警。 5.3.1.2 绝对值编码器复位方法二 PC 机与驱动器连线成功后，点击 PC 软件画面最上面的选单“安装” Setup(S) =>点下去后会有一个“绝对式编码器设定” Set Absolute Encoder(A) =>鼠标移过去后会点击“绝对式编码器复位” Reset Absolute Encoder(A)。如下图： 5.3.2 绝对式原点设定 绝对式原点设置有两种方法：方法一、人机画面设定绝对式原点（114.48之后版本提供）；方法二、PLC 设置绝对式原点。 5.3.2.1 人机画面设定绝对式原点 Step1：控制器参数 Pr201~Pr220 设定相对应轴向之绝对式编码器型； Step2：将机台移至欲指定的绝对式原点处； Step3：将控制器切换为原点模式； Step4： 将画面切换至绝对式原点设置画面，【F6 参数设定】 => 【PgDn】=>【F5 串列参数】=>输入密码“550” =>【F7 绝对式原点设定】。 Step5：以方向键将光标移至需要设置绝对式原点的轴向，按下功能键【F7绝对式原点设定】，状态栏显示会从“未设定”变为“设定中” Step6：断电重新开机，状态栏显示为“已设定”，表示绝对式原点设定成功。 注意： 1 电池规格为：3.6 V,2000 mAh。 2 新代总线包套提供防水电池盒，可使用三节 1.5V 一号电池串联，给编码器供电 （编码器供电范围为“2.8V~4.5V” ,故4.5V 电压可直接使用） 。 3 电池电压不足，请在驱动器上电的环境下更换电池。 4 若驱动器断电后更换电池。驱动器重新上电会发出警报“编码器备份警报（A.810）”或“编码器和数校验警报（A.820）”。此时基准原点位置已丢失。请按本章“ 5.3.1 编码器位置初始化”和“5.3.2绝对式原点设定”重新设定绝对式原点。 5.3.2.2 PLC设定绝对式原点 Step1：控制器参数 Pr201~Pr220 设定相对应轴向之绝对式编码器型 Step2：将机台移至欲指定的绝对式原点处。 Step3：触发 C25~(将R38 数值填为 X轴机械坐标)后，控制器自动将此时从驱动器端，所收到的编码器初始值 A记录下来。 Step4：日后于任意位置重开机，并且在控制器与驱动器通讯成功后，将此时所得马达编码器位置，与纪录 A相比较，即可推得正确的马达位置。 Step5：再将此信息更新于『机械坐标』、『伺服命令』与『马达回授』(若使用双回授控制，则『光学尺回授』也会一并被更新)后，即算完成寻原点动作。 PLC 范例说明 l 利用参数 Pr.3401 将欲设定的绝对式原点数值填入 R81(一般预设为零)，再将R81 设定之值填入 R38。 l 将模式切换至寻原点模式(比较 R13 之值是否为7)，利用S429 和S424触发C31 让原点设定轴向 SERVO OFF。 l 将C31触发C25前使用一timer(建议0.5~1秒左右)来避免过快的SERVO ON/OFF切换造成驱动器跳警报。 绝对式原点设定完毕。 5.4 驱动器警报内容显示 控制器警报可显示驱动器具体警报内容，方便诊断驱动器之异常。如 X轴驱动器有警报“A.810”，控制器警报显示“X 轴绝对值编码器电池异常”。可根据警报内容，直接判断引发警报的原因所在。节省了查阅驱动器手册的时间，简单、方便。 注意：如果主轴为非总线主轴（变频主轴或 P 主轴或 V主轴），无法显示主轴负载率。 5.5 扭力控制（暂无此功能） 扭力控制用于螺杆或传动机件，以消除背隙。 如两颗马达同时控制一个轴向，此时使用扭力控制可以将命令量直接下到控制回路的扭力环，以保证两颗马达加速度相等，从而让两颗马达的同步性更好，消除了传动背隙。 使用方法：以PLC 静态切换各轴控制模式。 如R627=10，换算为二进制为1010，表示第一轴和第二轴进入扭力控制。 Q1:20系列安川总线，拍下急停控制器开机，开机完成后松开急停，驱动器警报A.95A，怎么处理？ A1: 原因为配电设计不合理，拍下急停断开了伺服的电源，当松开急停时，驱动器上电，同时控制器对驱动器下达就绪指令，驱动器上电未完成，无法接受控制器的就绪指令故发此警报。 对策：1、更换配线规格为急停不断开伺服电源。 2、急停解除后延时 0.5才让控制器就绪。PLC 范例如下： Q2：驱动器参数电子齿轮比，编码器分频解析度以及控制器各轴解析度设置与泛用公式不一致，为什么？ A2：PN212（编码器分频脉冲数）设置脉冲数为马达旋转一圈，驱动器 CN1口输出的脉冲数。对于 20系列总线而言，马达转一圈，编码器反馈给控制器的脉冲是通过USB口以协议形式传送，并没有使用 CN1口。故此时 PN212参数设置量对编码器反馈脉冲数没有意义。 20系列所接电机编码器解析度为 20位，马达每转一圈输出的脉冲数为262144，故控制器参数 PR61~设置为 262144，驱动器参数电子齿轮比设为 1:1。 Q3：20系列控制器，搭配的驱动器增益设置正常，急停信号也正常，经常会偶发警报“M0T-020，不能在移动中切回位置控制模式”“MOT-30，寻原点零速检查失败”，为什么？ A3：系统参数 PR901~PR920 零速检查视窗，单位为脉冲数。 寻原点结束时，编码器的回馈大于参数设置的值时，系统会发出警报“MOT-30，寻原点零速检查失败” 急停或监看模式切为就绪模式时，编码器的回馈大于参数设置的值时，系统 32 会发出警报“M0T-020，不能在移动中切回位置控制模式” 参数PR901~初始设置为3，而 20系列控制器解析度（PR61~）统一设为262144，马达只有一点抖动，编码器换算为脉冲量就大于 3，所以很容易误发以上两个警报，需要将 PR901~设大，建议设为 200~300. Q4：114.50B以上版本，功能键【F7 绝对式原点设定】为灰色，无法使用，怎么办？ A4： 1、未在寻原点模式时，【F7 绝对式原点设定】为不可用； 2、未在就绪状态时，【F7 绝对式原点设定】为不可用； 3、轴向编码器形态均未使用绝对值编码器，【F7绝对式原点设定】为不可用； 针对以上3 点做相应的处理后，【F7绝对式原点设定】会变为黑色，可以正常使用。
操作精工机床、CNC加工中心、注意事项 ①在装卸工件和更换刀具时，要把精工机床调到程序编辑（EDIT）状态，以防止意外按下启动按钮，使精工机床突然启动造成危险。②当两台操作者同时进行操作时，所以参与人员必须密切配合。尤其是一名操作者在工作台上工作，另一名操作者需要在精工机床操作面板前工作时，精工机床的主轴转速、工作台与刀具的移动速率都要调到最慢。当一名操作者在工作台上作业，另一名操作者不需要在精工机床操作面板前工作时，该操作者应当远离机床操作板面，避免因误触面板上的开关或按钮而发生意外。③操作者在没有完全了解参精工机床、数含义的情况下，尽量不要贸然修改机床参数，错误的参数设置可能导致机床出现意想不到的状况。④精工机床、通电后，CNC装置没有出现位置显示或报警画面前，不能碰MDI面板上的任何按钮、开关。这是因为MDI面板上有些按键专门用于维护和特殊操作，在开机时按下这些键，可能造成精工机床内部数据丢失。⑤零件首件加工完成后，必须进行首件检验，并且要把一件合格的加工工件作为样板，作为后续加工的检测依据，这件样板要一直保留该批零件全部加工完毕后才能流转到下道工序。首件检验合格后才能进行批量加工，在加工过程中，有许多不确定的因素存在，如零件毛坯有砂眼、气孔、裂纹等缺陷，刀具磨损、系统故障等都会影响产品质量，这些不确定因素将会直接影响加工质量，所以加工途中一定要进行抽检。⑥操作者要有自我保护意识。在上岗前要穿戴必要的劳保用品；工作服要紧身利落，避免因工作服穿着不整齐而被精工机床的旋转、移动部位钩、挂、缠绕；劳保用品中最重要的一项就是防护眼镜，戴防护眼镜就是防止切屑、切削液等异物飞剑击伤眼睛的有效措施，许多操作者嫌戴防护眼镜不方便而不愿意戴，这种做法是绝对不可取的；手套也属于劳保用品，但手套只能在工件、工装等物件搬运时才能戴，在操作机床时绝对不能戴手套，这是为了防止手套被机床的旋转、移动部位钩、挂、缠绕而发生安全事故。在工作台、主轴箱等机床移动部位上，不能放置工件、刀具、工具等杂物，以免这些物品掉下伤人。加工前必须关上机床的防护门，在精工机床运行过程中，不能进行测量、清理切屑等工作。机床运行时在工作台上必须有操作者进行作业时，操作者要站稳扶好，避免工作台移动时摔倒。工件要码放整齐，工件码垛的高度要以取拿方便为宜，工件取拿时要注意工件掉下或倒塌伤人。⑶精工机床、CNC加工中心、安全操作工程安全操作规程是为了保证安全生产而制定的操作者必须遵守的操作活动规则。精工铣床和加工中心安全操作规程是根据精工铣床和加工中心的特情况和点和技术要求，结合具体实际操作经验制定出的安全操作守则。每个操作者都必须按照安全操作规程的要求使用精工机床。1)精工机床、操作前的安全操作①详细阅读精工机床的使用说明书，完全掌握精工机床的技术规格和功能；在未熟悉精工机床操作方法前，请勿随意动用机床。②检查润滑系统、液压系统和冷却系统储液量是否符合规定，封闭是否良好；按照机床说明书的要求加装润滑油、液压油、切削液。③检查精工机床导轨以及个主要滑动面是否有障碍物工具、铁屑、杂质等，必须清理擦拭干净；检查润滑装置中的自润系统是否顺常出油。④切勿错误操作开关和按钮，在操作之前一定要检查一遍操作面板上的开关按钮是否各就其位。⑤不要贸然修改机床参数，错误的参数设置可能导致精工机床出现意想不到的状况。⑥精工机床、通电后,CNC装置没有出现位置显示或报警画面前，不能碰MDI面板上的任何按键、开关。⑦装卸工件时，一定要等到精工机床完全停止运转才能进行操作。⑧ 一定要按精工机床说明书规定的开机顺序开启精工机床。精工铣床和加工中心开机顺序如下：a.打开机床总电源开关。b.打开稳压器、空压机等辅助设备电源。c.打开床控制柜总电源开关。d.将紧急停止按钮优选弹出。e.打开操作面板上的系统电源开关，知道机床准备不足报警消失，开机完成。⑨精工机床、开机后应执行回机床原点动作，方法：将模式选择开关选到回原点位置上，在选择快速移动倍率开关到合适的倍率上，先回到Z轴原点，然后依次回到X轴和Y轴原点。⑩运行程序前要先对刀，已确定工件坐标系原点。2）精工机床、操作过程中的安全操作。⒈文明生产，精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作；禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位。⒉必须穿戴并束紧工作服、衣袖，戴好工作帽、防护眼镜，严禁戴围巾、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作；工作时严禁戴手套。⒊切勿将工件具和工具等物品放在机床操作面板柜上或机床的任何部位上。⒋机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。⒌不准在机床主轴锥孔中安装与其锥度或孔径不符、表面有划痕和不清洁的顶尖。⒍注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠,检查刀片是否松动;在刀具装夹完毕后,应当采用手动方式进行试切。⒎装卸工件、工装时应注意不得碰触机床任何部位。⒏手动操作机床上，先确定各轴方向正确无误后才移动工作台或刀具，当刀具靠近工件时，工作台或刀具的移动速度要调到最慢⒐在机床自动运转前确定所有开关和运动部件都处于正确位置上⒑新程序要在单段模式下逐行运行，G00进给倍率要调到最低；如果整个程序运行完毕没有发现问题，可以开始自动运行。⒒机床在运行“空运行”后，一定不能忘记关闭“空运行”开关，以免在自动运行时发生意外。⒓在机床自动运行时，注意不得碰触操作面板上任何其他开关与按钮。⒔按工艺规定进行加工，不得任意加大主轴转速、进刀量以及切削速度；不准超规范、超负载、超重使用机床⒕密切注意机床运转状况、润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪声、异物、碰撞等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。⒖精工机床、发生事故时应立即按急停按钮，保护事故现场，报告有关部门分析处理。⒗在机床运转过程中不要清除切屑、测量工件；不能用手接触机床运转部件，在触及这些部件前应确定及机场已完全停住下来。⒘清除切屑时，要使用铁钩等专用清屑工具，不能用卡尺更不能用手来清理切屑；清理切屑时注意不要被切屑划破手脚。⒙在打雷时，要关闭机床。以免雷击时的瞬时高电压和大电流冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。3）工作结束后的操作规程。①如实填写好接班记录，发现问题要及时反映。②要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持精工机床和控制设备的清洁。③将工作台放置在每个坐标轴的中间位置。④按开机顺序的相反顺序关闭精工机床。(4)结束语。要想做到安全生产无事故，操作者除了要努力提高自身的专业技能外，还要自觉提高安全生产意识和觉悟，坚持“安全第一，预防为主”的思想，确保机床设备和人身安全，要从内心真正地重视安全，才能做到万无一失。
发那科FANUC-0M系统与精工机床的有关参数0M系统与机床有关的参数250与251设定参数I/O是2与3时有效波特率552与553设定参数I/O是0与1时有效波特率518~521：依序为X，Y，Z和第4轴的快速进给速度。设定值：30~24000MM/MIN522~525：依序为X，Y，Z和第4轴的线性加减速的时间常数。设定值：8~4000（单位：MSEC）527设定切削进给速度的上限速度（X，Y，Z轴）设定值：6~15000mm/min529：在切削进给和手动进给指数加速/减速之时间常数。设定值：0~4000msec。当不用时此参数设0530：在指数加速/减速时进给率之最低极限（FL）设定值：6~15000。通常此值设0531：设定在循环切削G73（高速钻孔循环）中之后退量。设定值：0~32767MM532：在循环切削G73（钻深孔循环）中，切削开始点之设定。设定值：0~32767MM533设定快速移动调整率的最低进给速度（F0）设定值：6~15000MM/MIN534设定在原点复归时之最低进给速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN535，536，537，538在X，Y，Z与第4轴各轴的背隙量，设定值：0~2550MM539：在高速主轴的******转数（为主轴机能的类比输出使用），（在3段变速情形下之中间速度）（主轴速度电压10V时主轴速度）设定值：1~19999RPM546：设定Cs轴的伺服环路内发生的漂移量。设定值：0~+或-8192（VELO）自动补正时此值会自动变化（T系列）548：在指数加速/减速中手动进给的最低极限速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN（米制）6~6000INCH/MIN（英制）549：在自动模式中打开电源后之切削进给速度550：在自动插入顺序号码中，号码之增量值551：在周速一定控制（G96）中量低的主轴转数555：在3段变速选择中，高速档之主轴转数******设定值（S类比输出用）556：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为S类比输出B类使用）557：在刀尖半径补正（T系）或刀具补正（M系）时，当刀具沿着接近于90度的锐角外围移动时，设定可忽略的小移动量之极限值。设定值：0~16383MM559~562：X，Y，Z和第4轴各别在手动模式中之快速移动速度。设定值：30~24000MM/MIN。设定0时与参数学518~521相同577：设定主轴速度补正值，即主轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这S4/S5数位控制选择）设定值：0~+或-8192580：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作领域Le）581：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作领域Ls）583~584：分别为F1~F4与F5~F9的进给速度上限值。设定值：0~15000MM/MIN593~596为X，Y，Z与第4轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：0~32767601~604：手动进给时的指数加减速度的时间常数之设定（为X，Y，Z和第4轴）当设0时与参数529相同605~608：为X，Y，Z和第4轴的手动进给时的指数加减速下限速度的设定。设定值：6~15000MM/MIN613：在刚性攻牙时，主轴和Z轴马达的加减速度的时间常。设定值：0~4000MSEC（标准值：200/150）614：刚性攻牙时，主轴和Z轴的指数型加减速的下限速度，设定值：6~15000MM/MIN615：刚性攻牙时，主轴和Z轴位置控制的环路增益。设定值：1~9999MSEC（标准值：1500~3000）注：欲改变每一齿轮之环路增益，将此参数设定0，同时设定每一齿轮在参数689，670，671中的环路增益，本参数并非0时，各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益616：刚性攻牙时，主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用）（此值造成螺纹精度的影响）设定值：1~32767617：刚性攻牙的容许主轴的最高转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比1：10—74001：20—99991：40—99991：80—9999（单位：RPM。标准设定值：3600）618：设定刚性攻牙时，Z轴的位置准位宽度，设定值：1~32767（标准值：20）619：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：0~32767（标准值：20）624：刚性攻牙时，主轴的中速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767625：：刚性攻牙时，主轴的高速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767626：刚性攻牙时，定义基准导程用进给速度，设定值：6~15000MM/MIN627：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用）628：刚性攻牙时，主轴的分配量（诊断用）635：设定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为0时，即成为指数型加减速，设定值：8~1024636：所有轴外部减速的速度。设定值；6~15000MM/MIN643与644为第7，8轴之快速移动速度（设定值：30~24000MM/MIN）645与646为第7，8轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：8~4000647与648为第7，8轴之背隙量（设定值：0~2550MM）651~656：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速的时间常数（设定值：0~4000）注：当设定0时，则使用NC用资料（参数529设定之值）657~662：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速时的下限速度（FL）（设定值：6~15000）注：当设定0时，则使用NC用资料（参数530设定之值）669：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第1段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）670：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第2段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）671：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第3段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）700~707设定范围0~99999999此参数设定从原点的距离，为利用参数来设定范围外边是禁止区，通常设定在机械的******范围，当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。在检出操作中因会有变动，故应有多余的范围，有一原则，在米制情形时，在快速移动为1/5的多余之值，此值为设定范围708~711为当自动坐标系统设定使用时，X，Y，Z和第4轴各轴原点坐标值的设定。设定范围：0~99999999735~738设定X，Y，Z和第4轴第1原点和第2原点的距离。设定值：0~99999999753与754分别为X，Y，Z和第4轴的外部工件原点偏置量（设定值：0~+或-7999）这是提供工件坐标系（G54~G59）原点位置的参数之一，工件原点偏置量按不同坐标系而异，但此参数对所有工件坐标系给于共同的偏置量。一般以由机械来的输入（外部数据输入）自动设定755~758：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第1工件原点偏置量（G54）设定值：0~+或-99999999759~762：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第2工件原点偏置量（G55）设定值：0~+或-99999999（并以此类推。。。）788~796依序为F1位数指令中，F1~F9的进给速度。设定值：0~15000MM/MIN804~809：设定上述表示的行程界，设定值：0~+或-99999999并以距离参考点的距离设定（参数24#4设定将禁止领域定义于外侧或内侧，设1为外侧）815~818：依序在执行自动坐标系设定时，设定参考点的坐标值（输入系统为英制时，须使参数63#1=1）
钨钢铣刀磨损的原因 1、钨钢铣刀的装夹加工中心用立钨钢铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在铣削加工过程中，有时可能出现立钨钢铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立钨钢铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。立钨钢铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立钨钢铣刀就容易松动掉落。所以在立钨钢铣刀装夹前，应先将立钨钢铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。当立钨钢铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。立钨钢铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中立钨钢铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。 2、钨钢铣刀的振动由于立钨钢铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使立钨钢铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立钨钢铣刀的******振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中立钨钢铣刀的振动越小越好。当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。 3、立钨钢铣刀的端刃切削在模具等工件型腔的精工铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立钨钢铣刀的伸出量。如果使用长刃型立钨钢铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立钨钢铣刀。在卧式精工机床上使用大直径立钨钢铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型立钨钢铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。 4、切削参数的选用切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及立钨钢铣刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度和进给速度；当切屑的离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。 5、切削方式的选择采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。但有两点需要注意：①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙；②当工件表面残留有铸、锻工艺形成的氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。 6、钨钢铣刀的使用高速钢立钨钢铣刀的使用范围和使用要求较为宽泛，即使切削条件的选择略有不当，也不至出现太大问题。而硬质合金立钨钢铣刀虽然在高速切削时具有很好的耐磨性，但它的使用范围不及高速钢立钨钢铣刀广泛，且切削条件必须严格符合刀具的使用要求。
通过对经典产品加工中心进行不断技术改进，使多年的老产品HMC850加工中心重获新生。 HMC850加工中心是一款用于军工、航天、汽车、模具、医疗设备、机械制造等行业的箱体零件、壳体零件、盘形零件等加工的老产品，因适用范围广、精度高、适合多行业应用的优势，曾深受用户喜爱。然而，经过一段时间的热销后，更适合加工盘套类零件的立式车床等机床后来居上，逐渐占据了盘套类零件市场， VMC850加工中心机床的产销量受到了较大的冲击，一度沉寂。 自去年开始，我们紧紧抓住市场对模具类零件需求倍增的有利契机，以模具类零件加工为突破口，对经典产品HMC850加工中心进行改进，使它的专用性大大增强，更加适合模具类零件的批量加工。由于该机床的配置合理，价格合适，性能可靠，性价比高，整体布局紧凑，便于保养和维修，关键的外购件都进行严谨采购，保证了机床的精度和可靠性，且实用性更强，被加工零件精度更高，是模具产品加工的理想设备，在用户使用中受到一致好评。在此基础上，该厂又进一步组织精兵强将对机床进行了专项技术攻关，实现了机床模块化设计，可根据用户不同的需要进行选配，******程度满足客户个性化需求。 以全新姿态进入市场的HMC850加工中心机床一经推出就引起强烈反响，一年来实现销售50余台，价值近1500万元，很多用户都是指定型号再次定购。 目前，充分利用HMC850加工中心火爆热销的强劲势头，在原有图纸资料及文件基础上进行整顿，实现HMC650加工中心、HMC850加工中心、HMC1060加工中心整体产品升级换代，使这一款老产品再次焕发青春。