wnsr888手机版

海天精工机床有限公司 海天精工博客

加工中心高速切削刀具材料

实现高速切削的技术关键是刀具。高速切削与常规切削相比，切削变形小，切削力有较大幅度下降，切削表面损伤减轻，但切削力有高频周期性波动。另一面前刀面上摩擦热能大大增加，切削温度远高于普通切削，且最高温度距刀刃很近，这使热磨损占主导地位，易于形成与刃口紧相毗邻的月牙洼磨损，而作用切削刀刃边界处很高的应力和温度梯度边界，磨损更加突出，尤其高速铣削或其他继续切削时，刀尖及刀刃因受冲击力载荷的作用，易于发生脆性破损。因此，对高速切削刀具要有如下几点基本要求：（1） 对于刀具材料既要求硬度高、耐磨性好、耐热性好，又要求韧性好、耐冲击；（2） 与工件材料有较小的化学亲和力；（3） 具有良好的力学性能和热稳定性，具有良好的抗冲击力和热疲劳性能；（4） 合理正确的刀具切削角度，刀尖、刃形结构应使其具有足够的抗磨损能力；（5） 刀具系统与机床有牢靠的连接；（6） 刀具系统有可靠的预警功能； 在具体的工艺设计时，应根据高速切削的这些特点正确地选择刀具材料和设计刀具几何结构。要实现高速切削，刀具的材料是关键。目前常用的刀具材料主要有：TiC（N）硬质合金（也称金属陶瓷）、硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶精钢石（PCD）和立方氮化硼（CBN）等。他们各有优点，适应不同的工件材料和不同的速度范围。1、 TiC（TiN）硬质合金（金属陶瓷） 金属陶瓷是为了解决陶瓷刀具的脆性大而出现的，而成分以TiC或TiN（陶瓷）为基体，Ni、Mo（金属）为结合剂，故取名为金属陶瓷。其性能介于硬质合金和陶瓷之间。由于TiC（N）硬质合金有接近于陶瓷的硬度和耐热性，加工时与钢的摩擦因数小，耐磨性好，且抗弯强度和断裂韧性比陶瓷高，因此，TiC（N）硬质合金可作为高速切削加工的刀具材料，切削速度可比普通硬质合金提高20%-50%。金属陶瓷刀具的******优点是与被加工材料的亲和性极低，故不易产生粘刀和积屑瘤现象，使加工表面非常光洁平整，是良好的精加工刀具材料。 TiC（N）硬质合金按其成分和性能不同可分为；（1） 成分为TiC—Ni---Mo的Ti基合金；（2） 添加其他碳化物（如WC、TaC）和金属（如Co）的强韧TiC合金；（3） 添加TiN的TiCN基合金；（4） 以TiN为主要成分的TiN基合金等。2、 涂层硬质合金刀具 对刀具进行涂层处理是提高刀具性能的重要途径之一。涂层刀具是在韧性较好的刀体上，涂覆一层或多层耐磨性好的难熔化合物，使刀具具有较高的韧性，又具有很高的硬度和耐磨性，涂层刀具的寿命比未涂层刀具的要高2-5倍。涂层刀具可分为两大类：一类是“硬”涂层刀具，如TiC、TiN、AL2O3涂层刀具等，其主要优点是硬度高、耐磨性能好；另一类是“软”涂层刀具，如MOS2、WS2等，这种涂层刀具也称为自润滑刀具，可以减小摩擦，降低切削力和切削温度。常见的单涂层及多涂层组合有：TiC、TiN、TiCN、TiAIN、TiC+TiN、TiC+TiCN+ TiN、TiC+ AL2O3+ TiN等。多涂层及其相关技术的出现，使涂层即可提高与基体的结合强度又能具有多种材料的综合性能。目前应用较多的有：单涂层、多涂层、金刚石薄膜涂层、纳米涂层等。3、 陶瓷刀具陶瓷刀具具有很高的硬度、耐磨性能及良好的高温性能，与金属的亲和力小，并且化学稳定性好。因此，陶瓷刀具可以加工传统刀具难以加工的高硬材料，陶瓷刀具的******切削速度可比硬质合金刀具高3-10倍，而且寿命长，可大大提高切削效率。陶瓷刀具材料使用的主要原料氧化铝、氧化硅等是地壳中最丰富的元素，对节省贵重金属具有十分重要的意义。4、 金刚石刀具金刚石是碳的同素异构体，它是自然界已经发现最硬的材料，其显微硬度达到10000HV。金刚石刀具有两种：天然金刚石刀具和人造聚晶金刚石（PCD）刀具。天然金刚石的性质较脆，容易沿水晶的解离面破裂，导致大块崩刃，并且天然金刚石价格昂贵，因此很多场合下已经被人造聚晶金刚石所代替。人造聚晶金刚石刀片可分为整体人造聚晶金刚石刀片和聚晶金刚石复合刀片。目前，大多数使用的PCD都是与硬质合金基体烧结而成的复合刀片，便于焊接。人造聚晶金刚石刀片目前是高速切削有色金属材料的最有效刀具材料。

台湾内地机床联手推进国内机床业发展 - 加工中心

中国机床消费将持续增长，有关人士预计2013年我国机床消费将达到380亿美元。中国机床入口量已位列全球第八位，欧洲成为中国机床入口的重要市场。预计，中国2013年机床消费将增长12%至380亿美元。目前欧洲市场占中国机床入口总额的24%市场规模约6亿美元。 我国虽然是机床消费与制造大国，但是众所周知，我国机床产业只能满足国内低端机床的市场的需求，在中高端产品线上就有心无力了，而台湾由于在机床业的发展过程中积累了良好的产业基础，两地联手或推动双方产业的促进发展。　　 与台湾机床业加强合作是抵御德国企业大规模入侵的办法之一。其中，台湾机床企业与大陆市场渊源已久，大陆市场在台湾出口额排名中名列第三，而台湾的机床制造也以较大幅度逐年增长，未来两岸间的机床贸易趋势向好发展的概率很大。与台湾企业强化合作模式、强调技术往来对于提升大陆企业的制造能力有着较好的提升作用。大陆企业应注意把握机会、抓住机遇，就技术的引进、交换提出更多合作项目。　　　目前，全球高端机床市场皆由美、日、德企业占领，我国市场也不例外。国产机床主要集中在低端市场，虽然我国企业逐渐往中端市场靠拢，但中端市场仍然以台湾、韩国制造为主。长远来看，中端市场是我国企业未来必须开拓的方向，在中端市场获得一席之地并稳定扩大市场份额对于我国机床制造业的发展至关重要。同时，也是往高端市场进发的路上不可避免的一关。 同时，国家宏观调控的整体经济规划下，2014年中国市场对机床市场将增长14.2%至3890亿元人民币。这种强劲的增长势头将巩固中国目前作为世界******机床消费国和生产国的地位。机床在中国的主要市场有工业机械与设备、交通运输设备、初级金属制品和电气电子设备。其中，由于工业机械广泛应用于各工业领域，因而成为机床的******市场。由于中国汽车产业的爆炸式发展，交通运输设备制造在过去10年一直是机床的第二大市场。

其他二维表面结构加工中心加工工艺

二维轮廓加工一）外轮廓利用加工中心铣削图4-45所示平面凸轮外轮廓，材料为45钢，调质处理，工艺性较139好。工件平面部分及两小孔已经加工到尺寸，曲面轮廓经粗铣，留加工余量为2mm,现要 求用加工中心精铣曲面轮廓。零件图及毛坯分析零件外形为不同半径的圆弧和直线组成的曲线轮廓，尺寸无精度要求，在粗加工后留 2mm加工余量的情况下一次铣削即可。确定铣削方案根据图样的精度要求，本例宜在立式加工中心上用立铣刀铣削加工。确定工件装夹方式用工件的一面两孔定位，螺钉从两孔插过，用螺母把工件夹紧。也可把工件通过平行垫 铁装在工作台上，以两孔连线找正在机床上的y轴方向，以邦0孔找正零点，螺钉从两孔 插过把工件夹紧在工作台上。选择刀具因工件轮廓最小凹圆弧半径K10，所以采用匁6高速钢立铣刀。选择加工中心选用XH714型立式加工中心。工艺处理工件坐标系原点：凸轮设计基准在T件妇0孔中心，所以工件原点设在衫0轴线与 工件上表面交点处。切削用量：主轴转速S为lOOOr/min,进给速度•为60mm/min。确定工件加工方式及走刀路线：由工件编程原点、坐标轴方向及图样尺寸进行数据 转换，或采用CAD图形软件，通过绘制图样，查询所需坐标点。利用刀具半径补偿，设引 人引出线，沿B点切线方向切人切出。采用顺铣（G41左刀补）方式，顺时针方向走刀进 行切削。数值处理确定编程数据点如下：A ( — 40.138，一26.323); B (48.0, 0), C (0，36.0)； D (-23.547, 8.4)； E (一 24.993, — 0.61); F ( — 31.899，一10.365); G (-34. 866, —11.329)。(二）内轮廓利用加工中心铣削图4-46所示十字凹形板零件，材料为45钢，调质处理，四周外形和图4-46十宇凹形板零件 上下表面已加工合格。零件图及毛坯分析主要精度要求中心通孔直径衫0+〖°33，对基准D垂直度彡0.03，对基准23 — 0对 称度0.04,孔端倒角1X45% 4段圆弧直径封5+〗’°62，与基准A同轴度的.03;水平两处槽 宽尺寸18+丨°43，对基准B对称度0.04f垂直两处槽宽尺寸18+〖M3,对基准C对称度0.04; 槽深6+^s»水平及垂直槽总长80+?12。中心通孔槽底面其余部 位 i?,3. 2pm。毛坯毛坯为四周外形和上下表面已加工合格的矩形工件，材料为45钢，调质处 理，工艺性较好。确定铣削方案根据图样的精度要求，本例宜在立式加工中心上用立铣刀铣削加工。确定工件装夹方式采用机用虎钳装夹，工件以侧面和底面作为定位基准，支撑垫铁要让出衫0+〖_°33孔位 置，工件顶面伸出钳口 8mm左右，用百分表找正。选择刀具A2. 5中心钻一个，粗、精匁6立铣刀各一把，匁2、和8麻花钻各一个，衫5〜妁0镗刀 一把；妇5的90°锶刀一把。选择加工中心选用XH714型立式加工中心。操作步骤加工准备安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置。安装A2. 5中心钻并对刀，设定刀具参数，选择自动加工方式。粗加工彡30mm孔1)钻中心孔。安装412mm钻头并对刀，设定刀具参数，钻通孔。安装衫8mm钻头并对刀，设定刀具参数，钻通孔。安装416mm粗立铣刀并对刀，设定刀具参数，选择程序，采用顺铣方式，利用辅助 圆弧引人引出线切向切人切出粗铣妇Omm孔，留0.50mm单边余童。粗铣圆槽轮廓直接用416mm粗立铣刀，设定刀具参数，选择程序，采用顺铣方 式，利用辅助圆弧引人引出线切向切人切出粗铣圆槽，底面和侧面留0. 50mm单边余量。粗铣十字形梢直接用416mm粗立铣刀，设定刀具参数，选择程序，采用顺铣方 式，利用辅助圆弧引人引出线切向切人切出粗铣各槽，底面和侧面留0.50mm单边余量。半精铣妇0mm孔安装sS16mm精立铣刀并对刀，设定刀具参数，选择程序，采用 顺铣方式，利用辅助圆弧引人引出线切向切人切出半精铣衫0mm孔，留0.10mm单边 余量。半精铣圆槽轮廓直接用#16tnm精立铣刀，设定刀具参数，选择程序，采用顺铣 方式，利用辅助圆弧引人引出线切向切人切出半精铣圆槽，底面和侧面留0. 10mm单边 余量。半精铣十字形槽直接用416mm精立铣刀，设定刀具参数，选择程序，采用顺铣 方式，利用辅助圆弧引人引出线切向切人切出半精铣十字形槽，底面和侧面留0.10mm单 边余最。精铣圆槽实测工件尺寸，直接用i4l6mm精立铣刀，根据实测工件尺寸调整刀具 半径补偿值，选择程序，采用顺铣方式，利用辅助圆弧引人引出线切向切人切出精铣圆槽至 要求尺寸。精铣十字形槽实测工件尺寸，直接用416mm精立铣刀，根据实测工件尺寸调整 刀具半径补偿值，选择程序，采用顺铣方式，利用辅助圆弧引人引出线切向切人切出精铣十 字形槽至要求尺寸。030mm孔端倒角安装90°锪刀并对刀，倒角1X45°。精镗妇0mm孔安装镗刀并对刀，实测孔的尺寸，调整镗刀，选择程序，精镗孔 至要求尺寸。7.注意事项使用寻边器确定工件零点时应采用碰双边法。半精铣、精铣时一定要采用顺铣法，以提髙尺寸精度和表面质量。镗孔时，应采用试切法来调节镗刀。扣0mm孔的正下方不能放置垫铁，并应控制钻头的进刀深度，以免损坏平口虎钳 和刀具。

常用工程材料加工工艺特点(铸铁切削加工特性)

铸铁是含碳量大于2. 11%的铁碳合金。由于铸铁成本低廉，生产工艺简单，铸造和切削加工性能良好，且具有很高的耐磨减摩性、消振性以及较低的缺口敏感性等，因此目前仍 是机械制造业中应用最为广泛的重要材料之一。铸铁的组织形态为金属基体加游离态石墨。由于石墨的强度很低，与钢相比几乎接近为 零，因此可将铸铁看作是布满孔洞的钢。石墨的存在降低了铸铁的塑性，在切削加工时可形成易断的崩碎切屑，且石墨在切削过程中还可起到润滑作用。因此，与具有相同基体显微组 织的碳钢相比，切削力小，功率消耗低，刀具磨损率低，可以实现高的金属切除率。但另一 方面，切削铸铁时产生的细小切屑进人缝隙后容易对相对运动表面造成研磨损坏> 切削时从 石墨处开始的不规则断裂往往会深人到已加工表面以下> 加工后表面石墨的脱落则会影响已加工表面粗糙度；切削铸铁时形成不连续的崩碎切屑，使切屑与刀具前面的接触长度非常 短，造成切削力、切削热集中在刃区（在靠近切削刃的后刀面上温度最高）。尽管切削铸铁 时单位面积切削力和切削温度比切削钢要低，但刃区仍有很髙的压力和温度，这是切削加工铸铁等脆性材料需注意的一个问题。铸铁的种类不同，切削加工性也不同。灰铸铁中碳以片状石墨存在，石墨含量高，具有 良好的切削加工性。白口铸铁大多数碳与铁化合成渗碳体，既硬又脆.切削加工性差.可锻 铸铁含团絮状的石墨，切削时切屑是带状的，具有中等的切削加工性。球墨铸铁中的碳以球状石墨结晶形式存在，其切削性能与灰铸铁一样。冷硬铸铁是一种抗磨铸铁，它是在浇铸铸铁时通过加快铸铁表层冷却速度（激冷）， 使表层获得白口铸铁组织，达到高硬度、高耐磨性；而中心部分冷却速度慢，形成灰口 铸铁组织，具有韧性好和强度高的力学性能。冷硬铸铁的含碳量为2.8%〜3.8%，含硅 fi为0.3%〜0.8%，还可以加人不同的合金元素，以及选择适宜的冷却速度，来调整白 口组织层的深度和硬度。冷硬铸铁可分为普通冷硬铸铁、镍铬冷硬铸铁、高铬白口铁和 铬矾白口铁等，冷硬铸铁硬度极高，脆性很大，单位切削力很大（可达3.4GPa，是灰铸铁HT200的3 倍），且切屑呈崩碎状，刀与切屑接触长度很短，切削力和切削热集中在切削刃附近，容易 使刀具产生磨损和破损。

输入/输出参数（英制/公制变换） - 加工中心

长度和速度等依赖于英制/公制变换的参数，在从MDI输入时，制定输入时的方式；从外部I/O设备输入时，根据数据前的I或者M之类的关键字，制定是英制数据还是公制数据。改I、M的关键字，在从外部I/O设备输出参数时，也被添加后输出。 在公制方式下使用在英制方式下输入的数据等时，在输入时的方式或关键字不同的情形下，CNC将在自动地变换数据后使用，所以不必根据方式的改变而改变数据。此外，在参数显示中，也变换为符合显示时方式的数据后予以显示。但是，从外部I/O设备输出数据时，则根据原来的关键字和数据予以输出。

铣削加工刀具轨迹编辑与修正

1. 刀具轨迹编辑 对于复杂曲面零件的精工加工来说，刀具轨迹计算完成之后，一般需要对刀具轨迹进行定的编辑与修改。这是因为：首先对于恨多复杂曲面零件及模具来说，为了生成刀具轨迹，往往需要对待加工表面及其约束面进行一定的延伸，并构造一些辅助曲面，这时生成的刀具轨迹一般都超出加工表面的范围，需要进行适当的裁剪和编辑；其次，曲面造型所用的原始数据在很多情况下使生成的曲面并不是很光顺，这时生成得到的轨迹可能在某些刀位点处有异常现象，比如突然出现一个尖点或不连续等现象，需要对个别刀位点进行修改；再次，在刀具轨迹计算中，采用的走刀方式经刀位验证或实际加工检验不合理，需要改变走刀方式或走刀方向。一般来说，刀具轨迹编辑系统允许用户通过图形窗口显示和其他对话窗口对已生成的刀具轨迹进行修正或修改，同事将修改的刀具轨迹显示出来。刀具轨迹编辑功能有如下十几种：刀具轨迹的快速图形显示、刀具轨迹文本显示和修改、刀具轨迹的删除、刀具轨迹的拷贝、刀具轨迹的粘贴、刀具轨迹的插入、刀具轨迹的恢复、刀具轨迹的移动、刀具轨迹的延伸、刀具轨迹的修剪、刀具轨迹的转置、刀具轨迹的反响、刀具鬼记的几何变换、刀具轨迹上刀位点的匀化、刀具轨迹的编排、刀具轨迹的加载与存储、刀具轨迹编辑系统等。2. 刀具轨迹验证利用及计算机图形显示器把加工过程中的零件模型、刀具轨迹、刀具外形一起显示出来用这种方法来模拟零件的加工过程，检查刀具轨迹计算是否合理、加工过程中是否发生过切，所选用的刀具、走刀线路、进退刀方式是否合理、刀具与约束面是否发生干涉碰撞。这种方法统称为刀具轨迹验证。 刀具轨迹验证的方法很多，最简单最常用的方法是刀具轨迹的显示验证，即将刀位数据（包括刀心坐标与刀轴的矢量）的线框图显示出来，判断刀具轨迹是否连续，检查刀位计算是否正确；其次是将刀位数据连同被加工表面的线框图一起显示出来，来判断刀具轨迹的正确性，走刀路线、进退刀方式是否合理。比较复杂的方式是采用各种截面图一起显示在屏幕上，这样便可以很直观地判断所选择的刀具是否合理，检查刀具与约束面是否发生干涉与碰撞。

数控机床的验收

一般分两个阶段进行验收。　　1．预验收　　目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。供应商只有在机床通过正常运行试切并经检验生产合格加工件后，才能进行预验收。　　2．最终验收　　根据验收标准，测定合格证上所提供的各项技术指标，验收工作分以下几步：　　（1）开箱检验；　　（2）外观检查；　　（3）机床性能及精工功能的验收；　　（4）精工机床精度的验收（包括位置精度和工作精度）。　　在验收机床几何精度时，在机床精调后一次完成，不允许调整一项检测一项。位置精度检验要依据相应的精度验收标准进行。机床的工作精度是一项综合精度，它不仅反映机床的几何精度和位置精度，同时还包括试件的材料、环境温度、刀具性能以及切削条件等各种因素造成的误差。　　在验收精工机床时，加强对以上几方面的检验对设备管理工作非常有益，并可减少不必要损失。

购买加工中心第一次开机的注意事项 - 加工中心

第一次启动前注意事项  操作前请仔细阅读本书和精工系统的使用手册，按照本书及使用手册的操作步骤进行操作。a、 在拆箱后，由于经过运输过程中的颠簸，首先必须检查XYZ三向的运输固定装置是否完好，检查主轴箱与配重锤之间的连接链条是否牢固可靠。b、 在机床运行之前，必须检查XYZ三向及主轴箱和配重锤的运输固定架和固定螺钉是否已全部拆除。c、 当电网电压超过或低于规定电压10%时，请不要开机。最好贵公司能装有稳压设备。d、 首次启动机床或停用较长时间后，再次启动机床时，打开电源后，应等待15分钟，待机床充分润滑后，再操作机床。e、 在机床首次使用前，必须将主轴打刀用增压缸的油杯注满液压油，幷排除缸体中的气体，以确保打刀的可靠性及打刀力，从而避免损伤机床及人员。f、 机床投入使用首次启动前，气路系统中的油雾器需加注约1/2油杯容积（气缸活塞用）润滑油，建议用ISOVG32或同级油，以免破坏机床精度和造成机床损坏。

加工中心的维修与保养 - 加工中心

维 修 与 保 养本机床的操作者必须了解本机床的结构与性能，幷能熟练掌握各操作部分，部件的使用功能及操作方法。维修保养对于机器加工精度、维持机器使用年限是相当重要的。是必须注意的因素。一个好的机床维护，除了在每天启动前做各种检查和确认外，最重要的就是“定期维护保养与清洁”。整齐、清洁、干净的工作环境是维护保养的首要工作，因为所有的脏乱（如灰尘、油污、潮湿）都会导致机器零件与电子接点加速恶化其原有功能，直接影响到机器加工精度与零件使用寿命。实施维护保养之前，须有周详的计划，执行时，要做好各项记录，以供机器零件使用期，及保持备用零件之参考（零件在正常使用下，因其使用次数已达到该零件耐用期，为防止因此零件导致机床加工出的零件超差或导致机床停机而造成损失，必须更换才能保持该零件应有之功能。故该零件必须备用。）。（一） 为了安全起见，所有电器箱，操作箱的门，及保护罩请不要打开，除非是定期做维护保养。（二） 不要使用压缩空气来清理机器和其它各项电子装置，因为周围环境如果有的脏乱（如灰尘、油污、铁屑等）很容易进入轴承、滚珠导螺杆，导致机器零件耐用期缩短。（三） 当维修人员进入机床工作台移动范围内时，请关闭所有操作盘与电器箱上电源开关，请准备一些废弃的硬板纸或木板覆盖在会滑倒的范围，以防止维修人员滑倒。1、 加工精度的维持（1） 作业前须暖机，幷检查应加油处是否该注油。（2） 检查油路畅通否。（3） 关机时，工作台、鞍座应置于机台中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）。（4） 每天作业结束时，应做清洁和整理器具。每隔一定的时间（每周、每月）要做周期性的机床检查及保养。（5） 机台保持干燥清洁。（6） 机台须远离震动区，地基要稳固。2、 每日维护保养（1） 清除工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的铁屑、油污。（2） 擦拭清洁工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的切削油及细小铁屑，幷喷上防锈油。（3） 主轴锥孔必须保持清洁，加工完毕后用主轴锥孔清洁器擦拭。（4） 清洁刀库与刀库座及连杆组，幷喷上一些润滑油。（5） 清洁主轴头上持刀手指轨道，幷涂上一些润滑油。（6） 检查三点组合油杯内油量是否充足，幷释放三点组合空气过滤水分油杯内之水分。（7） 检查三轴自动润滑泵浦是否当电源投入时即开始动作（间歇时间每15分钟，给油量约3~6CC）。（8） 检视三轴自动润滑油量，必要时适量添加。（9） 检视油压单元油管是否有渗漏现象。（10） 清除铁屑承接滤网上的铁屑。（11） 检查切削液油量，必要时添加，检视切削液冲屑水管是否渗漏有现象。（12） 检视全部信号灯，异警警示灯是否正常工作。3、 每周维护保养（1） 检测刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁。（2） 清洁主轴内孔是否清洁，锥度研磨面是否有刮痕（如有刮痕，可能是刀具与主轴内孔不清洁所引起）。（3） 检视油压箱油量。（4） 检视循环给油、集中给油之泵浦工作台是否正常。（5） 检测三轴机械原点是否偏移。（6） 清洁切削油箱过滤网。（7） 检视所有散热风扇是否作用。（8） 检视刀具换刀臂之动作是否滑顺。（9） 检视刀库刀盘回转时是否滑顺。4、 每月维护保养（1） 清洁操作面板，电气箱热交换器网。（2） 检测机台水平，确认水平调整螺丝，固定螺帽是否松动。（3） 检测主轴中心与工作台面垂直度。（4） 检测三轴极限，原点微动开关作用是否正常。（5） 清洗切削水箱，清洁切削液和冲屑泵浦。（6） 检测电气箱内部是否有油误，灰尘进入，必要时清洁，幷查明原因。5、 每半年维护保养（1） 清洁CNC控制单元，操作面板。（2） 拆开三轴防屑护罩，清洁三轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴极限，原点微动开关，幷检测其作用是否良好。（3） 清洁所有马达。（4） 更换油压单元油压油，ATC减速机构用油。（5） 测试所有马达启动时是否有异常声音。（6） 测试所有电子零件、单元和继电器、强点盘（7） 清洁润滑泵浦和油箱，幷检测内部电路接点。（8） 测试所有各轴背隙，必要时可调整补正量，调整各轴斜楔间隙。（9） 检查和清洁所有散热风扇，检测是否作用良好。（10） 电器箱内部、操作箱内部清洁。（11） 编写测试程序，检测机器各相功能是否正常。（12） 主轴偏摆RUN OUT 幅度是否过大，主轴轴承间隙是否不正常。（13） 检视螺栓或螺帽是否松动。（14） 检视各滑轨润滑脂是否不足。（15） 全面检视各接点、接头、插座、开关是否正常。（16） 全面检视绝缘电阻幷记录。6、 每年维护保养（1） 检查操作面板按键是否灵敏正常。（2） 将电器箱、操作箱内所有继电器接点上之积碳用抹布沾酒精擦拭。（3） 检查平衡锤的链条是否保持正常状态，幷需上润滑油。（4） 清洗切削水箱幷更换同性质切削油。（5） 清洗油压装置，幷更换新油，同时检测所有设定之调整压力是否正常。※在维护保养时，若遇到困难和疑问请致电我公司技术人员。7、 润滑（1） 三轴滚珠导螺杆的润滑，为自动润滑方式（间歇时间每15分钟给油量约3~6CC）。当润滑油箱内之油量不足时ALARM异警讯息产生（Lubricating lacking），此时只要添加适量的润滑油，ALARM即可解除。（2） 当在自动记忆模式下执行程序时，发生上述润滑油的ALARM，程序将执行在该单节后，成为自动暂停状态，将此ALARM解除后，再按下程序自动执行开关（CYCLE START），程序继续执行下一个单节。（3） 依照三点组合油杯针阀，调整油量多寡，定期添加锭油（低粘度油）与空气中的水分混合，达到润滑效果的目的。（4） APC油压箱液压循环油，请依指定规格、厂牌，定期更换（平均半年换一次）。（5） ATC刀库减速机构用油，请依指定规格、厂牌，使用减速机构专用油，定期更换。（约每三年更换一次）（6） 轨道润滑油油箱容量为1.6LITERS，请三天检视添加。（7） 切削冷却液油箱容量为873~1048（齿轮传动1700~2200）LITERS，请每周检视适量添加。（8） 每半年维护保养时，拆开各轴防屑护罩，清洁各轴滚珠导螺杆，幷检查各轴自动润滑供油到滚珠导螺杆情形，也可由各轴润滑部位清洁后，各轴实施全行程，快速移动判断自动润滑供油情形是否良好。8、 清洁与更换、调整（一） 工作灯灯泡（1） 欲更换灯泡时，将工作灯背盖固定螺丝拆下，取下背盖。（2） 取下灯泡座固定弹簧夹。（3） 卸下灯泡线端子，取出灯泡。（4） 更换新灯泡（规格：12V/55W，24V/60W/70W）。（5） 安装时，依照拆下步骤之反顺序安装。（二） 操作面板按下灯泡（1） 取下按键盖。（2） 逆时针方向，旋转将按键灯泡取出。（3） 更换新灯泡，按照顺序时针方向将灯泡锁紧。（4） 重新盖好按键盖。（三） LED显示灯泡（1） 拆下操作面板固定螺丝，取下操作面板。（2） 准备焊枪插电加热后，点住焊点，取下LED灯泡。（3） 更换新LED灯泡，依拆下之反顺序进行。（4） 焊接LED接脚时，请注意+/-方向。（四） 保险丝：保险丝所在位置为电气箱内和CRT屏幕后方。（1） 关闭总电源开关。（2） 取出失效的保险丝，幷更换新保险丝。（3） 更换新保险丝，请务必使用相同规格保险丝，否则可能失去其原来保护功用。（4） 打开电源开关，幷测试所有机械动作是否正常。（五） 极限开关（LIMIT SWITCH）（1） 每半年维护保养时，必须拆开三轴防屑护罩，清洁三轴滚珠导螺杆，以及三轴极限、原点微动开关，幷检测其作用是否良好。（2） 当发现极限原点微动开关失效的时候，必须更换微动开关。（3） 更换新微动开关之前，请务必记录原本微动开关与碰块接触作用时之动作距离，即当微动开关信号ON/OFF作用之距离。（4） 各轴的微动开关皆固定于微动开关固定钣金上，以内外二个固定螺帽锁紧，请注意固定螺帽锁紧后的位置。（5） 更换后请从PLC/F画面诊断信号，以手轮进给模式，测试各轴原点微动开关信号ON/OFF情形，以及微动开关碰触挡块后之作用距离。（6） 各轴如有更换原点微动开关时，更换后，请重新作机械原点复原后，必须重新校正工件零点到机械原点距离。（六） 过滤网（1） 电气箱上过滤网，请每个月定期维护清洁，可以压缩空气清洁，清洁时请拆下后再实施。（2） 切削液水箱上的铁屑过滤网，每周定期清洁。（七） 冷却风扇（1） 主轴马达冷却风扇，每半年定期清洁，拆开冷却风扇叶片， 擦拭清洁后装回。（八） 电气箱、操作箱内部维护保养清洁（1） 检测保险丝是否BROKEN。（2） 检查电路接头固定螺丝是否松动。（3） 检测变压器是否引起高温。（4） 定期清洁灰尘，切记请勿使用压缩空气清洁。（5） 检视RELAYS接点是否积留太多的灰尘。（九） 立柱上方维修时，维修前先将总电源开关关闭，幷使用梯子攀爬。

加工中心用铣削刀具的类型 - 加工中心

加工中心所用刀具按其结构形式可分为整体式和镶齿式。整体式刀具的刀刃和刀体是一体的，刀具磨损后需要重新刃磨；而镶齿式刀具一般采用硬质合金刀片，通过一定的方式固定在刀体上，磨损后只需更换刀片即可，不仅节约刀具的材料，而且能够避免繁琐的磨刀工作，提高了加工效率。加工中心用主要刀具的种类按工艺用途可分为铣削类、镗削类、钻削类等几大类。 一、 加工中心可进行各种曲面的铣削，铣刀的种类繁多，功能也不尽相同。如面铣刀（盘铣刀）适合于铣削大面积的平面；圆柱铣刀、立铣刀既适合于平面加工，也可以加工轮廓面，即他除外用其端刃铣削外，还可以用其侧刃铣削；曲面加工用铣刀，如球刀，适用于加工空间曲面零件，有时也用于平面类零件中较大的转接凹圆弧的补加工。部分铣刀的形状及使用范围。除面铣刀外，加工中心用铣刀一般包括如下几类。 1、立铣刀 它主要用于加工平面凹槽、台阶表面。国家标准规定，直径d=φ2-71mm的立铣刀做成直柄或削平型直柄；直径d=φ25-80mm做成7:24锥柄；直接d=φ40-160mm做成套式铣刀。立铣刀圆柱面上的切削刃是主切削刃，端面上的切削刃没有通过中心，是副切削刃，工作时不宜作轴向进给运动。 2、圆柱形铣刀它用于加工平面和轮廓面，分为粗齿和细齿两种。其直径d=φ50mm、φ63mm、φ80mm\φ100mm。粗齿圆柱形铣刀具有齿数少、刀齿强度高、容屑空间大、重磨次数多等特点，适用于粗加工，细齿圆柱形铣刀齿数多，工作平稳，适用于精加工。 3、鼓形铣刀鼓形铣刀主要用于对变斜角面的近似加工。 4、键槽铣刀它主要用于加工圆头封闭键槽。它有两个刀齿，圆柱面和端面上都有切削刀，端面切削刃延至中心，工作时既能沿轴线作进给运动。按国家标准规定，直柄键槽铣刀直径d=φ2-22mm，锥柄键槽铣刀直径d=φ14-50mm，键槽铣刀直径的精度等级有e8和d8两种，通常分别两种加工H9和N9键槽。键槽铣刀的圆周切削刃仅在靠近端面的一小段长度内发生磨损。重磨时只需刃磨端面切削刃，铣刀直径不变。 5、模具铣刀用于加工模具型腔或凸膜成形表面，在模具制造中广泛应用。它是由立铣刀演变而成，主要分为圆锥形立铣刀（直径d=φ6-20mm，半锥角α/2=3°、5°、7°或10°）、圆柱形球头立铣刀（直接d=°4-63mm）和圆锥形球头立铣刀（直接d=°6-20mm,半锥角α/2=3°、5°、7°10°）。硬质合金模具铣刀可取代金刚石锉刀和磨头来加工淬火后硬度小于金刚石锉刀和磨头来加工淬火后硬度小于65HRC的各种模具，它的切削效率可提高几十倍。 6、专用成型铣刀专用成型铣刀一般都是为特定的弓箭或加工内容专门设计制造的，适用于加工平面类零件的特定形状（如角度面、凹槽面等），适用于特定形状孔、槽或台的加工。