1、确定零件在机床工作台上的******位置 在卧式加工中心上加工零件时，工作台要带着工件旋转，进行多工位加工，就要考虑零件（包括夹具）在机床工作台上的******位置，该位置是在技术准备过程中根据机床行程，考虑各种干涉情况，优化匹配各部位刀具长度而确定的。如果考虑不周，将会造成机床超程，需要更换刀具，重新试切，形象加工精度和加工效率，也增大了出现废品的可能性。 加工中心具有自动换刀功能决定了其******的弱点是刀具悬臂式加工，在加工过程中不能设置镗模、支架等。因此，在进行多工位零件的加工时，应综合计算各部位的加工表面到机床主轴端面的巨力以选择******的刀具长度，提高工艺系统的刚性，从而保证加工精度。 2、工件装夹方案的确定 工件的夹紧方案应注意下列三点。（1） 力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和精工编程中的计算工作量。（2） 设法减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹后能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥加工中心的效率。（3） 避免采用占机人工调整方案，以免占机人工调整方案，以免占机时间太多，影响加工效率。（4） 在单件生产时或产品研制时，应广泛采用通用夹具、组合夹具和可调整夹具，只有在通用夹具、组合夹具和可调整夹具无法解决工件装夹时才考虑采用其他夹具。（5） 小批量生产时可考虑采用简单的专用夹具（6） 采用成组工艺时应使用成组夹具。
泵盖零件加工中心加工工艺图5-1所示的泵盖零件，材料为HT200,毛坯尺寸（长X宽X高）为170mm X 110mmX30mm,小批量生产，下面分析其加工中心加工工艺。A一AB图5-1泵盖零件1.零件工艺分析该零件主要由平面、外轮廓以及孔系组成。其中衫2H7和2Xji6H8三个内孔的表面粗 糙度要求为iU. 6pm;多12H7内孔的表面粗糙度要求为艮0.8Mm;衫2H7内孔表面对A面 垂直度要求为0.02，上表面对A面平行度要求为0.02。该零件材料为铸铁，切削加工性能 较好。根据上述分析，衫2H7孔、2X舛H8孔与封2H7孔的粗、精加工应分开进行，以保 170 证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足032H7内孔表面的垂直度 要求。2.选择加工方法上、下表面及台阶面的粗糙度要求为K,3. 2pm,可选择“粗铣一精铣”方案。孔加工方法的选择。孔加工前，为便于钻头引正，先用中心钻加工中心孔，然后再 钻孔。对于精度较高、粗糙度艮值较小的表面，要划分加工阶段逐步进行。该零件孔系加 工方案确定如下。妇2H7孔，表面粗糙度为选择“钻一粗镗一半精镗一精镗”方案。糾2H7孔，表面粗糙度为选择“钻一粗铰一精铰”方案。6Xjl7孔，表面粗糙度为无尺寸公差要求，选择“钻一铰”方案。2Xi56H8孔，表面粗糙度为i?,l. 6(^11,选择“钻一铰”方案。08和6X糾0孔，表面粗糙度为无尺寸公差要求，选择“钻孔一锶孔”方案。2XM16-7H螺纹孔，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。表S-1泵差零件精工加工工序卡片确定装夹方案该零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上下表面、台阶面及孔系时，选用平口虎钳夹紧; 在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”的定位方式，即以底面A、#32H7孔和对2H7孔定位。确定加工顺序及走刀路线按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见表5-1泵盖零件精工加 工工序卡片。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线方向切入与切出。刀具选择零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有 合理的切人/切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提髙加工精度和效率， 并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径i?受轮廓最小曲率半径限 制，i? = 6mm。孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。该零件加工所选刀具详见表5-2泵盖零件精工加工刀具卡片》切削用量选择该零件材料切削性能较好，铣削平面、台阶面及轮麻时，留0.5mm精加工余量；孔加 工精镗余量留0.2mm、精铰余量留0.1mm。选择主轴转速与进给速度时，先查切削用童手册，确定切削速度与每齿进给量，然后按 式％ = 7^71/1000、式切=似/,计算主轴转速与进给速度（计算过程从略）„拟定精工加工工序卡片为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编人 表5-1所示的泵盖零件精工加工工序卡片中。
一、刀柄及选择加工中心上使用的刀具由刃具部分和连接刀柄两部分组成。刃具部分包括铣刀、钻头、镗刀、铰刀等。加工中心有自动换刀装置，连接刀柄时要满足机床主轴自动松开和拉紧定 位、准确安装各种切削刃具及适应机械手的夹持和搬运、储存和识别刀库中各种刀具的要求。加工中心刀柄已系列化、标准化，采用ISO 7388/1 (GB/T 10944—1989)《自动换刀机10床用7 : 24圆锥工具柄部40、45、50号圆锥柄》标准。固定在刀柄尾部且与主轴内拉紧机 构相适应的拉钉也标准化，采用ISO 7388/2 (GB/T 10945—1989)《自动换刀机床用7 > 24 圆锥工具柄部40、45、50号圆锥柄用拉钉》标准。图1-4为各种形式的加工中心刀柄及相 应的弹性套、拉钉、装卸扳手等。现仅就选用加工中心刀柄时的注意事项做一叙述。 根据机床上典型零件的加工工艺来选择刀柄加工中心上使用的钻、扩、铰、镗孔及铣削、攻螺纹等各种用途的刀柄，其规格数将达数百种之多。具体到某一台或几台机床上，用户只能根据要在这台机床上加工的典型零件加工工 艺来选取。这样选择的结果既能满足加工需要，也不至于造成积压，是最经济、最有效的方法。 刀柄配置数量刀柄配置数量与机床所要加工的零件品种、规格及数量有关，也与复杂程度、机床的负荷有关。一般是所需刀柄数量的2〜3倍。这是因为要考虑到机床工作的同时，还有一定数 量的刀柄正在预调或刀具修磨。只有当机床负荷不足时，才取2倍或不足2倍。 刀柄的柄部型式是否正确为了便于换刀，镗铣类加工中心及加工中心的主轴孔多选定为不自锁的7 : 24锥度，但 是刀柄与机床相配的柄部（除锥角以外的部分）并没有完全统一。尽管已经有了相应国际标准IS07388，可在有些国家并未得到贯彻，如有的柄部在7 : 24锥度的小端带有圆柱头，而 另一些就没有。对于自动换刀机床用工具柄部，要切实弄清楚选用的机床应配用符合哪个标准的工具柄部。要求使选择的刀柄要与机床主轴孔的规格相一致。刀柄抓拿部位要 能适应机械手的形态位置要求，拉钉的形状、尺寸要与主轴的拉紧机构相匹配。 选用模块式刀柄和复合刀柄要综合考虑采用模块式刀柄必须配一个柄部、一个接杆和一个镗刀头部。当刀库容量大、更换刀具频繁，可考虑使用模块式刀柄，若长期反复使用，不需要反复拼装，则可使用普通刀柄。对 于加工批量大又反复生产的典型零件，为了减少加工时间和换刀次数，可以考虑采用专门设计的复合刀柄。尽管S合刀柄价格要贵，但采用一把复合刀柄后，可大大节省工时。而且一 般加工中心的主电机功率较大，机床刚度较好，能够承受较大切削力。采用多刀多刃强力切削，可以充分发挥机床的性能，提高生产率，缩短生产周期。在设计专用的复合刀柄时，应 尽量采用标准化的刀具模块，这样能有效地减少设计与加工的工作量。 高速切削用刀柄和高速夹头 高速切削用的刀具，无论从加工精度，还是操作安全方面考虑，对它的装夹技术都有很高的要求。弹簧夹头、螺钉等传统的刀具装夹方式已经不能满足高速加工的需要。刀柄和刀具夹头是高速刀具技术的重要部分。目前高速加工机床上所采用的HSK刀柄是一种新型的 高速锥型刀柄，由德国阿亨工业大学机床研究所研究开发。HSK刀柄和普通刀柄的外形结 构见图1-5，它改进常规刀柄7 > 24锥度的缺陷，其接口采用锥面和端面两面同时定位的方 式，完全消除了轴向定位误差。刀柄为空心，有利于换刀轻型化和髙速化，是髙速加工中心 普遍采用的刀柄。除高速刀柄外，高速夹头的合理使用也非常重要。目前用得较多的是世界著名公司德国雄克（SCHUNK)生产的适应于高速切削的具有夹紧精度髙、传递转矩大、 结构对称性好、外形尺寸小等特点的三棱变形静压夹头。另外，热装夹头、高精度弹簧夹头 等也是应用较广泛的高速夹头。 HSK刀柄HSK双面定位型空心刀柄是一种典型的1 | 10短谁面刀具系统。HSK 刀柄由锥面（径向）和法兰端面（轴向）共同实现与主轴的刚性连接。由锥面实现刀具与主 轴的同轴度，锥柄的锥度为1=10，如图1-6所示。这种结构的主要特点如下。 采用锥面、端面过定位的结合形式，可以有效地提高结合刚度。 因锥部长度短和采用空心结构后质量较轻，所以自动换刀动作快，缩短移动时间，加快刀具移动速度，有利于实现ATC的高速化。采用1 : 10的锥度，与7 : 24锥度相比锥部较短，楔形效果好，可以有较强的抗扭 能力，且能抑制因振动产生的微童位移。 具有较高的重复安装精度。 刀柄与主轴间由扩张爪紧锁，转速越髙，扩张爪的离心力越大，紧锁力越大，所以这种刀柄具有良好的高速性能，即在高速转动产生的离心力作用下，刀柄能牢固紧锁。(2)三棱变形静压夹头三棱变形静压夹头是利用夹头本身的变形力来夹紧刀具，其定位精度可 控制在3Mm以内。图1-7所示为三棱变形静压夹头 工作原理。 该夹头的内孔在自由状态下为三棱形，三棱的内切圆直径小于要装夹的刀柄直径，利用一 个液压加力装置，对夹头施加外力，使夹头内孔变为圆孔，孔径略大于刀柄直径，此时插人刀柄，然后去掉所加的外力，内孔重新收缩成三棱形，对刀柄实行三点夹紧。这种夹头结构紧凑，对称 性好，精度高。与热装夹头相比，刀具装卸简单，且适用于不同膨胀系数的硬质合金刀柄和高速钢 刀柄。目前正逐渐应用于高速加工中。 g 1-7三棱变形静压夹头工作原理。
1、夹头类型与选择常用夹头有弹性铣夹头，（图1-10）和强力铣夹头（图1-11h一般铣削时用弹性铣夹。头，铣削力大时用强力铣夹头。2.弹簧夹头的安装弹簧夹头的安装顺序见图1-12，强力铣夹头的安装方法见图1-13，铣刀的安装位置及 找正见图1-14。在安装弹簧夹头前，必须先将卡簧装人螺母中。为了获得最好的性能，必松开状态图1-12弹簧夹头的安装顺序图1-13强力铣夹头的安装方法图1-14铣刀的安装位置及找正须在安装之前，将卡簧、螺母螺纹部分及定位面、夹套锥面淸理干净。注意：强力铣夹头安装时切记勿敲击。
直线导轨机床用途本机床可用于航天航天航空、汽车零件、机械加工、精密加工与模具制造领域，适应于中、小型零件与有色金属的高速度高精度的加工与钻、铣、攻、镗的自动化加工。主要结构及特点l 主要部件采用有限元分析进行优化，主要铸铁采用高强度铸铁金相组织稳定，经过时效、喷砂、回火等工艺确保机床 长期使用的稳定性l A字形跨式结构，结构为三维变径优化处理，减轻了机床强力切削时的震动。l 高速高刚性主轴单元结构伺服主轴电机；X/Y/Z采用大扭矩伺服电机。l X/Y/Z采用台湾高精度高强度滚珠丝杠配合日本NSK滚珠丝杠专用对子轴承与高精密进口锁紧螺母。l X/Y/Z三向导轨采用台湾上银直线导轨，精度高、速度快耐磨损。l X/Y/Z采用高精度螺距补偿，各传动轴均采用高精度激光镭射进行监测优化补偿使各轴定位精确更加准确，更适合加工高精度的零件。同时采用先进的球杆仪优化分析处理，保证机床在做圆、曲面加工时的精度l 高效率双泵自动润滑系统：导轨润滑采用容积分配器搭配注油，定时、定量供给直线导轨、丝杆与轴承所需用油，减少润滑油的浪费，避免环境污染。
削加工刀具轨迹生成相关内容概述 多坐标精工铣削的加工对象，多坐标精工铣削加工可以解决任何复杂曲面零件的加工问题。根据零件的形状特征进行 分类，可以归纳为如下几种加工对象（或加工特征）：多坐标点位加工、空间曲线加工、曲 面区域加工、组合曲面加工、曲面交线区域加工、曲面间过渡区域加工、裁剪曲面加工、复杂多曲面加工、曲面型腔加工、曲面通道加工。 刀具轨迹生成方法 —种较好的刀具轨迹生成方法，不仅应该满足计算速度快、占用计算机内存少的要求，更重要的是要满足切削行距分布均勻、加工误差小、走刀步长分布合理、加工效率高等要求。目前，比较常用的刀具轨迹生成方法主要有如下几种。 参数线法——适用于曲面区域和组合曲面的加工编程。 截平面法——适用于曲面区域、组合曲面、复杂多曲面和曲面型腔的加工编程。 回转截面法一适用于曲面区域、组合曲面、复杂多曲面和曲面型腔的加工编程。 投影法一适用于有干涉面存在的复杂多曲面和曲面型腔的加工编程。 三坐标球形刀多面体曲面加工方法一适用于三角域曲面的加工编程。 与刀具轨迹生成有关的几个基本概念切触点（cutting contact point)指刀具在加工过程中与被加工零件曲面的理论接触点。对于曲面加工，不论采用什么刀具，从几何学的角度来看，刀具与加工曲面的接触关 系均为点接触。切触点曲线（cutting contact curve)指刀具在加工过程中由切触点构成的曲线。 切触点曲线是生成刀具轨迹的基本要素，既可以显式地定义在加工曲面上，如曲面的等参数线、二曲面的交线等，也可以隐式定义.使其满足一定约束条件，如约束刀具沿导动线运 动，而导动线的投影可以定义刀具在加工曲面上的切触点，还可以定义刀具中心轨迹，切触点曲线由刀具中心轨迹隐式定义。这就是说，切触点曲线可以是曲面上实在的曲线，也可以是对切触点的约束条件所隐含的“虚拟”曲线。 刀位点数据（cutter location data,简称为CLData) 指准确确定刀具在加工过程 中的每一位置所需的数据。一般来说，刀具在工件坐标系中的准确位置可以用刀具中心点和刀轴矢量来进行推述，其中刀具中心点可以是刀心点，也可以是刀尖点，视具体情况而定。 刀具轨迹曲线指在加工过程中由刀位点构成的曲线，曲线上的每一点包含一个刀 轴矢量。刀具轨迹曲线一般由切触点曲线定义刀具偏置计算得到，计算结果存放于刀位文件 (CLData file)之中。 导动规则指曲面上切触点曲线的生成方法（如参数线法、截平面法）及一些有关 加工精度的参数，如步长、行距、两切削行间的残余高度、曲面加工的盈余容差（out tol-96erance)和过切容差（inner tolerance)等。刀具偏置（tool offset)指由切触点生成刀位点的计算过程。4.曲面加工刀具轨迹生成计算过程由以上定义，可以将曲面加工刀具轨迹的计算过程简略地表述为：给出一张或多张待加 工曲面（零件面），按导动规则约束生成切触点曲线，由切触点曲线按某种刀具偏置计算方法生成刀具轨迹曲线。由于-•般的精工系统有线性、圆弧等少数几种插补功能，所以一般需 将切触点曲线和刀具轨迹曲线按点串方式给出，并保证加工精度。在个别情况下也有例外， 如用球形刀三坐标加工比较光顺的曲面时，可以直接根据曲面计算得到其等距面，刀具轨迹曲线完全由等距面确定。这时切触点曲线的定义和刀具偏置计算融合在等距面的构造过程中，导动规则约束了等距面的离散，即刀位点的生成过程。(二）多坐标铣削加工刀具轨迹生成1.参数线轨迹生成法曲面参数线加工方法是多坐标精工加工中生成刀具轨迹的主要方法，特点是切削行 沿曲面的参数线分布，即切削行沿u线或v线分布，适用于网格比较规整的参数曲面的加工。基于曲面参数线加工的刀具轨迹计算方法的基本思想是利用Bezier曲线曲面的细分特性，将加工表面沿参数线方向进行细分，生成的点位作为加工时刀具与曲面的切触点。因此，曲面参数线加工方法也称为Bezier曲线离散算法。Bezier曲线离散算法按照离散方式可分为四叉离散算法和二叉离散算法。由于前者占用 的存储空间大，因此在刀具轨迹的计算中一般采用二叉离散算法。在加工中，刀具的运动分为切削行的走刀和切削行的进给两种运动。刀具沿切削行 走刀所覆盖的一个带状曲面区域，称为加工带。二叉离散过程首先沿切削行的行进给方向对曲面进行离散，得到加工带，然后在加工带上沿走刀方向对加工带进行离散，得到切削行。二叉离散算法要求确定一个参数线方向为走刀方向，假定为u参数曲线方向，相应的另 一参数曲线v方向即为切削行的行进给方向，然后根据允许的残余高度计算加工带的宽度； 并以此为基础，根据v参数曲线的弧长计算刀具沿v参数曲线的走刀次数（即加工带的数 量）；加工带在v参数曲线方向上按等参数步长（或局部按等参数步长）分布。球形刀与环 行刀加工带宽的计算方法不同。基于参数线加工的刀具轨迹计算方法有多种，比较成熟的有等参数步长法、参数筛选 法、局部等参数步长法、参数线的差分箅法及参数线的对分箅法等，等参数步长法最简单的曲线离散算法是等参数步长法，即在整条参数线上按等参 数步长计算点位。参数步长和曲面加工误差没有一定关系，为了满足加工精度，通常步长的取值偏于保守且凭经验。这样计算的点位信息比较多。由于点位信息按等参数步长计算，没有用曲面的曲率来估计步长，因此，等参数步长法没有考虑曲面的局部平坦性。但这种方法计算简单，速度快，在刀位计算中常被采用。参数筛选法按等参数步长法计算离散点列，步长取值使离散点足够密，然后按曲面的曲率半径、加工误差从离散点列中筛选出点位信息。参数筛选法克服了等参数步长的缺点，但计算速度稍慢一些。这个方法的优点是计算的点位信息比较合理且具有一定的通 用性。局部等参数步长法在实际应用中，也常采用局部等参数步长离散算法：即加工带在v参数曲线方向上按局部等参数步长（曲面片内）分布；在走刀路线上，走刀步长根据容差进行计算，方法是在每一段U参数曲线上，按******曲率估计步长，然后按等参数步长进行 离散。采用局部等参数步长离散算法来求刀位点，不仅考虑了曲率的变化对走刀步长的影响，而且计算方法也比较简单。参数线的差分算法对于走刀路线上的一批等参数步长离散点的位置，采用向前差 分方法将大大加快计算速度。其基本的步骤如下。 求u线方程。 计算插值点的差分公式。参数线的差分算法是效率较高的局部等参数步长离散算法， 在参数曲面加工的刀具轨迹计算中应用较为广泛。 参数线的对分算法参数线的对分算法是曲线离散算法的一种，即在曲线离散算法 中，在曲线段参数的中点将曲线离散一次，得到两个曲线段。参数线的对分算法适用于刀具轨迹的局部加密（在刀具轨迹的交互编辑中可用到）。4.投影法（图3-59)投影法加工的基本思想是使刀具沿一组事先 定义好的导动曲线运动，同时跟踪待加工表面的形状。导动曲线在待加工表面上的投影一般为切 ®3"58 触点轨迹，也可以是刀尖点轨迹。切触点轨迹适 合于曲面特征的加工，而对于有干涉面的场合， 限制刀心点更为有效。由于待加工表面上每一点的法矢均不相同，因此限制切触点轨迹不能 保证刀尖轨迹落在投影方向上，所以限制刀尖容易控制刀具的准确位置，可以保证在一些临界位置和其他曲面不发生干涉。导动曲线的定义依加工对象而定。对于曲面上要求精确成形的轮廓线，如曲面上的花纹、文字和图形，可以事先将轮廓线投影到工作平面上作为导动曲线。多个嵌套的内环与一个外环曲线作为导动曲线可用于限制曲面上的加工区域。对于曲面型腔的加工，便可采用平面型腔的加工方法：首先将型腔底面与边界曲面和岛屿边界曲面的交线投影到工作平面上，按平面型腔加工方法生成一组刀具轨迹，然后将该刀具轨迹投影到型腔曲面上，限制刀尖位置，便可生成曲面型腔型面的刀具轨迹。 投影法加工以其灵活且易于控制等特点在现代CAD/CAM系统中获得了广泛的应用， 常用来处理其他方法难以取得满意效果的组合曲面和曲面型腔的加工。
立式加工中心各轴导轨的形式可分硬轨及线轨。 硬轨指的是导轨和床身是一体的铸造件，然后在那基础上加工出导轨，即床身上硬轨 铸造出导轨的形状，再通过淬火、磨削后加工成的导轨，也有床身和导轨不一定一体的，比如镶钢导轨，就是加工后钉接在床身上的。 硬轨加工中心就是能在床身上铸造出导轨形状的加工中心。 硬轨加工中心的特点：硬轨加工中心在加工时是滑动摩擦，属于面接触，接触面 硬轨加工中心的特点 大，摩擦力大，快速移动的速度慢，在加工铸铁铸钢件时，吃刀量大，切削力比 较大，震动比较厉害，在这时硬轨的好处就显现出来了，因为硬轨面与面接触， 接触面大，吸震性比较好，既能保证加工的效率也能保证加工的精度。硬轨加工中心刚性好，适合重切削。 线轨通常指滚动导轨，就是现在机床行业经常用到的线性模组中用到的那种，我们通常称这类元件为“直线导轨”。 直线导轨本身分两部分： 滑轨和滑块。滑块内有内循环的滚珠或滚柱， 滑轨的长度可以定制。它是一种模块化的元件，是有专门厂家生产的标准化系列 化的单独的产品，可以安装在机床上，磨损后可以拆卸下来更换。
CNC在设计时已经采取了屏蔽空间电磁辐射、吸收冲击电流、滤除电源杂波等抗干扰措施，可以在一定的程度上防止外部干扰源对CNC本身的影响。为了确保CNC稳定工作，在CNC安装连接是有必要采取以下措施。1、CNC要远离产生干扰的设备（如变频器、交流接触器、静电发生器、高压发生器以及动力线路的分段装置等。)2、要通过隔离变压器给CNC供电，安装CNC的机床必须接地，CNC和驱动器必须从接地点连接独立的接地线。3、抑制干扰：在交流线圈两端并联RC回路，RC回路安装时要尽可能靠近感性负载；在直流线圈的两端反向并联续流二极管；在交流电机的绕组端并接浪涌吸收器。CNC的引出电缆采用绞和屏蔽电缆或屏蔽电缆，电缆的屏蔽层在CNC侧采取单端接地，信号线应尽可能短。为了减小CNC信号电缆间以及强电电缆间的相互干扰，布线应遵循以下原则：A 电缆种类：交流电源线、交流线圈、交流接触器 布线要求：将A组的电缆与B组、C组分开捆绑，保留它们之间的距离至少10CM，或者将A组电缆进行电磁屏蔽
Mot-009加工中心驱动器警报劲爆发生时机：驱动器发出警报讯号可能原因：发生驱动器报警大多是由外部原因引起，如：驱动器温度过高；编码器连线错误；内部参数设定不正确；与伺服马达不相配；驱动器故障等 伺服驱动器警报排除方法:1、控制器参数设置错误Pr10伺服警报接点设错误；2、驱动器故障异常，请依照驱动器手册警报故障排除步骤处理；3、驱动器劲警报接点设定错误；Mot-010 驱动器通讯异常警报发生时机：串行驱动器通讯异常则发生此警报可能原因:发生驱动器寻通讯异常大多是由外部原因的可能性为线材问题或者是噪声干扰排除方法：检查是否为标准驱动器串行通讯阜的接线和检查控制器是否有正确接地和噪声干扰。
刀库的旋转自动方式 刀库伸出到位，主轴松到位才能实现刀库的旋转，通过M54指令实现。MDI方式 刀库可以任意位置旋转，通过M54指令实现。 自动方式或MDI方式下，主轴刀号与换刀目标刀号一致时，不会输出刀库旋转信号。手动方式 能在任意位置和手动方式下旋转刀库。通过正、反按钮实现松拉刀自动方式和MDI方式 在主轴未旋转时，能实现任何位置的松刀和拉刀。M50指令实现松刀；M51指令实现拉刀。手动方式 由同意个按钮实现主轴松拉刀的控制。按下按钮时，松刀输出，松开按钮时，紧刀输出。 由非手动方式转为手动方式时，不论以前手动方式下，主轴是松刀还是拉刀状态，都会输出拉刀信号。 由手动方式转为其他方式时，会保持手动时状态。