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海天精工机床有限公司 海天精工博客

加工中心用孔加工刀具类型

在加工中心上可进行钻孔、扩孔、镗孔和攻丝等孔加工，其加工刀具有中心钻、麻花钻 (直柄、锥柄）、浅孔钻、扩孔钻、锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥等。1. 中心钻用于钻引正孔，防止钻孔时钻偏孔和钻头折断。2. 浅孔钻浅孔钻用于在实体工件上打孔，一般加工的长径比在3 : 1以内。这种钻头的刚性很好， 可保证钻孔的精度，有易于排屑的容屑槽，其加工效率很高。3. 麻花钻在加工中心上钻孔，普通麻花钻应用最广泛，尤其是加工料)mm以下的孔时，以麻花钻为主。4. 扩孔钻扩孔钻用于对铸造孔和预加工孔的加工，由于刀体上的容屑空间可通畅地排屑，因此可 以扩盲孔，有些扩孔刀的直径还可进行调整，可满足一定范围内不同孔径的要求。髙档的扩孔刀还带有内冷功能，可使冷却液直接到达刀刃上，这样不仅可以有效防止刀具的升温，而 且还可帮助排屑。5. 镗刀有单刃镗刀、双刃镗刀、多刃组合镗刀等，用于孔的镗削加工。加工中心用的镗刀通常 采用模块式结构，通过髙精度的调整装置调节镗刀的径向尺寸，可加工出高精度的孔。另外，镗刀还采用平衡块调整其动平衡，以减少振动，从而保证孔的表面粗糙度和尺寸精度。6. 丝锥用于螺纹孔的攻丝加工。

关于发那科系统参数有关的警告和注意

关于发那科系统参数有关的警告和注意1、加工中心在改变参数后第一次实际加工工件时，应在盖上机床盖板的状态下运转机床。不要以上来就运转机床，要充分确认机床的运作状态；确认项目包括：使用单程序段、进给速度倍率、机床锁住等功能或没有安装刀具和工件时的空载运转。如果不能肯定机床运转正常，会因为机床预想不到的运转而损坏工件或者机床，或导致操作者受伤。2、制造商已经设置了CNC和PMC参数的******值，一般情况下用户不必改变这些值。在迫不得已必须改变参数时，在改变前，必须彻底弄清该参数的功能。如果参数设置不正确，则会因为机床预想不到的运转而损坏工件和机床，或导致操作者受伤。以上是加工中心，使用发那科系统时，发那科系统参数有关的警告和注意。

新代系统中出现的单节程序

说明：可使用此功能检查NC程序操作方式：1、模式旋扭转至“自动模式”2、按“单节执行”键，其讯号灯将“亮”3、按“启动”键，执行NC程序。4、CNC将执行NC程序，但是只有执行一个单节就停止。5、CNC将改变机械状态，从“加工中”变为“暂停”6、再次按下“启动”，则CNC将继续执行到下一单节。7、此功能针对使用者去将程序一个单节一个单节的检查。

立式加工中心介绍 - 加工中心

是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。立式加工中心能完成铣、镗削、钻削、攻螺纹和用切削螺纹等工序。立式加工中心最少是三轴二联动，一般可实现三轴三联动。有的可进行五轴、六轴控制。立式加工中心立柱高度是有限的，对箱体类工件加工范围要减少，这是立式加工中心的缺点。但立式加工中心工件装夹、定位方便；刃具运动轨迹易观察，调试程序检查测量方便，可及时发现问题，进行停机处理或修改；冷却条件易建立，切削液能直接到达刀具和加工表面；三个坐标轴与笛卡儿坐标系吻合，感觉直观与图样视角一致，切屑易排除和掉落，避免划伤加工过的表面。与相应的卧式加工中心相比，结构简单，占地面积较小，价格较低。

【技术动态】五轴数控镗铣加工中心在斜面加工中的应用 - 加工中心

1、引言随着社会的进步，科技的发展，出现了高性能的五轴精工铣加工中心，精工系统都具有空间坐标系旋转以及斜面刀具补偿功能，从而为一些需斜面加工且加工精度比较高的零件加工提供了可能。在斜面上加工时，由于坐标系在空间发生变化，加工程序编制困难，需突破常规的编程思维模式进行编程，而且对程序进行特别处理，本篇结合型号产品的实际加工来讨论此问题。在型号产品的生产过程中经常会遇到此类零件，需在斜面上进行打孔、镗孔、铣削形状，或者在同一次装夹中需要在不同方向和不同斜度的若干斜面上加工，且每个斜面间有较高的形位公差要求。常规的加工此类零件的方法是扳动床头、转动工作台面或者使用组合夹具，若加工方向或者加工位置不同则需要二次装夹，重新找正，加工过程异常繁琐，由于装夹定位和机床本身的限制，无法保证零件的加工精度。如在T××的台体加工中，斜面上的孔系较多，且异形面不好装夹，定位基准不好，多次装夹造成误差积累，有时孔的边距误差超过了1mm。2、斜面加工工艺分析及解决方案为解决此种零件的加工问题，通过不断摸索和工艺方法的不断改进，并结合工厂现有机床，后选用五轴精工铣加工中心来解决此问题。所选机床为五轴五连动，除 3个线性轴外，还带回转工作台(C轴：-360°～360°)和摆头(B轴：0°～110°)两个回转轴，采用控制系统为FANUC160i，具有空间坐标系旋转和斜面刀具补偿功能。从实现斜面加工的角度来看，在一次装夹中可完成不同方向、不同角度的多个斜面的打孔、镗孔、攻丝、铣削等多种加工的需要。减少了装夹次数，降低了劳动强度，缩短了产品的生产周期，更重要的是提高了零件的加工精度，保证了产品质量的一致性。以长三系列某基座类零件的窗口加工为例，零件如下图所示：要加工此窗口，可以看出，机床应该完成一个在XZ、YZ平面上2轴联动的插补和一个主轴的摆头动作。因为要使刀具和加工面垂直，必须使主轴完成一个摆头动作，有摆头，就牵扯到摆长等一系列的多轴加工问题。因此要使用多轴程序的编制手段来完成，编程和机床调试难度大，给程序编制者和机床操作者提出了更高的要求，在实际应用中，考虑到保证机床安全等方面的因素，需模拟加工过程，多次空切，确保程序无误，才能进行正式加工。此外，多轴的程序算法相当复杂，需考虑摆长等因素的影响，针对某一机床必须有特定的后处理，但后处理往往因为算法和控制位置的不同，以及计算稳定性方面的影响，经过软件后处理所得的程序在控制精度方面常常难以满足零件图纸精度的要求。分析可看出，造成编程难度增加的直接原因是斜面的出现，因此，如果可以使加工平面与斜面重合，那么此类问题就转化为一个两轴半加工的编程问题，编程难度大大降低。因此，可以想到，首先使用机床的坐标系转换功能(G68指令)来使加工平面与斜面重合，第二使用刀具长度补偿指令(G432)，在斜面的垂直方向加上刀长，经过以上处理后，使斜面加工问题转化为平面加工来解决，从而编程难度大大降低。若同时需要加工多个斜面时，只需转动C轴到C0(工作台的零位，该零位方向与主轴摆动方向相同)，再通过旋转坐标系和加刀长来实现加工。如果加工形状比较简单，通过手工便可以完成编程工作。从而使得在精工机床一次装夹中，实现在多个斜面、多个工位、多次换刀的加工变成可能。程序结构如下：%N0100 O0008(程序名)N0102 M6 T1;(换刀)N0104 G0 G90 G56 X400 Y200 Z260 B0 C0;(运动到参考点)N0106 G432 X200 Z150 H1 Bω;(在垂直于斜面的方向加刀长)N0108 M3 S3000;(主轴正转)N0110 M8;(打开切削液)N0112 G68 X188 Y0 Z60 I0J1 K0 Rω;(坐标系转换，ω为主轴从零转到与斜面垂直时所转动过得角度)… …N0200 G69;(坐标系旋转取消)N0202 G492 X200 Z300;(斜面刀具补偿取消，运动到安全位置)N0204 M9;(切削液关)N0206 Cα;(C轴旋转，α为所要加工的第n个斜面的垂线与C0位置所夹的最小角度)N0208 G0 G90 G56 X400 Y200 Z260 B0 C0;(运动到参考点)N0210 G432 X200 Z150 H1 Bωn;(在垂直于斜面的方向加刀长)N0212G68 X188 Y0 Z60 I0J1 K0 Rωn;(坐标系转换，ωn为主轴从零转到与斜面垂直时所转动过得角度)… …N0200 G69;(坐标系旋转取消)N0202 G492 X200 Z300;(斜面刀具补偿取消，运动到安全位置)N0204 M9;(切削液关)N0204 M30;(程序结束，返回到程序头)3、复杂斜面加工的进一步讨论再讨论第二个问题，可以看到，虽然在上述讨论中实现了斜面加工，但是仅限于在斜面上打孔、镗孔、攻丝、铣削由直线和圆弧构成的简单形状，局限于手工编程。如果铣削形状比较复杂，如在斜面上铣削方程曲线，三维曲面、刻字，又该如何去编制程序?类似的这些形状即使在平面上加工时，手工编程也是无法做到的，只有通过CAM软件来完成。通过对机床和CAM软件的仔细研究，摸索出一套软件编程结合手工编程的办法来完成此类零件的加工编程的有效途径。分析可知，在普通的三轴铣编程中，刀轴方向始终与XOY平面垂直，但是当主轴偏离原来的竖直方向时，刀具平面发生倾斜时，如何才能使在XOY平面上生成的程序在斜面上正确运行。分析可知，尽管坐标系发生了旋转，但是如果使在XOY平面上所做图形(a)在原坐标系中的相对位置与斜面上要加工的形状(b)和新坐标系中的相对位置保持一致，那么在XOY平面上所生成的程序可直接应用到斜面加工中。根据机床摆头动作对图形位置的影响，分析可知，在XOY平面上作图时，应使图形以编程原点为旋转中心逆时针旋转90°(旋转角度应根据机床等具体情况来定)，这样就使在CAM软件中的图形位置与实际加工的位置保持一致。通过添加和修改程序头和程序尾，即增加坐标系转换和斜面刀具补偿，就使得软件编程和手工编程结合起来，从而实现了在斜面上铣削方程曲线，三维曲面、刻字等任意复杂形状的加工。通过在实际加工验证，证实该方法在机床功能及行程的许可范围内应用该种方法编程可实现任意斜面上任意复杂形状的加工编程。4、结论在本厂型号产品的生产过程中，多次应用该方法解决了多项加工难题，为斜面类零件的加工提供了一条全新的解决途径，不仅提高了斜面类零件的加工精度和加工效率，并且为工厂带来较大的经济效益。综上所述，此种编程方法的主要优势体现在一下几个方面：(1) 解决了斜面类零件的精工加工问题(2) 解决了斜面加工的精度问题(3) 简化了斜面加工的编程问题(4) 解决了在斜面上铣削任意复杂形状的加工问题(5) 提高了斜面加工程序控制精度问题编程思路的转变，不仅使编程者在编程思维模式上有更新的认识，而且在开发机床性能，提高精工机床的使用率方面也发挥出不小的作用。此加工思路提出，解决了多种型号产品相关零件的加工及加工精度问题，为进一步提升总体产品的性能提供保证，为型号产品的加工逐步走向数字化做出应有的贡献。

七轴五联动数控机床产品在上海展览会填补空白 - 加工中心

七轴五联动精工机床产品在上海展览会填补空白　 　　加工中心3月5日讯 日前，第八届中国精工机床展览会在上海举行，来自20个国家和地区的900余家机床工具行业制造商参展。齐重精工参展的两台机床为SVTM200×16/12L-MC高精度单柱立式铣车加工中心和HDVTM160×10/8L-MC高精度双柱立式铣车加工中心。其中高精度双柱立式铣车加工中心为国家科技重大专项产品，具有七轴五联动功能，为高精度、高效率、高复合产品，是******************的产品。

加工中心对刀方法

对刀的准确程度将直接影响加工精度，因此，对刀操作一 定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应。当零 件加工精度要求高时，可采用千分表找正对刀，使刀位点与对刀点一致（一致性好，即对刀精度高）。用这种方法对刀，每次向设定器 需要的时间长，效率较低。目前很多加工中心采用了光学或电子装置等新方法来减少工时和提高对刀精度。对刀时一般以机床主轴轴线与端面的交点（主 轴中心）为刀位点，即假设基准刀的刀长为0,其他刀的长度就是其刀补值，这时，无论采 用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与端面的交点与对刀点重合，利用机床的坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置，从而确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。然后利用对刀仪确定其他刀的长度，就解决了工件坐标系确定问题和 多刀加工时的刀补确定问题。下面介绍几种具体的对刀方法。工件原点在孔（或圆柱面）中心时采用杠杆百分表（或 千分表）对刀，其操作步骤如下。 用磁性表座将杠杆百分表吸在机床主轴端面上并利用 手动使主轴低速正转。手动操作使旋转的表头依X、Y、Z的顺序逐渐靠近 孔壁（或圆柱面）。移动Z轴，使表头压住被测表面，指针转动 约 0. 1mm。逐步降低手动脉冲发生器的X、y移动量，使表头旋 转一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm，此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合。 记下此时机床坐标系中的X、7坐标值。此X、Y坐标值即为G54指令建立工件坐 标系时的偏置值。若用G92指令建立工件坐标系，保持X、Y坐标不变，刀具沿Z轴移动 到某一位置，则指令形式为：G92XOYOZy (y为刀尖在工件坐标系中的Z坐标值）。这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最好是经过铰或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。 工件原点在工件两垂直边交点上时采用碰刀（或试切）方式对刀。如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用加工时所使用的刀具直接进行碰刀（或试切）对刀，其操作步骤如下。 将所用铣刀装到主轴上并使主轴中速旋转。 手动移动铣刀沿X (或Y)方向靠近被测边，直到铣刀周刃轻微接触到工件表面听 到刀刃与工件的摩擦声（但没有切屑）。 保持x、y坐标不变，将铣刀沿+Z向退离工件。将机床相对坐标X (或y)置零，并沿X (或y)向工件方向移动刀具半径的 距离。将此时机床坐标系下的X (或Y)值输人系统0点偏置寄存器中，该值就是被测边的x (或y)坐标偏置值。(fi)改变方向重复以上操作，可得被测边的y (或x) 坐标。这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕迹，且 对刀精度不够髙。为避免损伤工件表面，可在刀具和工件 之间加人塞尺进行对刀，这时应将塞尺的厚度考虑进去。 以此类推，还可以采用芯轴和块规来对刀。采用芯轴和块规来对刀 3•工件原点在工件两垂直边交点上时采用寻边器对刀操作步骤与采用刀具对刀相似，只是将刀具换成了寻 边器，移动距离是寻边器触头的半径，这种方法简便，对刀精度较髙。4.刀具Z向对刀刀具Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关，它 确定工件坐标系的Z向零点在机床坐标系中Z坐标的位置。可以采用刀具直接碰刀对刀，也可利用Z向设定器进行精确对刀。由于加工中心刀具较多，每把刀具装到主轴上后到主轴端面的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的Z向长度补偿值，因此需要在机床上或专用对刀仪上测量每把刀具的长 度（即刀具预调），并记录在刀具明细表中，供机床操作人员使用，一般有下述两种方法。机上对刀这种方法是采用Z向设定器依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中 的相互位置关系。其操作步骤为：依次将刀具装在主轴上，利用Z向设定器确定每把刀具 到工件坐标系Z向零点的距离，并记录下来；找出其中最长（或最短）、到工件距离最小 (或******）的刀具，作为工件坐标系的Z值，依据此值，确定其他刀具的长度补偿值，正负 号由程序中的G43或G44来确定。这种方法对刀效率和精度较高，投资少；但工艺文件编 写不便，对生产组织有一定影响。 机外刀具预调+机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上以主轴中心与端面的交点 为刀位点进行Z向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的 编写及生产组织，但投资较大。

加工中心的钢切削加工特性

钢材中碳的含量对材料切削加工性的影响较大。碳素结构钢的强度与硬度随着含碳量的增加而增加，而塑性与韧性随含碳量的增加而减小。当碳素工具钢含碳量大于0.9%时，硬 度继续增加而强度下降。低碳钢的塑性和韧性较髙，切削力和摩擦力相对较大，而且切削加工时产生的切屑不易断屑，故切削加工性较低；高碳钢的强度、硬度较高，切削力大，而且刀具磨损较快，故切 削加工性能也较低；一般情况下中碳钢的切削加工性较好。 在钢中加人Cr、Mn等合金元素能提髙钢的强度和硬度，改善钢的使用性能。这些元素 含量高于一定值时，会使切削力增加，刀具磨损加剧，导致材料切削加工性降低。在钢中加人少量的硫、砸、铅、磷、铋和钙等元素可形成易切削钢，对提高切削加工性有利。它们能在钢中产生硫化物，质地柔软，降低切削力，使切屑易于折断，且有润滑作 用，减小刀具磨损，提高切削加工性，但降低了钢的使用性能。对力学性能要求较高的工件应避免使用此类钢材。一、高锰钢铣削加工的特点 高锰钢是指含锰量在9%〜18%的合金钢。主要有高碳高锰耐磨钢和中碳高锰无磁钢两大类。高锰钢常用“水韧处理”，这时高锰钢将具有高强度、高韧性、高耐磨性、无磁性等 较好的使用性能。常用的高锰钢主要有Mnl3、ZGMnl3、20Mn23Al、40Mnl8Crl3、 50Mnl8Cr4、50Mnl8Cr4V等，其中最难切削加工的是ZGMnl3„高锰钢铣削加丁的特 点如下。 加工硬化严重，切削力大高锰奥氏体钢的被加工表层硬化严重，加工表面硬度比 基体增加2倍，硬化层深度可达0.3mm以上，引起切削力剧增。与正火45钢相比，单位切 削力增加60%左右。 高锰钢热导率小，刀具热磨损严重高锰钢热导率小，切削温度髙。在相同切削条 件下，切削温度比45钢高100〜200*0,刀刃热磨损加剧。 高锰钢塑性大、韧性髙，断屑、排屑困难高锰钢的冲击韧度值高，约为45钢的8 倍，伸长率较大，易产生鳞刺，加工表面质量不易保证。切屑强度大，硬度髙，断屑困难。 高锰钢线膨胀系数大，影响工件尺寸精度高锰钢的线膨胀系数较大，约为20X 10_SK—\在高的切削温度下，易产生膨胀和变形，影响加工精度。同时，高锰钢的伸长率 随温度升高有所下降，但超过600X；时又很快增加。因此，切削速度不宜过高，以避免切削38 温度过高而引起伸长率增加，使切削加工困难。二、高强度钢铣削加工的特点 高强度钢是指那些强度、硬度都很高，同时又具有很好韧性和塑性的合金钢。高强度钢按含有合金元素成分不同，可分为铬钢、锰钢、镍钢、铬镍钢、铬锰钢、铬钼钢、锰硅钢 等。如 40Cr、40CrSi、30CrMnSi、30CrMoMnSiNi2、45CrNiMoV 等。高强度钢铣削加工 特点如下： 切削力大高强度钢的室温强度高，抗拉强度在1.47GPa以上，淬火的硬度非常 高，故铣削时变形困难，切削力大。 切削温度髙高强度钢铣削中消耗的功多，产生的热量大，且高强度钢的热导率 低，所以切削温度高。刀具磨损快，容易崩刃打刀高强度钢加工中，由于切削力大，切削温度高，使 得刀具磨损快；同时切屑与前刀面接触长度短，应力集中在刀尖处，容易使刀具崩刃 打刀。 断屑困难高强度钢是具有很高韧性和塑性的合金钢，铣削加工中断肩排屑困难。 不锈钢铣削加工的特点 塑性高，加工硬化严重，切削力大不锈钢塑性大，其伸长率超过45钢1.5倍以 上，切削加工时塑性变形大，加工硬化严重，使总切削力增大，其单位切削力比正火45钢 要高出25%以上。 易粘刀，损坏刀具，生成积屑瘤，影响加工表面质量不锈钢材料在切削过程中， 切屑与刀具粘结现象严重，容易造成刀具表面剥落。另外，由于粘结严重，容易形成积屑 瘤，使已加工表面粗糙度增大。对含碳量低的马氏体不锈钢尤为严重。 切削温度高，刀具容易磨损切削不锈钢时，由于切削力大，消耗功率多，故产生 的切削热也多。再加上不锈钢导热性差，其导热率约为中碳钢的1/2〜1/4,大量切削热集 中在切削区和刀屑接触界面上，不能及时传出，从而使刀刃容易产生过热现象，在髙温下失去切削性能。加之不锈钢中的高硬度碳化物，在切削过程中直接与刀面接触、摩擦，会使刀 具加速磨损。 切屑不易卷曲和折断 由于不锈钢塑性高，韧性大，且髙温强度高，切削时切屑不易卷曲和折断。若切屑不能 及时排出，易造成堵屑现象，会挤坏和划伤已加工表面，甚至崩坏刀刃。因此，解决断屑和排屑是不锈钢铣削的难点之一。 不锈钢的线膨胀系数大，影响加工精度不锈钢的线膨胀系数比碳钢和铸铁都大， 约为碳素钢的1.5倍。在切削温度的作用下，工件容易产生热变形，故在精加工时易影响零 件的尺寸和形位精度。三、高温合金的切削加工特性 高温合金是难切削金属材料中很难加工的材料，其相对可加工性小于0.2„铁基髙温合 金的相对可加工性仅为奥氏体不锈钢的1/2左右，而镍基高温合金的相对可加工性更差，且 随抗热性能的提高而降低。高温合金难切削的主要原因如下。1、 单位切削力大，约为切削中碳钢的2〜3倍。高温合金含有大量的合金元素，其高温强度很高，约为45钢的6. 5倍，抗塑性变形能力强，这是切削力大的主要原因；其次是高温合金加工硬化严重，其已加工表面的硬度往往比基体硬度高出50%〜100%,冷硬程度 的增加，使切削力进一步增加；其次是高温合金塑性好，加工中塑性变形大、切削力大。此外，还由于切屑与前刀面接触长度加大，摩擦力增大，使切削力也随之增大2、 切削髙温合金时，由于变形抗力大，刀面与切肩及工件表面间的摩擦剧烈，消耗功 率多，因此加工高温合金时要比加工一般钢材产生的切削热多。且高温合金的热导率很低，只有45钢的1/3〜1/4，故切削热从切削区向外传出很慢，大部分切削热集中在切削区，故 使切削区的平均温度高达750〜10001C,约比切削45钢要高出3001C左右。3、 刀具磨损剧烈，耐用度低。在切削高温合金时，由于切削温度高，在切削中产生的 扩散磨损与氧化磨损要比加工一般钢材严重。高温合金中含大量合金元素的碳化物、氮化物、硼化物及金属间化合物等硬质点，其高温硬度很高，故在切削加工中其磨粒磨损特别严 重。高温合金中多含有与刀具材料相同的合金元素，在切削加工中，由于亲和力的作用，易产生粘刀现象，造成的粘结磨损比加工一般钢材严重。由于上述原因，在切削髙温合金时， 刀具除后刀面产生磨损外，还常在前刀面产生磨损，这种磨损严重时，会使刀刃大块崩损。 易产生积屑瘤和鳞刺，影响加工精度与表面质量。铣削高温合金时，由于切削温度 高，易使刀具和工件的尺寸与形状发生变化，影响加工精度。且在切削过程中易产生积屑瘤与鳞刺，影响加工表面质量。

加工中心选配新代系统中的程序空跑

加工中心，在使用选配的新代系统中，出现的程序空跑问题。说明：本功能为检查NC模式操作方式：1、模式旋转钮至“自动模式”。2、按“程序空跑”按键，此按键灯“亮”3、按“启动”键，执行NC程序。4、CNC将改变机械状态，从“就绪”变为“加工中”5、此功能科立即得知程序“能”/“不能”加工。

【最新】cnc加工中心标准配置 - 加工中心

cnc精工加工中心机床是采用精工技术的机床，或者说是装备了精工系统的机床。国际信息联盟第五技术委员会（International Federation of Information Processing），对精工机床作了如下定义：精工机床是一种装了程序控制系统的机床。该系统能逻辑地处理具有使用代码或其他符号编码指令规定的程序。cnc加工中心配置機器規格機器型號MCH-630工作台工作台面積630 X 630 mm最小旋轉角度1 °工作台******負荷1000 kg行程左右行程 ( X 軸 )1000 mm上下行程 (Y 軸 )800 mm前後行程 (Z 軸 )800 mm主軸端至工作台中心160 - 960 mm主軸中心線至工作台面100 - 900 mm主軸主軸端孔斜度BT 50主軸轉速60 - 6000 r.p.m主軸速度變速數二檔變速 ( Two gears variable )進給切削進給1 - 8000 mm / min快移速度24 m / min最小輸入增量0.001 mm自動刀具更換裝置刀庫容量60 ******刀具直徑 X 長度Ø 110 X 400 mm******刀具重量20 kg選刀方式雙向選刀電動機主軸馬達 30 分鐘額定18.5 Kw 25 HP伺服馬達 X 軸4 kw ( 5.3 HP ) Y 軸7 kw ( 9.3 HP ) Z 軸4 kw ( 5.3 HP )機器重量佔地及包裝佔地空地4500 X 6230 mm淨重18,000 Kg標準附件特別附件主軸冷卻裝置ATC刀具數：90熱交換器切削油系統：水濂式、切削油噴槍、深孔鑽裝置自動交換工作台附手動脈衝產生器油霧裝置X. Y. Z. 回饋尺系統履帶式切屑輸送器水流式切削油裝置切屑車切屑油箱自動對心裝置螺旋式切屑輸送器刀具破損偵測裝置主軸負荷計刀具長度量測裝置主軸轉速計刀具設定器睡眠裝置追加的警示燈工作完了警示燈警鳴器工作燈工作台連續分割 0.001º工具及工具箱【具体配置请电话咨询厂家，如有变动恕不另行通知】