发现加工中心ATC故障的内容 比较丰富，机械、电气、液压每一个环节的问题都能 引起ATC故障，导致无法换刀。有时故障现象一样， 报警内容一样，但引起故障的原因却不一样，这就需 要维修人员透过现象看本质。发生故障后先“看” 看报警内容，看故障现象，检查PMC信号，熟练掌 握PMC信号的含义，快速准确地找到故障点；其次， 要掌握_定的机床实际操作能力，特别是一些手动操 作功能，在维修ATC故障时经常需要进行_些手动 操作。要清晰地掌握整个刀具交换的过程，每_个环 节都不放过，这样在遇到问题时才能抽丝剥茧，最后 找到故障原因。
1) 采用ISM法分析各子系统间关系，建立了加 工中心故障关联子系统递阶结构模型，将故障关联 子系统划分为表层故障子系统、浅层故障子系统、中 层故障子系统和深层故障子系统，从而使故障传递 关系得以直观而深刻地表现，为故障快速诊断提供 了新方法，并对可靠性改进具有重要意义.2) 对运用ISM法所得深层子系统进行了 FMECA分析，确定了关键故障模式及关键设备，明 确了可靠性改进方向.3) ISM与FMECA法为明确关键子系统及其 关键设备与关键故障模式提供了简单快捷的新思 路，完善了现有故障分析方法体系.
本文设计了基于LS-SVM和神经网络的五轴加 工中心综合误差检测方案。在综合考虑空间误差和热 误差的影响条件下，提出了五轴加工中心综合误差补 偿方法。运用LS-SVM和神经网络算法建立了几何 误差和热误差综合补偿模型，实施整体补偿之后误差 控制在一10um〜32 um之间，精度提高了 47. 5% ,取得良好的实验效果。
通过两种导轨布置形式横梁进行有限元分析对比 结果可知，导轨竖直面平行布置形式更加适合于内部 筋板结构为拱形与纵横肋条相结合的横梁，这种导轨 布置形式配合这种筋板结构有着更好的静态性能，且 横梁在加工工艺上需保证两个导轨面的平行度，相对 于导轨垂直布置形式，其加工难度更低，加工成本也就 相对较低，更加适合企业的实际生产。
(1)长期以来西方发达国家对中国航空、航天、模具等行业急需的 车铣加I.中心等高性能精工系统采取技术封锁、出口限制和价格垄断 等手段来加以阻拦，五轴控制的高档精工系统、测量元件、B轴等还是 依赖国外的技术，要真正实现车铣加工中心完全国产化还需要漫长的 路程，我们必须一方面吸收国外的先进技术，另一方面要提高自己的创 新能力，加速我国的经济和技术的快速发展。
上述方案中，所述钻头护套机构601包括固定在钻机切削移动座402端部的护套 升降机安装座602,所述护套升降机安装座602通过轴承组603安装有丝杆604,所述丝杆 604上固定有若干尺寸不同的护套609,所述丝杆604端部套有升降机同步带轮605,所述护 套升降机安装座602上设有第六电机606,所述第六电机606连接有电机同步带轮607,所 述升降机同步带轮605与电机同步带轮607通过同步带608连接。上述方案中，所述刀库机构701包括固定在钻机主机体504上的刀库转盘702,所 述刀库转盘702上固定有将钻头507从刀库转盘702取出的机械手703,所述刀库转盘702 连接有第七电机704。
本文通过一个简单的加工实例揭示了机械加工领域发展前进 的过程，发现在机械加工领域里学习和创新是永无止境的，只要善 于钻研刻苦努力技术水平和学术理论定能攀上新的台阶。在以后的 工作中我将秉承精益求精的思想，遇见问题要多思考多和别人多探 讨，争取找到******解决方案。笔者衷心希望，我国科技界、产业界和 教育界通力合作，把握好知识经济带来的难得机遇，迎接竞争全球 化带来的严峻挑战，为在21世纪使我国精工技术和产业走向世界 的前列，使我国经济继续保持强劲的发展势头而共同努力奋斗！
立柱是加工中心的重要部件之_，其结构的静、动 态特性对机床的整体性能起着举足轻重的作用，其强 度、刚度及稳定性将直接影响到机床的加工精度、加工 效率、抗振性及寿命[1 ]。通过大量实践探索和实验模 拟，本文以4种不同立柱内部筋板形式为研究对象，利 用ANSYS软件对立柱进行静力学分析和模态分析， 研究对比4种筋板对立柱的静、动态性能的影响，最后通 过数据比照给出了内部筋板的******结构形式[2-3]。
精工铣床没有自动换刀功能，当大批量生产零 件且需要多把刀具加工完成时，就需要频繁进行手 动换刀，势必会降低生产效率；而在精工铣床上加 装刀库后形成的加工中心却可以解决此问题。
本文研究箱体类零件基于精工加工中心过程的设计方法及步 骤并对加工工序的匹配、刀具选择、切削用量的选择、工艺尺寸的确 定、装夹方案的安排及装夹内的工序排序进行了详细的分析和研究。