基于FTV系列动柱式立式加工中心在机床加工中的重要性， 我们要给予高度重视。加强对FTV系列动柱式立式加工中心的 研究与应用，正确认识FTV系列动柱式立式加工中心的优势， 满足现代高速化加工的需要，提高机床加工效率与质量，从而 促进我国汽车制造业的发展。
在最近几年中，钢材加工设备，在提高生产率提高安全性等方面有了显著地发M，在未 来还有更多的挑战需要面对(新材料，新的环保要求等)，只有不断的技术进步才可以克服这些挑战
通过引用用户自定义单元模拟加工中心的结合部，建立了龙门五轴加工中心的有限元模型后对其3 个方向的静刚度进行比较，发现其y向刚度薄弱。通 过对加工中心进行模态分析，与静力学分析相结合找 到整机的薄弱部位一横梁。在不改变原有横梁的基 础上，通过增加外部结构的方式对原有横梁进行改进 设计并提出3种方案。通过比较发现结构3最为合 理。将改进后结构与原有结构通过有限元计算和实际 实验测量的方式进行对比，发现计算结果和测量结果 基本吻合。通过改进横梁结构，实现了提高整机动静 态特性的目的。 �原有横梁结构没有外 部任何突出部分，而3种方案如图7。
车铣加工中心作为高杓精工机床之一，其制造技术一直被西方发 达国家所垄断和控制，不仅其价格十分昂贵，而且西方国家限制对我国 出口。国内研制一台车铣加工中心不仅需要多种方案的反复比较和试 验，也需要大量的技术投资和较长开发周期，因此机床制造企业常常无 力进行此项研究。虚拟样机仿真技术的出现，为开发高档精工机床产 品提供了非常有力的技术途径。车铣加工中心有其自身特点和设计要 求，在设计阶段采用虚拟样机仿真方法解决车铣加工中心的关键技术 是非常有效的。由于在计算机上设计出三维动态虚拟样机模型，对其 进行修改和优化，试验和评价过程都利用计算机建模与仿真来实现，因 此节约了大量成本，缩短了开发周期。
本章介绍的车铣加工中心属于五轴车铣复合加工中心，如图2. 1 所示。可实现X方向、Y方向、Z方向移动；主轴可实现无级调速及恒 速切削，主轴电机可作C轴转动控制，形成任意角度的C轴；动力刀架 上可装铣刀主轴，形成-90°~ +90°范围转动。因此该机床可实现五轴联动加工，一次装卡不仅可完成轴类或盘类零件全部工序，而且适合复杂曲面零件的加工。
附图1中展示了气缸盖工件的具体结构，可以看出：气缸盖包括一体铸造成型的 轴座1和连接板4,在两者之间设有多个加强肋板2,在轴座1和连接板4的中心设有轴孔， 在连接板4的边缘设有多个连接孔3,在连接板4上还设有一个斜孔5,斜孔5的中心线与 轴孔的中心线相交，夹角为45°。实际加工时，由于气缸盖工件的形状并不规则，难于在钻 床或加工中心的操作台上进行固定，这为斜孔5的加工带来了困难。
1加工精度维持1) 开机后，必须先预热10分钟左右，然后 再加工。长期不用的机器应延长预热的时间。2) 检查油路是否畅通。3) 关机前将工作台、鞍座置于机器中央位 置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）。4) 机床保持干燥清洁。注意事项：机器启动后，禁止维护机床。维 护过程中，电路的断路器应断开。
本文介绍加工中心出现故障 时的分析和排除方法。经过案例 分析，无论是机械故障还是电气 故障，首要做好现场勘查，全面 分析问题，根据电柜内电器部件 指示标识、系统报警信息和PLC 信号状态等，配合必要的现场测 试，准确锁定故障点，不走弯路、少走弯路，实现“快速、准 确”排除故障。操作机床一定要 遵守操作规程，避免误操作造成 不应有的故障，确保人身和机床 的安全。
利用FANUC系统的宏编程技术，开发的卧式加工中 心工件偏置自动创建功能，解决了卧式加工中心在加工非 正交平面时，工件坐标系的建立难题，消除了人工重复计 算工件偏置的环节，降低了技术人员的工作量和出错率， 减少了机床停机等待时间。
利用球杆仪对精工机床的几 何误差进行检测是一种效率高、 操作简单而且测量结果具有较高 可信度的实用方法，同时还可以 通过故障诊断数据对精工系统进 行优化，可显著提高精工机床的 圆弧插补精度。球杆仪测试系统可以用于数 控机床开发使用的各阶段，包括 设计开发阶段样机结构缺陷的早 期发现与排除、机床出售阶段的 最终调试与精度检验，以及定期 检查阶段的精度维护。