IT时代己经到来，相应的IT技术包括数 字化自动化都在全面运用在人们的生活学习和 工作当中。准确的了解精工加工中心的概念和 相应开发原则能更好的帮助实施仿真系统的设 计开发，有效合理的使用相应的开发技术并结 合相应的网络技术进行配合实施才能更为高效 便捷的完成相应的开发目的，使得整个仿真系 统能够真正达到一个模拟实际操作的功效，完 成预期。
目前的车铣复合加工中心正朝着更大工艺范围、更高效 率、大型化以及模块化的方向发展，已不再局限于三轴联动 的车铣中心，在国外已有五轴联动的以车为主同时兼顾强大 功能的铣、磨等工作复合的多功能机床。运用在航空航天、 精密制造、汽车制造等各个领域。其优点是工序高度集中， 在一次装夹后完成大部分或全部工序，从而提高零件的行为 精度及生产效率提供了有力保证。但是车铣复合加工机床在 我国的使用才刚刚起步，还有很多问题需要解决，特别是加 工工艺、编程技术、机床维护、生产管理等领域也急需研究 提高。值得庆幸的是有很多院校和企业已加入研制工序高度 复合的机床行列。
主轴加工是机械加工行业中的重点及难点课题之一，对其加工方法一直以来有许多的成熟经验，通过 不断的学习和实践，不该改进，提升加工水平。对主轴加工还有诸如“如何降低深孔加工的成本”等课题， 在今后的生产实践中将不断的总结及探索。
机床改造于2004.05.正式交付使用。运行至今 故障率比过去大大降低。其发生的故障均是外围的 开关、电磁阀的问题。西门子840D系统及驱动装置 均未出现一次故障。我们认为用西门子840D改造后，保证了 S40- 105机床的精度髙、可靠性好、抗干扰能力强、操作 方便。深受操作工和维修人员的欢迎和好评。
本文以某立式加工中心为对象，首先采用有限元 软件仿真分析了机床整机的静刚度，重点介绍了各主 要结合面的建模方法和结合面刚度值,仿真分析得到 *、、3个方向的静刚度值分别为9700 N/mm、12258 N/mm、15268 N/mm,试验测试得到3个方向的静刚度 值分别为 9255 N/mm、11700 N/mm、15517 N/mm,证 明本文的有限元模型精度很高。为了提高机床整机的 静刚度，可以修改立柱内部筋板的布局从而提高其静 刚度，并加大立柱与床身之间结合面的参数。
通过上面的分析，在CK5225工作台上进行分度是可行的，运用创造性思维实现了常规设计方法 无法实现的铁削分度功能，为车铁复合加工机床的开发提供了可行路径。进行车铣工作台的精工化改 造，再在垂直刀架滑枕上配置各种铣削头，即可进行各方位的多面铣削加工，满足各种零件的车铣加 工要求，经济实用地提高机床的加工精度，成为名副其实的立式车铣复合加工机床。
在转轴类部件的加工，通常有车削和铣槽两道主要工序，需要先在卧式车床上加 工成形，之后在铣床上铣削键槽。加工部件从卧式车床到铣床，多了吊运、夹装、划线、对准 等工艺，因此加工生产效率低下。为了提高生产效率，目前行业内在部份微型卧式车床或小 型精工加工中心上设有车铣一体化功能，以减少加工生产环节。但传统较大的普通卧式车 床或普通精工卧式车床因制造成本和结构限制，尚没有车铣一体化功能。
(1)采用虚拟样机技术和有限元方法相结合建立多柔体的仿真系 统。具体通过ADAMS和ANSYS软件协同建模，将车铣加工中心关键 部件转化成柔性体，与其他部件形成刚柔耦合系统。 (2)基于多柔体系统的车铣加工中心运动学仿真分析和动力学仿 真分析。不仅可以观察机床在运动过程中是否干涉现象的发生，而且 为加工中心的电机参数的选择提供了参考依据。通过多柔体与多刚休 虚拟样机动力学仿真对比分析，柔性体驱动力比刚性体驱动力大很多， 采用多柔休系统仿真更能反映实际情况。
通过对车铣加工中心的动力学模型进行理论分析，可以优化机床 结构。由于该机床不确定的因素很多，很难建立其准确的动力学模型。 把理论分析和仿真研究紧密地结合起来，是机床结构优化和动态特性 测试的一种有效途径，采用虚拟样机技术的ADAMS软件可以有效解 决上述问题。在设计阶段，利用虚拟样机技术进行仿真，可以对机床的 动态性能进行预评估，以便对产品进行分析，找出薄弱环节，进行修正 和优化，提出改进的建议，完善样机。这种仿真技术一般都是从多体动 力学分析出发，利用计算机建模与仿真和运算得出结果，其模型的建立 和改进往往还需要根据对机床实测的结果来修正，以确保该模型符合 实际。
在机床的设计、制造和运行过程中，安全防护措施应该作为一项重 要的指标，精工机床防护罩的设计应遵循安全防护装置的设计原则，以 保证作业环境和人身安全。