精工加工中心的优势在于作业整合化和程式化，因此对操 作者的细心程度和对设备的了解程度要求较高，设备安全作业 的责任心也需要较强，严格执行设备作业规范需要着重注意的 作业习惯。
1) 为满足机床高速高精的加工要求，设计了直线电 机驱动高速立式加工中心的整体结构，在方案设计中，充 分考虑结构布局、电机选型、功能部件选择，利用直线电 机作为立式加工中心进给系统驱动单元可以提高立式加工 中心的切削进给速度和控制精度，提高生产效率。2) 对设计的直线电机驱动高速立式加工中心整机 基于有限元的静动态特性分析，结果显示：整机具有良 好的强度、刚度和抗振特性，满足粗加工及加减速对机 床结构的刚性、强度及抗振特性要求，达到设计要求。
从以上分析可以看出，传统模式的新产品的试制过程循环长，对完 全创新开发的新产品不利。与传统模式相比，现代设计过程中在汁算机 上建立虚拟样机模型和数学模型，通过仿真结果对其设计质量包括外 观、功能、性能、成本、可制造性、可靠性及制造周期等指标进行分析和评 价。计算机建模与仿真技术的出现和逐渐成熟，为解决传统设计与制造 中的种种弊端提供了强有力的下具和手段。其设计、制造、测试、评价等 过程都是在计算机上完成的，保证了物理样机一次试制成功率m。
由上述研究目的和意义可知，通过对车铣加工中心釆用计算机建 模与仿真技术的研究，能实时、并行地模拟出机床的未来制造全过程及 其对加工中心设计的影响，预测机床的性能、成本和可制造性，从而有 助于更冇效、更经济灵活地组织生产，使工_厂和车间的资源得到合理配 置，并使生产布局更合理、更有效。釆用计算机建模与仿真技术可以在 设计阶段就进行验证，确保设计的正确性，避免损失，从而可以缩短产 品的研制周期，获得******的机床质量、最低的成本和最短的开发周期， 为此提出了本课题的研究。通过釆用计算机建模与仿真技术对该加工中心在实际投入生产之前对该机床的可制造性和可生产性等各方面性 能进行验证，然后对该机床结构优化，保证一次性生产成功，从而降低 成本、减少上市时间，提高企业的竞争力。W此，本课题利用计算 机建模与仿真技术对车铣加下中心的研究和应用是具有重要理论意义
本章对沈阳机床集团有限责任公司、大连机床集团、沈阳理工大 学、加拿大英属哥伦比亚大学，以及近年来国内外各大型机床展览会进 行实地调研，同时在査阅国内外大量文献的基础上进行分析和研究。 首先综述研究背景以及介绍车铣加工和计算机建模与仿真技术的概 况，然后分别对车铣加工中心和计算机建模与仿真技术在国内外的研 究历史、现状和未来的发展趋势进行论述。根据国内外对车铣加工中 心大量需求和采用计算机建模与仿真技术对车铣加工中心深入研究比 较少的情况下，提出了本书的研究目的和意义，最后给出了研究的结构 框架和主要内容。
对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变 形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利 的实用性。
在现代企业制度改革逐步深入的今天，企业对人才的要求日益提高，劳动者本身必须适应改革发展 , 迎合企业对高质量人才的需求。精工高级工队伍的壮大发展对于提高我国劳动人口素质具有十分重大的意义，应该成为院校及企业人才培养、培训的重要目标，并不断推进。
(1) 卧式精工机床主轴静刚度曲线在加载和卸载时都表现为线性关系，主轴卸载刚度大于 加载刚度。(2) 各型卧式精工机床中，最高转速高的主轴刚度要小于最高转速低的主轴刚度。(3) 电主轴结构中间传动环节少，相比机械式主轴，结构紧凑、运行平稳，刚度更大。
本文针对复杂机械系统具有多故障模式以及小子样可靠性 试验故障数据的特点，用混合威布尔分布模型和Bayes理论进 行可靠性评估。为解决混合威布尔模型无共轭先验分布问题，提出故障特征属性的概念，用模糊聚类的方法实现故障数据的 分类，得到混合威布尔模型的形状参数，将混合威布尔分布转 化为具有共轭先验分布的混合指数分布。利用故障分类后相应 的历史故障数据求解混合模型的先验分布也是本文的创新点， 这提高了求解混合模型先验分布的准确性。 �每个最小割集中表示一个随机故障事件，随机故障事 件的发生导致系统故障的发生，因此随机故障事件是故障应力 作用的直接对象，是故障机制的发生载体，故以随机故障事件 表征系统故障能更容易得到系统故障与故障应力之间的关系。
本文阐述了一种立式加工中心结合部及整 机动力学建模的基本方法。基于优化思想、吉 村允孝法、赫兹接触理论辨识结合部等效接触 刚度和阻尼系数。