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海天精工机床有限公司 海天精工博客

购买加工中心第一次开机的注意事项 - 加工中心

第一次启动前注意事项  操作前请仔细阅读本书和精工系统的使用手册，按照本书及使用手册的操作步骤进行操作。a、 在拆箱后，由于经过运输过程中的颠簸，首先必须检查XYZ三向的运输固定装置是否完好，检查主轴箱与配重锤之间的连接链条是否牢固可靠。b、 在机床运行之前，必须检查XYZ三向及主轴箱和配重锤的运输固定架和固定螺钉是否已全部拆除。c、 当电网电压超过或低于规定电压10%时，请不要开机。最好贵公司能装有稳压设备。d、 首次启动机床或停用较长时间后，再次启动机床时，打开电源后，应等待15分钟，待机床充分润滑后，再操作机床。e、 在机床首次使用前，必须将主轴打刀用增压缸的油杯注满液压油，幷排除缸体中的气体，以确保打刀的可靠性及打刀力，从而避免损伤机床及人员。f、 机床投入使用首次启动前，气路系统中的油雾器需加注约1/2油杯容积（气缸活塞用）润滑油，建议用ISOVG32或同级油，以免破坏机床精度和造成机床损坏。

加工中心的维修与保养 - 加工中心

维 修 与 保 养本机床的操作者必须了解本机床的结构与性能，幷能熟练掌握各操作部分，部件的使用功能及操作方法。维修保养对于机器加工精度、维持机器使用年限是相当重要的。是必须注意的因素。一个好的机床维护，除了在每天启动前做各种检查和确认外，最重要的就是“定期维护保养与清洁”。整齐、清洁、干净的工作环境是维护保养的首要工作，因为所有的脏乱（如灰尘、油污、潮湿）都会导致机器零件与电子接点加速恶化其原有功能，直接影响到机器加工精度与零件使用寿命。实施维护保养之前，须有周详的计划，执行时，要做好各项记录，以供机器零件使用期，及保持备用零件之参考（零件在正常使用下，因其使用次数已达到该零件耐用期，为防止因此零件导致机床加工出的零件超差或导致机床停机而造成损失，必须更换才能保持该零件应有之功能。故该零件必须备用。）。（一） 为了安全起见，所有电器箱，操作箱的门，及保护罩请不要打开，除非是定期做维护保养。（二） 不要使用压缩空气来清理机器和其它各项电子装置，因为周围环境如果有的脏乱（如灰尘、油污、铁屑等）很容易进入轴承、滚珠导螺杆，导致机器零件耐用期缩短。（三） 当维修人员进入机床工作台移动范围内时，请关闭所有操作盘与电器箱上电源开关，请准备一些废弃的硬板纸或木板覆盖在会滑倒的范围，以防止维修人员滑倒。1、 加工精度的维持（1） 作业前须暖机，幷检查应加油处是否该注油。（2） 检查油路畅通否。（3） 关机时，工作台、鞍座应置于机台中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）。（4） 每天作业结束时，应做清洁和整理器具。每隔一定的时间（每周、每月）要做周期性的机床检查及保养。（5） 机台保持干燥清洁。（6） 机台须远离震动区，地基要稳固。2、 每日维护保养（1） 清除工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的铁屑、油污。（2） 擦拭清洁工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的切削油及细小铁屑，幷喷上防锈油。（3） 主轴锥孔必须保持清洁，加工完毕后用主轴锥孔清洁器擦拭。（4） 清洁刀库与刀库座及连杆组，幷喷上一些润滑油。（5） 清洁主轴头上持刀手指轨道，幷涂上一些润滑油。（6） 检查三点组合油杯内油量是否充足，幷释放三点组合空气过滤水分油杯内之水分。（7） 检查三轴自动润滑泵浦是否当电源投入时即开始动作（间歇时间每15分钟，给油量约3~6CC）。（8） 检视三轴自动润滑油量，必要时适量添加。（9） 检视油压单元油管是否有渗漏现象。（10） 清除铁屑承接滤网上的铁屑。（11） 检查切削液油量，必要时添加，检视切削液冲屑水管是否渗漏有现象。（12） 检视全部信号灯，异警警示灯是否正常工作。3、 每周维护保养（1） 检测刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁。（2） 清洁主轴内孔是否清洁，锥度研磨面是否有刮痕（如有刮痕，可能是刀具与主轴内孔不清洁所引起）。（3） 检视油压箱油量。（4） 检视循环给油、集中给油之泵浦工作台是否正常。（5） 检测三轴机械原点是否偏移。（6） 清洁切削油箱过滤网。（7） 检视所有散热风扇是否作用。（8） 检视刀具换刀臂之动作是否滑顺。（9） 检视刀库刀盘回转时是否滑顺。4、 每月维护保养（1） 清洁操作面板，电气箱热交换器网。（2） 检测机台水平，确认水平调整螺丝，固定螺帽是否松动。（3） 检测主轴中心与工作台面垂直度。（4） 检测三轴极限，原点微动开关作用是否正常。（5） 清洗切削水箱，清洁切削液和冲屑泵浦。（6） 检测电气箱内部是否有油误，灰尘进入，必要时清洁，幷查明原因。5、 每半年维护保养（1） 清洁CNC控制单元，操作面板。（2） 拆开三轴防屑护罩，清洁三轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴极限，原点微动开关，幷检测其作用是否良好。（3） 清洁所有马达。（4） 更换油压单元油压油，ATC减速机构用油。（5） 测试所有马达启动时是否有异常声音。（6） 测试所有电子零件、单元和继电器、强点盘（7） 清洁润滑泵浦和油箱，幷检测内部电路接点。（8） 测试所有各轴背隙，必要时可调整补正量，调整各轴斜楔间隙。（9） 检查和清洁所有散热风扇，检测是否作用良好。（10） 电器箱内部、操作箱内部清洁。（11） 编写测试程序，检测机器各相功能是否正常。（12） 主轴偏摆RUN OUT 幅度是否过大，主轴轴承间隙是否不正常。（13） 检视螺栓或螺帽是否松动。（14） 检视各滑轨润滑脂是否不足。（15） 全面检视各接点、接头、插座、开关是否正常。（16） 全面检视绝缘电阻幷记录。6、 每年维护保养（1） 检查操作面板按键是否灵敏正常。（2） 将电器箱、操作箱内所有继电器接点上之积碳用抹布沾酒精擦拭。（3） 检查平衡锤的链条是否保持正常状态，幷需上润滑油。（4） 清洗切削水箱幷更换同性质切削油。（5） 清洗油压装置，幷更换新油，同时检测所有设定之调整压力是否正常。※在维护保养时，若遇到困难和疑问请致电我公司技术人员。7、 润滑（1） 三轴滚珠导螺杆的润滑，为自动润滑方式（间歇时间每15分钟给油量约3~6CC）。当润滑油箱内之油量不足时ALARM异警讯息产生（Lubricating lacking），此时只要添加适量的润滑油，ALARM即可解除。（2） 当在自动记忆模式下执行程序时，发生上述润滑油的ALARM，程序将执行在该单节后，成为自动暂停状态，将此ALARM解除后，再按下程序自动执行开关（CYCLE START），程序继续执行下一个单节。（3） 依照三点组合油杯针阀，调整油量多寡，定期添加锭油（低粘度油）与空气中的水分混合，达到润滑效果的目的。（4） APC油压箱液压循环油，请依指定规格、厂牌，定期更换（平均半年换一次）。（5） ATC刀库减速机构用油，请依指定规格、厂牌，使用减速机构专用油，定期更换。（约每三年更换一次）（6） 轨道润滑油油箱容量为1.6LITERS，请三天检视添加。（7） 切削冷却液油箱容量为873~1048（齿轮传动1700~2200）LITERS，请每周检视适量添加。（8） 每半年维护保养时，拆开各轴防屑护罩，清洁各轴滚珠导螺杆，幷检查各轴自动润滑供油到滚珠导螺杆情形，也可由各轴润滑部位清洁后，各轴实施全行程，快速移动判断自动润滑供油情形是否良好。8、 清洁与更换、调整（一） 工作灯灯泡（1） 欲更换灯泡时，将工作灯背盖固定螺丝拆下，取下背盖。（2） 取下灯泡座固定弹簧夹。（3） 卸下灯泡线端子，取出灯泡。（4） 更换新灯泡（规格：12V/55W，24V/60W/70W）。（5） 安装时，依照拆下步骤之反顺序安装。（二） 操作面板按下灯泡（1） 取下按键盖。（2） 逆时针方向，旋转将按键灯泡取出。（3） 更换新灯泡，按照顺序时针方向将灯泡锁紧。（4） 重新盖好按键盖。（三） LED显示灯泡（1） 拆下操作面板固定螺丝，取下操作面板。（2） 准备焊枪插电加热后，点住焊点，取下LED灯泡。（3） 更换新LED灯泡，依拆下之反顺序进行。（4） 焊接LED接脚时，请注意+/-方向。（四） 保险丝：保险丝所在位置为电气箱内和CRT屏幕后方。（1） 关闭总电源开关。（2） 取出失效的保险丝，幷更换新保险丝。（3） 更换新保险丝，请务必使用相同规格保险丝，否则可能失去其原来保护功用。（4） 打开电源开关，幷测试所有机械动作是否正常。（五） 极限开关（LIMIT SWITCH）（1） 每半年维护保养时，必须拆开三轴防屑护罩，清洁三轴滚珠导螺杆，以及三轴极限、原点微动开关，幷检测其作用是否良好。（2） 当发现极限原点微动开关失效的时候，必须更换微动开关。（3） 更换新微动开关之前，请务必记录原本微动开关与碰块接触作用时之动作距离，即当微动开关信号ON/OFF作用之距离。（4） 各轴的微动开关皆固定于微动开关固定钣金上，以内外二个固定螺帽锁紧，请注意固定螺帽锁紧后的位置。（5） 更换后请从PLC/F画面诊断信号，以手轮进给模式，测试各轴原点微动开关信号ON/OFF情形，以及微动开关碰触挡块后之作用距离。（6） 各轴如有更换原点微动开关时，更换后，请重新作机械原点复原后，必须重新校正工件零点到机械原点距离。（六） 过滤网（1） 电气箱上过滤网，请每个月定期维护清洁，可以压缩空气清洁，清洁时请拆下后再实施。（2） 切削液水箱上的铁屑过滤网，每周定期清洁。（七） 冷却风扇（1） 主轴马达冷却风扇，每半年定期清洁，拆开冷却风扇叶片， 擦拭清洁后装回。（八） 电气箱、操作箱内部维护保养清洁（1） 检测保险丝是否BROKEN。（2） 检查电路接头固定螺丝是否松动。（3） 检测变压器是否引起高温。（4） 定期清洁灰尘，切记请勿使用压缩空气清洁。（5） 检视RELAYS接点是否积留太多的灰尘。（九） 立柱上方维修时，维修前先将总电源开关关闭，幷使用梯子攀爬。

加工中心用铣削刀具的类型 - 加工中心

加工中心所用刀具按其结构形式可分为整体式和镶齿式。整体式刀具的刀刃和刀体是一体的，刀具磨损后需要重新刃磨；而镶齿式刀具一般采用硬质合金刀片，通过一定的方式固定在刀体上，磨损后只需更换刀片即可，不仅节约刀具的材料，而且能够避免繁琐的磨刀工作，提高了加工效率。加工中心用主要刀具的种类按工艺用途可分为铣削类、镗削类、钻削类等几大类。 一、 加工中心可进行各种曲面的铣削，铣刀的种类繁多，功能也不尽相同。如面铣刀（盘铣刀）适合于铣削大面积的平面；圆柱铣刀、立铣刀既适合于平面加工，也可以加工轮廓面，即他除外用其端刃铣削外，还可以用其侧刃铣削；曲面加工用铣刀，如球刀，适用于加工空间曲面零件，有时也用于平面类零件中较大的转接凹圆弧的补加工。部分铣刀的形状及使用范围。除面铣刀外，加工中心用铣刀一般包括如下几类。 1、立铣刀 它主要用于加工平面凹槽、台阶表面。国家标准规定，直径d=φ2-71mm的立铣刀做成直柄或削平型直柄；直径d=φ25-80mm做成7:24锥柄；直接d=φ40-160mm做成套式铣刀。立铣刀圆柱面上的切削刃是主切削刃，端面上的切削刃没有通过中心，是副切削刃，工作时不宜作轴向进给运动。 2、圆柱形铣刀它用于加工平面和轮廓面，分为粗齿和细齿两种。其直径d=φ50mm、φ63mm、φ80mm\φ100mm。粗齿圆柱形铣刀具有齿数少、刀齿强度高、容屑空间大、重磨次数多等特点，适用于粗加工，细齿圆柱形铣刀齿数多，工作平稳，适用于精加工。 3、鼓形铣刀鼓形铣刀主要用于对变斜角面的近似加工。 4、键槽铣刀它主要用于加工圆头封闭键槽。它有两个刀齿，圆柱面和端面上都有切削刀，端面切削刃延至中心，工作时既能沿轴线作进给运动。按国家标准规定，直柄键槽铣刀直径d=φ2-22mm，锥柄键槽铣刀直径d=φ14-50mm，键槽铣刀直径的精度等级有e8和d8两种，通常分别两种加工H9和N9键槽。键槽铣刀的圆周切削刃仅在靠近端面的一小段长度内发生磨损。重磨时只需刃磨端面切削刃，铣刀直径不变。 5、模具铣刀用于加工模具型腔或凸膜成形表面，在模具制造中广泛应用。它是由立铣刀演变而成，主要分为圆锥形立铣刀（直径d=φ6-20mm，半锥角α/2=3°、5°、7°或10°）、圆柱形球头立铣刀（直接d=°4-63mm）和圆锥形球头立铣刀（直接d=°6-20mm,半锥角α/2=3°、5°、7°10°）。硬质合金模具铣刀可取代金刚石锉刀和磨头来加工淬火后硬度小于金刚石锉刀和磨头来加工淬火后硬度小于65HRC的各种模具，它的切削效率可提高几十倍。 6、专用成型铣刀专用成型铣刀一般都是为特定的弓箭或加工内容专门设计制造的，适用于加工平面类零件的特定形状（如角度面、凹槽面等），适用于特定形状孔、槽或台的加工。

加工中心工件装夹方案的确定 - 加工中心

1、确定零件在机床工作台上的******位置 在卧式加工中心上加工零件时，工作台要带着工件旋转，进行多工位加工，就要考虑零件（包括夹具）在机床工作台上的******位置，该位置是在技术准备过程中根据机床行程，考虑各种干涉情况，优化匹配各部位刀具长度而确定的。如果考虑不周，将会造成机床超程，需要更换刀具，重新试切，形象加工精度和加工效率，也增大了出现废品的可能性。 加工中心具有自动换刀功能决定了其******的弱点是刀具悬臂式加工，在加工过程中不能设置镗模、支架等。因此，在进行多工位零件的加工时，应综合计算各部位的加工表面到机床主轴端面的巨力以选择******的刀具长度，提高工艺系统的刚性，从而保证加工精度。 2、工件装夹方案的确定 工件的夹紧方案应注意下列三点。（1） 力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和精工编程中的计算工作量。（2） 设法减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹后能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥加工中心的效率。（3） 避免采用占机人工调整方案，以免占机人工调整方案，以免占机时间太多，影响加工效率。（4） 在单件生产时或产品研制时，应广泛采用通用夹具、组合夹具和可调整夹具，只有在通用夹具、组合夹具和可调整夹具无法解决工件装夹时才考虑采用其他夹具。（5） 小批量生产时可考虑采用简单的专用夹具（6） 采用成组工艺时应使用成组夹具。

典型零件加工中心加工工艺分析（一） - 加工中心

泵盖零件加工中心加工工艺图5-1所示的泵盖零件，材料为HT200,毛坯尺寸（长X宽X高）为170mm X 110mmX30mm,小批量生产，下面分析其加工中心加工工艺。A一AB图5-1泵盖零件1.零件工艺分析该零件主要由平面、外轮廓以及孔系组成。其中衫2H7和2Xji6H8三个内孔的表面粗 糙度要求为iU. 6pm;多12H7内孔的表面粗糙度要求为艮0.8Mm;衫2H7内孔表面对A面 垂直度要求为0.02，上表面对A面平行度要求为0.02。该零件材料为铸铁，切削加工性能 较好。根据上述分析，衫2H7孔、2X舛H8孔与封2H7孔的粗、精加工应分开进行，以保 170 证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足032H7内孔表面的垂直度 要求。2.选择加工方法上、下表面及台阶面的粗糙度要求为K,3. 2pm,可选择“粗铣一精铣”方案。孔加工方法的选择。孔加工前，为便于钻头引正，先用中心钻加工中心孔，然后再 钻孔。对于精度较高、粗糙度艮值较小的表面，要划分加工阶段逐步进行。该零件孔系加 工方案确定如下。妇2H7孔，表面粗糙度为选择“钻一粗镗一半精镗一精镗”方案。糾2H7孔，表面粗糙度为选择“钻一粗铰一精铰”方案。6Xjl7孔，表面粗糙度为无尺寸公差要求，选择“钻一铰”方案。2Xi56H8孔，表面粗糙度为i?,l. 6(^11,选择“钻一铰”方案。08和6X糾0孔，表面粗糙度为无尺寸公差要求，选择“钻孔一锶孔”方案。2XM16-7H螺纹孔，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。表S-1泵差零件精工加工工序卡片确定装夹方案该零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上下表面、台阶面及孔系时，选用平口虎钳夹紧; 在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”的定位方式，即以底面A、#32H7孔和对2H7孔定位。确定加工顺序及走刀路线按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见表5-1泵盖零件精工加 工工序卡片。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线方向切入与切出。刀具选择零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有 合理的切人/切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提髙加工精度和效率， 并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径i?受轮廓最小曲率半径限 制，i? = 6mm。孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。该零件加工所选刀具详见表5-2泵盖零件精工加工刀具卡片》切削用量选择该零件材料切削性能较好，铣削平面、台阶面及轮麻时，留0.5mm精加工余量；孔加 工精镗余量留0.2mm、精铰余量留0.1mm。选择主轴转速与进给速度时，先查切削用童手册，确定切削速度与每齿进给量，然后按 式％ = 7^71/1000、式切=似/,计算主轴转速与进给速度（计算过程从略）„拟定精工加工工序卡片为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编人 表5-1所示的泵盖零件精工加工工序卡片中。

加工中心工具系统

一、刀柄及选择加工中心上使用的刀具由刃具部分和连接刀柄两部分组成。刃具部分包括铣刀、钻头、镗刀、铰刀等。加工中心有自动换刀装置，连接刀柄时要满足机床主轴自动松开和拉紧定 位、准确安装各种切削刃具及适应机械手的夹持和搬运、储存和识别刀库中各种刀具的要求。加工中心刀柄已系列化、标准化，采用ISO 7388/1 (GB/T 10944—1989)《自动换刀机10床用7 : 24圆锥工具柄部40、45、50号圆锥柄》标准。固定在刀柄尾部且与主轴内拉紧机 构相适应的拉钉也标准化，采用ISO 7388/2 (GB/T 10945—1989)《自动换刀机床用7 > 24 圆锥工具柄部40、45、50号圆锥柄用拉钉》标准。图1-4为各种形式的加工中心刀柄及相 应的弹性套、拉钉、装卸扳手等。现仅就选用加工中心刀柄时的注意事项做一叙述。 根据机床上典型零件的加工工艺来选择刀柄加工中心上使用的钻、扩、铰、镗孔及铣削、攻螺纹等各种用途的刀柄，其规格数将达数百种之多。具体到某一台或几台机床上，用户只能根据要在这台机床上加工的典型零件加工工 艺来选取。这样选择的结果既能满足加工需要，也不至于造成积压，是最经济、最有效的方法。 刀柄配置数量刀柄配置数量与机床所要加工的零件品种、规格及数量有关，也与复杂程度、机床的负荷有关。一般是所需刀柄数量的2〜3倍。这是因为要考虑到机床工作的同时，还有一定数 量的刀柄正在预调或刀具修磨。只有当机床负荷不足时，才取2倍或不足2倍。 刀柄的柄部型式是否正确为了便于换刀，镗铣类加工中心及加工中心的主轴孔多选定为不自锁的7 : 24锥度，但 是刀柄与机床相配的柄部（除锥角以外的部分）并没有完全统一。尽管已经有了相应国际标准IS07388，可在有些国家并未得到贯彻，如有的柄部在7 : 24锥度的小端带有圆柱头，而 另一些就没有。对于自动换刀机床用工具柄部，要切实弄清楚选用的机床应配用符合哪个标准的工具柄部。要求使选择的刀柄要与机床主轴孔的规格相一致。刀柄抓拿部位要 能适应机械手的形态位置要求，拉钉的形状、尺寸要与主轴的拉紧机构相匹配。 选用模块式刀柄和复合刀柄要综合考虑采用模块式刀柄必须配一个柄部、一个接杆和一个镗刀头部。当刀库容量大、更换刀具频繁，可考虑使用模块式刀柄，若长期反复使用，不需要反复拼装，则可使用普通刀柄。对 于加工批量大又反复生产的典型零件，为了减少加工时间和换刀次数，可以考虑采用专门设计的复合刀柄。尽管S合刀柄价格要贵，但采用一把复合刀柄后，可大大节省工时。而且一 般加工中心的主电机功率较大，机床刚度较好，能够承受较大切削力。采用多刀多刃强力切削，可以充分发挥机床的性能，提高生产率，缩短生产周期。在设计专用的复合刀柄时，应 尽量采用标准化的刀具模块，这样能有效地减少设计与加工的工作量。 高速切削用刀柄和高速夹头 高速切削用的刀具，无论从加工精度，还是操作安全方面考虑，对它的装夹技术都有很高的要求。弹簧夹头、螺钉等传统的刀具装夹方式已经不能满足高速加工的需要。刀柄和刀具夹头是高速刀具技术的重要部分。目前高速加工机床上所采用的HSK刀柄是一种新型的 高速锥型刀柄，由德国阿亨工业大学机床研究所研究开发。HSK刀柄和普通刀柄的外形结 构见图1-5，它改进常规刀柄7 > 24锥度的缺陷，其接口采用锥面和端面两面同时定位的方 式，完全消除了轴向定位误差。刀柄为空心，有利于换刀轻型化和髙速化，是髙速加工中心 普遍采用的刀柄。除高速刀柄外，高速夹头的合理使用也非常重要。目前用得较多的是世界著名公司德国雄克（SCHUNK)生产的适应于高速切削的具有夹紧精度髙、传递转矩大、 结构对称性好、外形尺寸小等特点的三棱变形静压夹头。另外，热装夹头、高精度弹簧夹头 等也是应用较广泛的高速夹头。 HSK刀柄HSK双面定位型空心刀柄是一种典型的1 | 10短谁面刀具系统。HSK 刀柄由锥面（径向）和法兰端面（轴向）共同实现与主轴的刚性连接。由锥面实现刀具与主 轴的同轴度，锥柄的锥度为1=10，如图1-6所示。这种结构的主要特点如下。 采用锥面、端面过定位的结合形式，可以有效地提高结合刚度。 因锥部长度短和采用空心结构后质量较轻，所以自动换刀动作快，缩短移动时间，加快刀具移动速度，有利于实现ATC的高速化。采用1 : 10的锥度，与7 : 24锥度相比锥部较短，楔形效果好，可以有较强的抗扭 能力，且能抑制因振动产生的微童位移。 具有较高的重复安装精度。 刀柄与主轴间由扩张爪紧锁，转速越髙，扩张爪的离心力越大，紧锁力越大，所以这种刀柄具有良好的高速性能，即在高速转动产生的离心力作用下，刀柄能牢固紧锁。(2)三棱变形静压夹头三棱变形静压夹头是利用夹头本身的变形力来夹紧刀具，其定位精度可 控制在3Mm以内。图1-7所示为三棱变形静压夹头 工作原理。 该夹头的内孔在自由状态下为三棱形，三棱的内切圆直径小于要装夹的刀柄直径，利用一 个液压加力装置，对夹头施加外力，使夹头内孔变为圆孔，孔径略大于刀柄直径，此时插人刀柄，然后去掉所加的外力，内孔重新收缩成三棱形，对刀柄实行三点夹紧。这种夹头结构紧凑，对称 性好，精度高。与热装夹头相比，刀具装卸简单，且适用于不同膨胀系数的硬质合金刀柄和高速钢 刀柄。目前正逐渐应用于高速加工中。 g 1-7三棱变形静压夹头工作原理。

加工中心工具系统（三） - 加工中心

1、夹头类型与选择常用夹头有弹性铣夹头，（图1-10）和强力铣夹头（图1-11h一般铣削时用弹性铣夹。头，铣削力大时用强力铣夹头。2.弹簧夹头的安装弹簧夹头的安装顺序见图1-12，强力铣夹头的安装方法见图1-13，铣刀的安装位置及 找正见图1-14。在安装弹簧夹头前，必须先将卡簧装人螺母中。为了获得最好的性能，必松开状态图1-12弹簧夹头的安装顺序图1-13强力铣夹头的安装方法图1-14铣刀的安装位置及找正须在安装之前，将卡簧、螺母螺纹部分及定位面、夹套锥面淸理干净。注意：强力铣夹头安装时切记勿敲击。

直线导轨系列加工中心/数控铣床的特点

直线导轨机床用途本机床可用于航天航天航空、汽车零件、机械加工、精密加工与模具制造领域，适应于中、小型零件与有色金属的高速度高精度的加工与钻、铣、攻、镗的自动化加工。主要结构及特点l 主要部件采用有限元分析进行优化，主要铸铁采用高强度铸铁金相组织稳定，经过时效、喷砂、回火等工艺确保机床 长期使用的稳定性l A字形跨式结构，结构为三维变径优化处理，减轻了机床强力切削时的震动。l 高速高刚性主轴单元结构伺服主轴电机；X/Y/Z采用大扭矩伺服电机。l X/Y/Z采用台湾高精度高强度滚珠丝杠配合日本NSK滚珠丝杠专用对子轴承与高精密进口锁紧螺母。l X/Y/Z三向导轨采用台湾上银直线导轨，精度高、速度快耐磨损。l X/Y/Z采用高精度螺距补偿，各传动轴均采用高精度激光镭射进行监测优化补偿使各轴定位精确更加准确，更适合加工高精度的零件。同时采用先进的球杆仪优化分析处理，保证机床在做圆、曲面加工时的精度l 高效率双泵自动润滑系统：导轨润滑采用容积分配器搭配注油，定时、定量供给直线导轨、丝杆与轴承所需用油，减少润滑油的浪费，避免环境污染。

加工中心多坐标铣削加工刀具轨迹生成

削加工刀具轨迹生成相关内容概述 多坐标精工铣削的加工对象，多坐标精工铣削加工可以解决任何复杂曲面零件的加工问题。根据零件的形状特征进行 分类，可以归纳为如下几种加工对象（或加工特征）：多坐标点位加工、空间曲线加工、曲 面区域加工、组合曲面加工、曲面交线区域加工、曲面间过渡区域加工、裁剪曲面加工、复杂多曲面加工、曲面型腔加工、曲面通道加工。 刀具轨迹生成方法 —种较好的刀具轨迹生成方法，不仅应该满足计算速度快、占用计算机内存少的要求，更重要的是要满足切削行距分布均勻、加工误差小、走刀步长分布合理、加工效率高等要求。目前，比较常用的刀具轨迹生成方法主要有如下几种。 参数线法——适用于曲面区域和组合曲面的加工编程。 截平面法——适用于曲面区域、组合曲面、复杂多曲面和曲面型腔的加工编程。 回转截面法一适用于曲面区域、组合曲面、复杂多曲面和曲面型腔的加工编程。 投影法一适用于有干涉面存在的复杂多曲面和曲面型腔的加工编程。 三坐标球形刀多面体曲面加工方法一适用于三角域曲面的加工编程。 与刀具轨迹生成有关的几个基本概念切触点（cutting contact point)指刀具在加工过程中与被加工零件曲面的理论接触点。对于曲面加工，不论采用什么刀具，从几何学的角度来看，刀具与加工曲面的接触关 系均为点接触。切触点曲线（cutting contact curve)指刀具在加工过程中由切触点构成的曲线。 切触点曲线是生成刀具轨迹的基本要素，既可以显式地定义在加工曲面上，如曲面的等参数线、二曲面的交线等，也可以隐式定义.使其满足一定约束条件，如约束刀具沿导动线运 动，而导动线的投影可以定义刀具在加工曲面上的切触点，还可以定义刀具中心轨迹，切触点曲线由刀具中心轨迹隐式定义。这就是说，切触点曲线可以是曲面上实在的曲线，也可以是对切触点的约束条件所隐含的“虚拟”曲线。 刀位点数据（cutter location data,简称为CLData) 指准确确定刀具在加工过程 中的每一位置所需的数据。一般来说，刀具在工件坐标系中的准确位置可以用刀具中心点和刀轴矢量来进行推述，其中刀具中心点可以是刀心点，也可以是刀尖点，视具体情况而定。 刀具轨迹曲线指在加工过程中由刀位点构成的曲线，曲线上的每一点包含一个刀 轴矢量。刀具轨迹曲线一般由切触点曲线定义刀具偏置计算得到，计算结果存放于刀位文件 (CLData file)之中。 导动规则指曲面上切触点曲线的生成方法（如参数线法、截平面法）及一些有关 加工精度的参数，如步长、行距、两切削行间的残余高度、曲面加工的盈余容差（out tol-96erance)和过切容差（inner tolerance)等。刀具偏置（tool offset)指由切触点生成刀位点的计算过程。4.曲面加工刀具轨迹生成计算过程由以上定义，可以将曲面加工刀具轨迹的计算过程简略地表述为：给出一张或多张待加 工曲面（零件面），按导动规则约束生成切触点曲线，由切触点曲线按某种刀具偏置计算方法生成刀具轨迹曲线。由于-•般的精工系统有线性、圆弧等少数几种插补功能，所以一般需 将切触点曲线和刀具轨迹曲线按点串方式给出，并保证加工精度。在个别情况下也有例外， 如用球形刀三坐标加工比较光顺的曲面时，可以直接根据曲面计算得到其等距面，刀具轨迹曲线完全由等距面确定。这时切触点曲线的定义和刀具偏置计算融合在等距面的构造过程中，导动规则约束了等距面的离散，即刀位点的生成过程。(二）多坐标铣削加工刀具轨迹生成1.参数线轨迹生成法曲面参数线加工方法是多坐标精工加工中生成刀具轨迹的主要方法，特点是切削行 沿曲面的参数线分布，即切削行沿u线或v线分布，适用于网格比较规整的参数曲面的加工。基于曲面参数线加工的刀具轨迹计算方法的基本思想是利用Bezier曲线曲面的细分特性，将加工表面沿参数线方向进行细分，生成的点位作为加工时刀具与曲面的切触点。因此，曲面参数线加工方法也称为Bezier曲线离散算法。Bezier曲线离散算法按照离散方式可分为四叉离散算法和二叉离散算法。由于前者占用 的存储空间大，因此在刀具轨迹的计算中一般采用二叉离散算法。在加工中，刀具的运动分为切削行的走刀和切削行的进给两种运动。刀具沿切削行 走刀所覆盖的一个带状曲面区域，称为加工带。二叉离散过程首先沿切削行的行进给方向对曲面进行离散，得到加工带，然后在加工带上沿走刀方向对加工带进行离散，得到切削行。二叉离散算法要求确定一个参数线方向为走刀方向，假定为u参数曲线方向，相应的另 一参数曲线v方向即为切削行的行进给方向，然后根据允许的残余高度计算加工带的宽度； 并以此为基础，根据v参数曲线的弧长计算刀具沿v参数曲线的走刀次数（即加工带的数 量）；加工带在v参数曲线方向上按等参数步长（或局部按等参数步长）分布。球形刀与环 行刀加工带宽的计算方法不同。基于参数线加工的刀具轨迹计算方法有多种，比较成熟的有等参数步长法、参数筛选 法、局部等参数步长法、参数线的差分箅法及参数线的对分箅法等，等参数步长法最简单的曲线离散算法是等参数步长法，即在整条参数线上按等参 数步长计算点位。参数步长和曲面加工误差没有一定关系，为了满足加工精度，通常步长的取值偏于保守且凭经验。这样计算的点位信息比较多。由于点位信息按等参数步长计算，没有用曲面的曲率来估计步长，因此，等参数步长法没有考虑曲面的局部平坦性。但这种方法计算简单，速度快，在刀位计算中常被采用。参数筛选法按等参数步长法计算离散点列，步长取值使离散点足够密，然后按曲面的曲率半径、加工误差从离散点列中筛选出点位信息。参数筛选法克服了等参数步长的缺点，但计算速度稍慢一些。这个方法的优点是计算的点位信息比较合理且具有一定的通 用性。局部等参数步长法在实际应用中，也常采用局部等参数步长离散算法：即加工带在v参数曲线方向上按局部等参数步长（曲面片内）分布；在走刀路线上，走刀步长根据容差进行计算，方法是在每一段U参数曲线上，按******曲率估计步长，然后按等参数步长进行 离散。采用局部等参数步长离散算法来求刀位点，不仅考虑了曲率的变化对走刀步长的影响，而且计算方法也比较简单。参数线的差分算法对于走刀路线上的一批等参数步长离散点的位置，采用向前差 分方法将大大加快计算速度。其基本的步骤如下。 求u线方程。 计算插值点的差分公式。参数线的差分算法是效率较高的局部等参数步长离散算法， 在参数曲面加工的刀具轨迹计算中应用较为广泛。 参数线的对分算法参数线的对分算法是曲线离散算法的一种，即在曲线离散算法 中，在曲线段参数的中点将曲线离散一次，得到两个曲线段。参数线的对分算法适用于刀具轨迹的局部加密（在刀具轨迹的交互编辑中可用到）。4.投影法（图3-59)投影法加工的基本思想是使刀具沿一组事先 定义好的导动曲线运动，同时跟踪待加工表面的形状。导动曲线在待加工表面上的投影一般为切 ®3"58 触点轨迹，也可以是刀尖点轨迹。切触点轨迹适 合于曲面特征的加工，而对于有干涉面的场合， 限制刀心点更为有效。由于待加工表面上每一点的法矢均不相同，因此限制切触点轨迹不能 保证刀尖轨迹落在投影方向上，所以限制刀尖容易控制刀具的准确位置，可以保证在一些临界位置和其他曲面不发生干涉。导动曲线的定义依加工对象而定。对于曲面上要求精确成形的轮廓线，如曲面上的花纹、文字和图形，可以事先将轮廓线投影到工作平面上作为导动曲线。多个嵌套的内环与一个外环曲线作为导动曲线可用于限制曲面上的加工区域。对于曲面型腔的加工，便可采用平面型腔的加工方法：首先将型腔底面与边界曲面和岛屿边界曲面的交线投影到工作平面上，按平面型腔加工方法生成一组刀具轨迹，然后将该刀具轨迹投影到型腔曲面上，限制刀尖位置，便可生成曲面型腔型面的刀具轨迹。 投影法加工以其灵活且易于控制等特点在现代CAD/CAM系统中获得了广泛的应用， 常用来处理其他方法难以取得满意效果的组合曲面和曲面型腔的加工。

硬轨加工中心与线轨加工中心，两者的区别 - 加工中心

立式加工中心各轴导轨的形式可分硬轨及线轨。 硬轨指的是导轨和床身是一体的铸造件，然后在那基础上加工出导轨，即床身上硬轨 铸造出导轨的形状，再通过淬火、磨削后加工成的导轨，也有床身和导轨不一定一体的，比如镶钢导轨，就是加工后钉接在床身上的。 硬轨加工中心就是能在床身上铸造出导轨形状的加工中心。 硬轨加工中心的特点：硬轨加工中心在加工时是滑动摩擦，属于面接触，接触面 硬轨加工中心的特点 大，摩擦力大，快速移动的速度慢，在加工铸铁铸钢件时，吃刀量大，切削力比 较大，震动比较厉害，在这时硬轨的好处就显现出来了，因为硬轨面与面接触， 接触面大，吸震性比较好，既能保证加工的效率也能保证加工的精度。硬轨加工中心刚性好，适合重切削。 线轨通常指滚动导轨，就是现在机床行业经常用到的线性模组中用到的那种，我们通常称这类元件为“直线导轨”。 直线导轨本身分两部分： 滑轨和滑块。滑块内有内循环的滚珠或滚柱， 滑轨的长度可以定制。它是一种模块化的元件，是有专门厂家生产的标准化系列 化的单独的产品，可以安装在机床上，磨损后可以拆卸下来更换。