随着精工机床的发展，对精工机床精度、速度、稳定性要求越来越高，山东海特在沉淀数十年生产经验脱颖而出，在国内外、同行业具有较强的竞争优势。 山东海特生产出HVM/HVMC/HVB/HVK系列产品受到广大消费者的青睐，公司目前生产的产品与市面的产品有本质的区别，主要是设计结构、制造工艺、客户多年沉淀反馈经验、以及公司研发团队的努力、和在公司工作多年的技工。这些都是产品质量的决定因素。产品只有市场鉴定，才能体现出设备的刚性，稳定性，高效率，高精度等方面综合性能。在加工灯具就能很好反应出设备的性能，在视频中我们能直接看到三轴联动时机器设备平滑过渡，加工稳定灯具加工表面光滑能达到直接使用的目的。谢谢！
人类第一台加工中心是1958年诞生由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。它在精工卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。加工中心是带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能精工机床。工件在加工中心上经一次装夹后，能对两个以上的表面完成多种工序的加工，并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。加工中心按其加工工序分为镗铣和车削两大类，按控制轴数可分为三轴、四轴和五轴加工中心。
主机床身采用整体铸造成形，床身导轨45°倾斜布局，具备较高的刚性，控制系统采用FANUC 0i-TD系统和AC交流伺服驱动，可对各种轴类、盘类、球类进行车削加工。1.1 结构特点(1) 高刚性的结构设计：床身采用整体铸造成形，床身导轨45°倾斜布局，具备较大的承载截面，有良好的刚性和吸震性，可保证高精度切削加工。(2) 高效率、低噪音设计：机床主传动系统采用交流伺服电机驱动，配合高效率并联同步带直接传动主轴，并配直联主轴编码器、精度高还避免了齿轮箱传动链引起的噪音问题。(3) 高速、高刚性的主轴：主轴前后端采用精密高速主轴轴承组，并施加适当的预紧力，配合******的跨距支撑，主轴温升低，进行动平衡(G0.4)，使主轴具有高精度、高刚性和高速运转能力。主轴热稳定性设计，主轴和主轴电机产生的热量通过冷却器冷却，使热量的积累最小化，可提高工件加工精度。(4) 高可靠性、高精度的刀架：配置高刚性液压刀塔，具有较高的可靠性和重复定位精度。(5) 精密、快速的纵横向驱动：机床选用台湾律娗精密滚珠丝杠、台湾尚银直线滚动导轨精度高、速度快、效率高、使机床刀架移动快速稳定，且定位精度高。(6) 高精度的液压尾座：为车削加工提供准确的定心保证。(7) 自动集中润滑系统：可保证持续有效的导轨及滚珠丝杠润滑。(8) 全封闭的防护：避免了冷却液的泄露，为操作者提供安全舒适的工作环境。(9) 排屑冷却系统：独立的排屑冷却系统配置大流量的冷却泵和链式排屑装置，为车削加工提供强制冷却和自动排屑。工艺分析可用于加工各种回转表面，包括内外圆柱面、圆锥面、成型回转表面、端面及各种螺纹，主轴转速高，切削振动小，加工精度高(5级)，加工表面质量好(Ra0.4)，加工效率高，可实现粗车、半精车、精车复合加工，工艺范围宽，适用于汽车、工程机械、能源、军工、航空航天等行业自动化程度高、加工精度要求较高的零件加工。20规格主传动系统******扭矩260N.m，******切削力7500N，加工直径尺寸分散度和长度尺寸分散度均小于0.015，圆度0.003/Φ70mm。市场分析(1) 随着中国汽车工业的日渐壮大，汽车、工程机械零部件制造产业飞速发展，带动了制造企业装备的升级换代，传统的普通车床、经济型精工车床等无法满足行业需求，精工化、精密化、高速化是必然趋势，作为高精度、多功能精工车床的入门级产品，20、32规格的斜床身精工车床及其专机产品必然是未来市场占有率******的精工机床之一。(2) 按照国家中长期科技发展规划，在能源领域，加强对能源装备引进技术的消化、吸收和再创新，攻克先进煤电、核电、风电等重大装备制造核心技术。关于制造业提出了如下发展思路：提高装备设计、制造和集成能力，基本实现高档精工机床、工作母机、重大成套技术装备、关键材料与关键零部件的自主设计制造；积极发展绿色制造，形成高效、节能、环保和可循环的新型制造工艺；用高新技术改造和提升制造业，大幅度提高产品档次、技术含量和附加值，全面提升制造业整体技术水平。在交通领域，提高飞机、汽车、船舶、轨道交通装备等的自主创新能力，优先发展高速轨道交通系统、低能耗与新能源汽车、高效运输技术与装备等。这些都为其制造母机——机床业的发展提供了良好的契机。山东海特精工技术团队、不断开发新产品、不断革新产品结构、提高加工精度、增加市场效益、让产品跟上社会发展的步伐。
21A 系列总线应用手册及故障报警 1 摘要 ........................................................................................................................ 3 2 硬件规格 ................................................................................................................ 4 2.1 框架图 ............................................................................................................ 4 2.2 硬件明细 ........................................................................................................ 4 2.3 驱动器和电机选型 ........................................................................................ 5 2.4 规格简介 ........................................................................................................ 6 2.4.1 引脚定义 ................................................................................................ 7 3 配线 ........................................................................................................................ 8 3.1 配线图 ............................................................................................................ 8 3.2 驱动器重电配线说明 .................................................................................... 9 3.2.1 急停不控制驱动器重电 ........................................................................ 9 3.2.2 急停控制驱动器重电 .......................................................................... 10 1 摘要 新代科技 20系列控制器搭载安川 Mechatrolink-II总线(串行)通讯控制方式，改善传统脉波式泛用型控制器配线及扩充性问题，使系统更简化，更有扩充性，装配更容易。 20系列最多可控制16轴伺服马达同动。I/O 接点除了控制器本身提供的32组Direct Input 及Output 外，还可透过 RIO 串行接口连接外部 I/O 模块。依IO 点需求决定是否增配 RIO模块，选择更具弹性。 20系列控制器，除总线通讯外，可控制一组传统脉波式泛用型主轴，兼容P 型、V型、频命令输出，除总线主轴外，也可以有更经济的主轴方案选择 总线 泛用 硬件配线 简单复杂 单位时间数据传输量 多(1Mb/sec以上) 少(500 Kb/sec) 各单元间的通信 Yes No 伺服分辨率 高 低 DDA指令超过警报 不用考虑 需经计算评估来避免 驱动器警报内容显示 有 无 主轴负载率显示 有 无 控制器设置驱动器参数 有 无 驱动器参数备份 有 无 扭力回路 有 无 绝对值读取 有 无 2 硬件规格 2.1 框架图 2.2 硬件明细 新代20系列控制器 n 安川SigmaV总线驱动器+电机 SGDV-□□□□11A 型（M-II 型）。注：总线驱动器铭牌倒数第三位数值为 1。 n USB专用线 规格：5M、0.5M n 130欧终端电阻 n RIO模组（选配） n 总线伺服主轴（选配） n P 主轴（选配） n V主轴（选配） n 变频主轴（选配） n 新代防水电池盒（选配） 2.3 驱动器和电机选型 驱动器选型： SGDV-□□□A11A型，驱动器电源三项 AC220V。驱动器与电机搭配及性能指标如下表： 电机铭牌： 2.4 规格简介 新代20 系列系列之控制系统采用先进的开放式架构，内置嵌入式工业计算机，预装 Windows CE6.0操作系统，配置 10.4 寸(8寸)屏幕，结合总线伺服轴、脉冲主轴、模拟量主轴、手轮轴，内建 PLC 及USB、 CF卡读取装置。且有低价格、高性能、易于使用、可靠性高的特点。 特色: ●Windows CE6.0 操作系统，开放性强 ●16 轴总线伺服定位控制 ●一组脉冲主轴接口 ●一组14BIT D/A 输出 ●可外接两个 RIO 模块(最多可外扩 128 点输入/128 输出点) ●USB 接口、CF CARD 卡片阅读机，可动态热插入 规格： SP MPG RIO DA HKY1Y2X1X2MII 1. MII：连接 MECHATROLINK II 总线驱动器 2. SP：泛用脉冲主轴接头，主轴回授输入、脉冲指令输出和警报接点 3. DA：14bit 主轴电压指令输出 4. MPG：手轮接头 5. X1、X2：DI 接点输入 I0~I31 6. Y1、Y2：DO 接点输出 O0~O31 7. RIO：扩充串行 I/O 模块接口 I128~I191 O128~O191(选配RIO模组) 8. HK：操作面板连接 I64~I127 O64~O127 2.4.1 引脚定义 RIO 界面 pin Signal pin Signal 1 TX1+ 6 - 2 TX1- 7 -- 3 RX1+ 8 -- 4 RX1- 9 -- 5 -- 1. 适用新代RIO模块 2. 外部RIO模块可扩充至 64 I/O 3. 差动讯号输出 MPG界面 Pin Signal Pin Signal Pin Signal 1 A+ 6 11 XDI60 2 A- 7 XDI56 12 XDI61 3 B+ 8 XDI57 13 XDI62 4 B- 9 XDI58 14 GND 5 10 XDI59 15 +5V 1. A/B Phase Input 2. 提供7点 I点输入 3. 光耦合讯号隔离 SPINDLE 界面 Pin Signal Pin Signal Pin Signal 1 A+ 6 C- 11 CW+ 2 A- 7 ALM+ 12 CW- 3 B+ 8 ALM- 13 CCW+ 4 B- 9 SERVO_ON 14 CCW- 5 C+ 10 SERVO_CLR 15 OUT_COM 当主轴设定为变频主轴或 v主轴时 pr1621（第一主轴对应 的伺服轴）应设为19或20 Mechatrolink 界面 Pin Signal 各轴驱动器以USB线串连，A进B出，最后一颗动 B口接 130欧终端电阻平衡电阻USB线 USB线YASKAWASERVOPACKYASKAWASERVOPACKYASKAWASERVOPACK20控制器USB线MII 3.2 驱动器重电配线说明 驱动器的重电一般有两种控制方式：一、电柜总开关控制器驱动器重电 二、急停控制驱动器的重电。两种配线方式需搭配合适的 PLC。本节针对两种控制方式规格分别讲解。 （推荐使用方法一、电柜总开关控制器驱动器重电，安全可靠。） 3.2.1 急停不控制驱动器重电 急停、控制器 C36、驱动器得重电完成、刹车（驱动器控制）状态时序图如下 E-stop控制器C36驱动器得重电完成急停拍下急停松开急停拍下S33状态刹车状态 刹车抱闸刹车松开刹车抱闸驱动器重电部分配线： -QS1 L1L2L3380V-460V 220V主变压器L1C L2C L3CPEPE6mm2SERVO AMPLIFIER 伺服放大器1 3 52 4 61 3 52 4 6-QF1 L1C L2CSERVO AMP.ASSISTANT POW. 伺服放大器辅助电源 控制器急停 PLC写法： 3.2.2 急停控制驱动器重电 急停、控制器 C36、驱动器得重电完成、刹车（驱动器控制）状态时序图如下 E-stop控制器C36驱动器得重电完成急停拍下急停松开急停拍下刹车状态 刹车抱闸刹车松开刹车抱闸S33状态 驱动器重电部分配线： -QS1 L1L2L3380V-460V220V主变压器 L11L12L13L1C L2C L3CPEPE6mm2L22-MCC1 3 52 4 6A1A2SERVO AMPLIFIER 伺服放大器1 3 52 4 6KA118-MCCKA1 11E-STOP1 34 2L1C L2CSERVO AMP.ASSISTANT POW. 伺服放大器辅助电 控制器急停 PLC写法： 4 参数设定 20系列控制器（总线）参数大部分与泛用相同，少数参数设置与 10、EZ系列（泛用）有差异，本章将设置不同之参数列出，以供使用者参考。基本参数设定请参考新代参数手册。 4.1 控制器参数设定 控制器参数 参数内容 范围 设定值 5 *I/O 板组态 [0~20] 11=Std+ I/O; 7=Std+RIO 9 *轴板型态 [0,9] 102: EMB-20D 10 *Servo6 伺服警报接点型态 0：脉冲主轴警报为常开接点(A接点)； 1：脉冲主轴警报为常闭接点(B接点)。 21~40 *对应的机械轴 [0,20] 依各轴驱动器指拨开关设定 （详见 4.3章节驱动器通讯地址设定） 61~76 各轴感应器分辨率 [0,2500000] 262144 （编码器为20位） 81~100 轴卡回授倍频 [1~4] 4 201~220 位置传感器型态 0：一般编码器 1：光学尺 2：无回授 3：绝对式编码器。 381~400 位置伺服控制模式 [0,2] 接收总线命令的轴不必设定该参数 非接收总线命令的辅助轴按实际情况设置 0：CW/CCW 1：电压 2：AB Phase 901~902 各轴零速检查窗口 [3,10000] 300 设置过低会误发警报：“M0T-020，不能在移动中切回位置控制模式” “MOT-30，寻原点零速检查失败” 1621 第一主轴对应的伺服轴或轴向轴 [0,20] 变频主轴或 v主轴时，设为辅助轴口 19 脉冲主轴，设定为对应的轴向轴，轴向轴对应的机械轴设19，如第四轴为脉冲主轴，1621=4,24=19 总线主轴，根据驱动器地址设定 1791 *第一主轴马达型态(0:变频;1:P 伺服;2:V伺服) [0,3] 根据主轴实际情况设定 2021 一号手轮对应的伺服轴或暂存器 伺服主轴相关参数设定范例 No Value Title 24 19 *设定第四轴对应的伺服轴 64 1024 第四轴感应器分辨率(编:次/转;光:次/mm) 104 1200 第四轴马达的增益(RPM/V) 127 1 第四轴螺杆侧齿数 128 1 第四轴马达侧齿数 164 360000 设定第四轴的 PITCH(BLU) 184 60 设定第四轴伺服系统的回路增益(1/sec) 324 600 *第四轴轴名称 384 2 *第四轴伺服控制方式(0:CW/CCW;1:电压2:A/B Phase) 464 3600000 设定第四轴快速移动最高速度(deg/min) 544 600 第四轴加减速时间 624 3600000 第四轴切削时的最高速度(mm/min) 644 20 第四轴加加速度时间 1621 4 *第一主轴所对应的伺服轴或轴向轴 1651 1024 第一主轴马达编码器一转的 Pulse数 1671 1200 第一主轴马达的增益(RPM/V) 1681 1 第一主轴第一档螺杆侧齿数 1682 1 第一主轴第一档马达侧齿数 1711 1 *第一主轴是否安装编码器(0:否;1:是) 1791 1 *第一主轴马达型态(0:变频;1:P伺服;2:V伺服) 1801 12000 第一主轴最高转速(RPM) 1811 1 第一主轴编码器安装位置（0：主轴侧；1：马达侧） 1831 1800 第一主轴加减速时间 1841 1500 第一主轴额定转速 1851 30 第一主轴加加速度加速到 1000RPM/S时间 注意： 1) 参数64与参数1651需设置相同，依马达编码器解析度设置。 2) 参数1801依马达最高转速设置，参数104与参数1671设置为参数1801设置值之十分之一。 3) 参数184与变频器设置增益相同。 4) 参数1841依马达额定转速设置。 4.2 驱动器参数设定 驱动器参数 含义 初始值 设定值 备注 Pn002 功能选择开关 2 0000 0000 0100 绝对值编码器做增量值编码器使用 需要使用绝对值编码器设为X0XX Pn00b 电源设定 0000 0000 0100→单相电源 0101→伺服选择单相电源，而且可显示所有参数。 Pn100 速度环增益 40 01000 根据机台实际情况设定 Pn101 速度环积分时间 2000 200 Pn102 位置环增益 40 01000 Pn109 前馈 0 0 设为 0，用以保证PN102设置之KP 精准有效。 Pn170 免调谐开关 1400 自动调谐前设为 1401，调谐完成后设为 1400 Pn20E 电子齿轮比（分子） 4 1 此三项参数按照设定值设定。搭配控制器 P61~76为262144，P81~100为4使用。 Pn210 电子齿轮比（分母） 1 1 Pn212 编码器分频脉冲数 2048 2048 Pn216 预设参数 0 0 设为 0，用以保证PN102设置之KP 精准有效。 Pn217 预设参数 0 0 设为 0，用以保证PN102设置之KP 精准有效。 Pn401 转矩指今滤波时间参数 100 在很广的频率范围内都有效，但设定值较大（低频率）时，伺服系统会不稳定，可能引起振动。 Pn408 共震率波功能 0000 使第 1段陷波滤波器有效 Pn409 共震率波频率 5000 第一段陷波滤波器第一段频率，Pn408，Pn409~Pn40E主要对500~5000HZ频率范围内的振动有效，但如果设定不当将会不稳定 Pn506 刹车指指令伺服 0 0030 延迟伺服 OFF 动作，通过设 Pn50A 输入信号选择 1 1881 8881 Pn50B 输入信号选择 2 8882 8888 Pn507 制动器信号分配 0100 0100:制动器接线引脚CN1-1/CN1-2 0200:制动器接线引脚CN1-23/CN1-24 0300:制动器接线引脚CN1-25/CN1-26 注：引脚定义与泛用驱动器不同 Pn600 再生电阻容量 0 驱动器接电阻时，需设定此参数。 自冷方式（自然对流冷却）时∶设定为再生电阻容量（W）的20％以下。 强制风冷方式时∶设定为再生电阻容量（W）的50％以下。 （例）自冷式外置再生电阻器的容量为 100W 时，设定值为100W × 20% =20W，因此应设为Pn600=2 （设定单位∶ 10W） 4.3 驱动器通讯地址设定 驱动器的通讯规格通过指拨开关（SW2）来设定。 通讯地址通过指拨开关（SW1）和（SW2）组合来决定。 1) 指拨开关(SW2)的设定 指拨开关(SW2)的设定如下图所示： 开关编号 功能 设定 设定值 出厂设定 1 通讯速度设定 OFF 4Mbps (MECHATROLINK-I) 10Mbps (MECHATROLINK-II) 2 传输指节数设定 OFF 17字节 ON ON 32字节 3 站地址设定 OFF 站地址=40H+SW1 OFF ON 站地址=50H+SW1 4 系统预约（不可变更） OFF OFF 注：搭配新代 20系列控制器设定：1=ON/2=ON/3=依下表4=OFF 2) 通讯地址设定 SW2的 3号 SW1 站地址 新代轴口地址 OFF 0 无效 OFF 1 41H 1 OFF 2 42H 2 OFF 3 43H 3 OFF 4 44H 4 OFF 5 45H 5 OFF 6 46H 6 OFF 7 47H 7 OFF 8 48H 8 OFF 9 49H 9 OFF A 4AH 10 OFF B 4BH 11 OFF C 4CH 12 OFF D 4DH 13 OFF E 4EH 14 OFF F 4FH 15 ON 0 50H 16 5 功能介绍 5.1 串列参数设置 串列参数界面支持控制器修改驱动器参数，可以实现对驱动器参数的上传和下载。 机台调试完成后，可将驱动器参数下载至控制器储存，假使驱动器故障，更换驱动器后，只需上传储存参数，机台即可正常运行。 【F6参数设定】 => 【PgDn】=>【F5 串列参数】=>输入密码“550”，即可进入驱动器参数设定画面。 设置步骤： Step1：将光标移至画面左上角，选择需要设置的参数属性为轴向参数或主轴参数。 Step2：通过“分类”和“项目”组合为需要设置的参数号码。 Step3：修改参数值为需要设置的值。 Step4：部分驱动器参数修改后，需要断电重新启动才生效。请断电重现启动驱动器与控制器。 功能条介绍： F1新增列：增加一行参数显示； F2删除列：删除一行参数显示； 可选择轴向或主轴 参数号码 F3备份参数：将调试好的驱动器参数备份到指定的地址。若后续更换驱动器，可通过F4 回复参数，将备份参数上传至驱动器； 使用方法： Step1：按 F3【备份参数】，跳出选择备份路径对话框，通过【F2移动选项】选择备份路径。 Step2：路径选择完成后，按【F1确定】，开始执行参数备份动作 Step3：备份完成，进度条会自动消失。驱动器参数备份档为“TuningParam.zip”。 参数备份会记录各轴驱动器参数。单一驱动器故障，更换驱动器后，可通过【F4回复参数】，将备份之参数灌入驱动器。 F4回复参数：将指定的参数文件上传至驱动器； 使用方法： Step1：拍下急停，将控制器切换为“未就绪”模式。 Step2：按 F4【回复参数】，跳出选择备份档对话框，通过【F2移动选项】选择备份原档。 Step3：按【F1确定】，开始执行驱动器参数回复动作 Step4：驱动器参数完成，进度条会自动消失。 F5载入初始选单：清除画面参数显示。当增加参数列较多，查找指定参数较麻烦，且会拉慢画面切换的速度。可以通过该功能键初始化串列参数画面。 5.2 自动调机 自动调机步骤： Step1：【F6 参数设定】 => 【PgDn】=>【F5 串列参数】=>输入密码“550” =>【F8串列参数】，即可进入自动调机画面。 Step2：将光标移至下拉菜单“调机轴”，选择需要自动调机的轴向。按【F1下一步】，进入设定调机行程极限界面。 Step3：以手轮将调机轴移动至第一安全位置，通过功能键【F3设置第一极限】，写入调机轴机第一极限坐标。 Step4：第一极限设置完成后，以手轮将调机轴移动至另一安全位置，通过功能键【F4设置第二极限】，写入调机轴机第二极限坐标。如下图： Step4：极限坐标设置完成后，按【F1下一步】，进入设定功能选项画面; Step5：功能选项设定完成后，按【F1下一步】，会跳对话框提示调机是否安全。 Step6： 确认机台运行正常，自动调机不会危害到人员安全后。按 【F1 确定】 ，开始自动调机。 Step6：调机完成后会显示惯量比例，以及 KP/KV/Kvi 的值。 Step7：调机完成，可选择【F8结束】离开调机画面；或【F1再次调机】对选定轴向再次抓取惯量等相关资讯；或按【F2调整其他轴向】，对其他轴向进行自动调机。 以上为自动调机之惯量估测调试步骤，多数机台只需抓取各轴惯量即可实现很好的线性控制。 惯量估测后，如果抖动较大，可通过自动调机功能抓取共振抑制点。调机步骤:在自动调机执行到“设定功能选项”时，选择调机流程为“增益与共振值”，之下步骤同惯量估测。 5.3 绝对值读取 20系列总线搭配安川绝对式电机，可实现编码器绝对式读取功能。机台安装完成，只需做一次基准原点设定，即可实现控制器对电机位置的实时读取。 基准原点的设定分为两部分：1、绝对值编码器复位；2、绝对式原点设定。 5.3.1 绝对值编码器复位 SigmaV驱动器第一次搭配绝对式电机使用，会触发警报“编码器备份警报（A.810）”或“编码器和数校验警报（A.820）”。此警报必须通过绝对值编码器复位来解除。 绝对值编码器复位有两种方式：方法一、新代控制器复位（114.38D之后版本有效）；方法二、PC 软体复位。 5.3.1.1 绝对值编码器复位方法一 当绝对式编码器出现异常并触发安川警报 “A.810”，20系列控制器画面上将示警 “810h”，见下图： 等待控制器跳出警报后，驱动器和控制器断电 5秒重新开机。警报 “810h” 将自动被清除。但 Motion 34 警报会因为尚未设定绝对式原点而发警，设定绝对式原点即可清除该异警。 5.3.1.2 绝对值编码器复位方法二 PC 机与驱动器连线成功后，点击 PC 软件画面最上面的选单“安装” Setup(S) =>点下去后会有一个“绝对式编码器设定” Set Absolute Encoder(A) =>鼠标移过去后会点击“绝对式编码器复位” Reset Absolute Encoder(A)。如下图： 5.3.2 绝对式原点设定 绝对式原点设置有两种方法：方法一、人机画面设定绝对式原点（114.48之后版本提供）；方法二、PLC 设置绝对式原点。 5.3.2.1 人机画面设定绝对式原点 Step1：控制器参数 Pr201~Pr220 设定相对应轴向之绝对式编码器型； Step2：将机台移至欲指定的绝对式原点处； Step3：将控制器切换为原点模式； Step4： 将画面切换至绝对式原点设置画面，【F6 参数设定】 => 【PgDn】=>【F5 串列参数】=>输入密码“550” =>【F7 绝对式原点设定】。 Step5：以方向键将光标移至需要设置绝对式原点的轴向，按下功能键【F7绝对式原点设定】，状态栏显示会从“未设定”变为“设定中” Step6：断电重新开机，状态栏显示为“已设定”，表示绝对式原点设定成功。 注意： 1 电池规格为：3.6 V,2000 mAh。 2 新代总线包套提供防水电池盒，可使用三节 1.5V 一号电池串联，给编码器供电 （编码器供电范围为“2.8V~4.5V” ,故4.5V 电压可直接使用） 。 3 电池电压不足，请在驱动器上电的环境下更换电池。 4 若驱动器断电后更换电池。驱动器重新上电会发出警报“编码器备份警报（A.810）”或“编码器和数校验警报（A.820）”。此时基准原点位置已丢失。请按本章“ 5.3.1 编码器位置初始化”和“5.3.2绝对式原点设定”重新设定绝对式原点。 5.3.2.2 PLC设定绝对式原点 Step1：控制器参数 Pr201~Pr220 设定相对应轴向之绝对式编码器型 Step2：将机台移至欲指定的绝对式原点处。 Step3：触发 C25~(将R38 数值填为 X轴机械坐标)后，控制器自动将此时从驱动器端，所收到的编码器初始值 A记录下来。 Step4：日后于任意位置重开机，并且在控制器与驱动器通讯成功后，将此时所得马达编码器位置，与纪录 A相比较，即可推得正确的马达位置。 Step5：再将此信息更新于『机械坐标』、『伺服命令』与『马达回授』(若使用双回授控制，则『光学尺回授』也会一并被更新)后，即算完成寻原点动作。 PLC 范例说明 l 利用参数 Pr.3401 将欲设定的绝对式原点数值填入 R81(一般预设为零)，再将R81 设定之值填入 R38。 l 将模式切换至寻原点模式(比较 R13 之值是否为7)，利用S429 和S424触发C31 让原点设定轴向 SERVO OFF。 l 将C31触发C25前使用一timer(建议0.5~1秒左右)来避免过快的SERVO ON/OFF切换造成驱动器跳警报。 绝对式原点设定完毕。 5.4 驱动器警报内容显示 控制器警报可显示驱动器具体警报内容，方便诊断驱动器之异常。如 X轴驱动器有警报“A.810”，控制器警报显示“X 轴绝对值编码器电池异常”。可根据警报内容，直接判断引发警报的原因所在。节省了查阅驱动器手册的时间，简单、方便。 注意：如果主轴为非总线主轴（变频主轴或 P 主轴或 V主轴），无法显示主轴负载率。 5.5 扭力控制（暂无此功能） 扭力控制用于螺杆或传动机件，以消除背隙。 如两颗马达同时控制一个轴向，此时使用扭力控制可以将命令量直接下到控制回路的扭力环，以保证两颗马达加速度相等，从而让两颗马达的同步性更好，消除了传动背隙。 使用方法：以PLC 静态切换各轴控制模式。 如R627=10，换算为二进制为1010，表示第一轴和第二轴进入扭力控制。 Q1:20系列安川总线，拍下急停控制器开机，开机完成后松开急停，驱动器警报A.95A，怎么处理？ A1: 原因为配电设计不合理，拍下急停断开了伺服的电源，当松开急停时，驱动器上电，同时控制器对驱动器下达就绪指令，驱动器上电未完成，无法接受控制器的就绪指令故发此警报。 对策：1、更换配线规格为急停不断开伺服电源。 2、急停解除后延时 0.5才让控制器就绪。PLC 范例如下： Q2：驱动器参数电子齿轮比，编码器分频解析度以及控制器各轴解析度设置与泛用公式不一致，为什么？ A2：PN212（编码器分频脉冲数）设置脉冲数为马达旋转一圈，驱动器 CN1口输出的脉冲数。对于 20系列总线而言，马达转一圈，编码器反馈给控制器的脉冲是通过USB口以协议形式传送，并没有使用 CN1口。故此时 PN212参数设置量对编码器反馈脉冲数没有意义。 20系列所接电机编码器解析度为 20位，马达每转一圈输出的脉冲数为262144，故控制器参数 PR61~设置为 262144，驱动器参数电子齿轮比设为 1:1。 Q3：20系列控制器，搭配的驱动器增益设置正常，急停信号也正常，经常会偶发警报“M0T-020，不能在移动中切回位置控制模式”“MOT-30，寻原点零速检查失败”，为什么？ A3：系统参数 PR901~PR920 零速检查视窗，单位为脉冲数。 寻原点结束时，编码器的回馈大于参数设置的值时，系统会发出警报“MOT-30，寻原点零速检查失败” 急停或监看模式切为就绪模式时，编码器的回馈大于参数设置的值时，系统 32 会发出警报“M0T-020，不能在移动中切回位置控制模式” 参数PR901~初始设置为3，而 20系列控制器解析度（PR61~）统一设为262144，马达只有一点抖动，编码器换算为脉冲量就大于 3，所以很容易误发以上两个警报，需要将 PR901~设大，建议设为 200~300. Q4：114.50B以上版本，功能键【F7 绝对式原点设定】为灰色，无法使用，怎么办？ A4： 1、未在寻原点模式时，【F7 绝对式原点设定】为不可用； 2、未在就绪状态时，【F7 绝对式原点设定】为不可用； 3、轴向编码器形态均未使用绝对值编码器，【F7绝对式原点设定】为不可用； 针对以上3 点做相应的处理后，【F7绝对式原点设定】会变为黑色，可以正常使用。
发那科系统警示参数 本节就启动FANUC Series 0i-MODEL D/时所需的参数警示设定进行说明。 本节由下列内容构成。1 启动准备及基本参数设定概述2 与轴设定相关的NC参数初始设定3 FSSB的初始设定4 伺服的初始化设定5 伺服参数的初始设定6 与高速高精度相关的NC参数的初始设定7 与主轴相关的NC参数的初始设定2.1 启动准备及基本参数设定概述2.1.1 启动准备当系统第一次通电时，需要进行全清处理，(上电时，同时按MDI面板上RESET+DEL)。全清后一般会出现如下报警： 100 参数可输入 参数写保护打开（设定（SETTING）画面第一项PWE=1）。 506/507硬超程警示、 梯形图中没有处理硬件超程信号 设定3004#5OTH可消除417 伺服参数设定不正确，重新设定伺服参数，具体检查诊断352内容，根据内容查找相应的不正确的参数（见伺服参数说明书），并重新进行伺服参数初始化。 5136 FSSB 放大器数目少，放大器没有通电或者FSSB没有连接，或者放大器之间连接不正确， FSSB设定没有完成或根本没有设定（如果需要系统不带电机调试时，把1023设定为-1，屏蔽伺服电机，可消除5136报警）。l 根据需要，手动输入基本功能参数（8130-8135）。检查参数, 8130的设定是否正确（一般车床为２，铣床３/4）。2.1.2 基本参数设定概述系统基本参数设定可通过参数设定支援画面进行操作。参数设定支援画面是以下述目的进行参数设定和调整的画面。l 通过在机床启动时汇总需要进行最低限度设定的参数并予以显示，便于机床执行启动操作l 通过简单显示伺服调整画面、主轴调整画面、加工参数调整画面，更便于进行机床的调整 参数设定支援画面显示方法：通过以下步骤可显示该画面。操作步骤：按下功能键[SYSTEM]后，按继续菜单键[+]数次，显示软键[PRM设定]。按下软键[PRM设定]，出现参数设定支援画面。 各项目概要起动项目中，设定在启动机床时所需的最低限度的参数。 起动 项目项目名称内容轴设定设定轴、主轴、坐标、进给速度、加减速参数等CNC参数FSSB（AMP）显示FSSB放大器设定画面FSSB（轴）显示FSSB轴设定画面伺服设定显示伺服设定画面伺服参数设定伺服的电流控制、速度控制、位置控制、反间隙加速的CNC参数伺服增益调整自动调整速度环增益高精度设定设定伺服的时间常数、自动加减速的CNC参数主轴设定显示主轴设定画面辅助功能设定DI/DO、串行主轴等的CNC参数 调整项目显示用来调整伺服、主轴、以及高速高精度加工的画面。调整项目项目名称内容伺服调整显示伺服调整画面主轴调整显示主轴调整画面AICC调整显示加工参数调整（先行控制/AI轮廓控制）画面 标准值设定通过软键[初始化]，可以在对象项目内所有参数中设定标准值。 标准值设定操作步骤如下说明：在参数设定支援画面上，将光标指向要进行初始化的项目。按下软键[操作]，显示如下软键[初始化]。 按下软键[初始化]。软键按如下方式切换，显示警告信息“是否设定初始值? 按下软键[执行]，设定所选项目的标准值。通过本操作，自动地将所选项目中所包含的参数设定为标准值。不希望设定标准值时，按下软键[取消]，即可中止设定。另外，没有提供标准值的参数，不会被变更。
河南精工铣加工中心 15年3月16日发往河南洛阳1060加工中心、南阳1270加工中心。
钨钢铣刀磨损的原因 1、钨钢铣刀的装夹加工中心用立钨钢铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在铣削加工过程中，有时可能出现立钨钢铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立钨钢铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。立钨钢铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立钨钢铣刀就容易松动掉落。所以在立钨钢铣刀装夹前，应先将立钨钢铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。当立钨钢铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。立钨钢铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中立钨钢铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。 2、钨钢铣刀的振动由于立钨钢铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使立钨钢铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立钨钢铣刀的******振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中立钨钢铣刀的振动越小越好。当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。 3、立钨钢铣刀的端刃切削在模具等工件型腔的精工铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立钨钢铣刀的伸出量。如果使用长刃型立钨钢铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立钨钢铣刀。在卧式精工机床上使用大直径立钨钢铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型立钨钢铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。 4、切削参数的选用切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及立钨钢铣刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度和进给速度；当切屑的离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。 5、切削方式的选择采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。但有两点需要注意：①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙；②当工件表面残留有铸、锻工艺形成的氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。 6、钨钢铣刀的使用高速钢立钨钢铣刀的使用范围和使用要求较为宽泛，即使切削条件的选择略有不当，也不至出现太大问题。而硬质合金立钨钢铣刀虽然在高速切削时具有很好的耐磨性，但它的使用范围不及高速钢立钨钢铣刀广泛，且切削条件必须严格符合刀具的使用要求。
一、 北京KND、台湾新代、日本发那科、日本三菱 加工中心圆盘刀库、调试安装 1）KND系统 KDN K2000-M4CI系统1在回零方式下 ↓ 按刀库回零↓2 按修改+输入+T ↓ 这时系统提示是否重置刀库表↓ 按Y↓3按诊断 D数据表 D24=0 D27=1 刀库TL 数据表1-24是否是按顺序排列4在位置方式 按录入↓ 输入T01 ↓ 按启动↓2）FANUC系统 1在MDI方式下↓输入M __ ↓启动↓ 2 待刀盘回到原点，数据表自动排序1-24号 。3）三菱系统1在MDI方式下↓输入M __ ↓启动↓ 2 待刀盘回到原点，数据表自动排序1-24号 。4）新代系统1在MDI方式下↓输入M __ ↓启动↓ 2 待刀盘回到原点，数据表自动排序1-24号 。二 刀库常见故障
精工机床、加工中心、分期付款、按揭、融资流程1. 流程：电话沟通——准备资料——业务访厂——上级审核——合同签订——设备拍照。较近地区直接进入业务访厂阶段。2. 承做条件： 1>公司成立半年以上 2>融资申请金额20万元以上3.承做内容： 1>最多可承做设备总款金额的70%，客户承担30%首付款（付于设备商） 2>申请期限：一般为1-2年 3>审批周期：2个星期左右（收齐客户资料开始算起） 4>年利率：7-9个点（主要看客户资质）4.费用： 1>除了租金和手续费无任何其他费用。 2>租金：每月连本带息还款方式 3>手续费：一次性融资金额的1%收取,（不够1%按最低标准3000收取，远距离需要加收费用） 4>无保证金、无抵押物、无税费、无保险费等费用。 5>设备保险由我司承担，险种为财产一切险。5.发票： 1>合同上有注明30%首付款为客户替我司垫付，故设备总款发票由设备商全额开据给我司。 2>我司在收到设备商发票后将分别先开据首付款发票、手续费发票、第一期租金发票。 （此发票为增值税发票，即可抵扣亦可入公司固定资产）6.案例说明：设备金额假定为100万，融资申请金额即为70万。 1>按年利率0.85%计算,每月还款算法： （70万*0.085*1.17税*2年+70万）/24个月=34,968元 （此时每月连本带息还款金额为34,968，手续费为一次性3000元，无其他任何费用，设备保险由我司承担。）此算法仅限于等息还款。也就是每个月还的金额是一样的。 2>还有一种就是不等息的算法，较为复杂。此项一般用于要求利率比较低的客户,也就是前一年每月多还，后一年每月少还些。 3>我们门槛低，重点注重客户是否真的在实际经营。3>公司主要承做中小企业，且只做加工类精工设备，故融资金额200一下案件审批速度快。
在加工中心生产中、机床的精度误差、是生产厂家的核心技术、要想控制好精度误差、首先要求机床结构合理、材料要符合精工机床的要求、加工工艺要合理、控制好每个件的几何公差、在装配中检验好主轴、丝杠、轴承、机床整体变形及导轨几何尺寸、这对于加工中心的精度误差的控制、及其重要。