用存储卡进行DNC加工1）．首先将I/O CHANNEL设为4，参数138#7设为1（存储卡DNC加工有效）。2）．将加工程序拷贝到存储卡中（可以一次拷贝多个程序）。3）．选择【RMT】方式，程序画面，按右键扩展，找到【列表】，再按【操作】，进入以下菜单界面： 按【设备选择】、选择【存储卡】，出现以下操作画面： 选择需要加工的程序号，按【DNC设定】。4）．按机床操作面板上的循环启动按钮，就可以执行DNC加工了。
FANUC系统各种功能对应参数设定1. AI先行控制（G05.1Q1配合）参数号标准值速度优先1速度优先2意义1432---各轴******切削进给速度（mm/min）1620--各轴快速直线型加减速时间常数(ms)1621--各轴快速铃型加减速时间常数T2(ms)1769321616各轴插补后时间常数(ms)1660700.02000.04000.0各轴插补前******允许加速度(mm/sec^2)1783400.0500.01000.0基于拐角速度在减速时的允许的速度差(mm/min)1737525.01500.03000.0各轴AICC/AIAPC控制中******允许加速度(mm/sec^2)17355251500.03000.0各轴圆弧插补时******允许加速度(mm/sec^2)固定设定值的参数：参数号标准设定参数含义1602#6,#31,0插补后加减速为直线型（使用FAD时设定）1604#01,0AICC运行时程序中是否需要指定G05.1Q118255000位置增益2003#31PI控制有效2003#51背隙加速有效2005#11前馈有效2006#41在速度反馈中使用最新的反馈数据2007#61FAD(精密加减速)有效2009#71背隙加速停止有效2016#31停止时比例增益倍率可变有效2017#71速度环比例项高速处理功能有效2021128负载惯量比（速度环增益倍乘比）20671166TCMD(转矩指令)过滤器206950速度前馈系数207120背隙加速有效的时间20825（1um）背隙加速停止量209210000先行（位置）前馈系数2107150切削用负载惯量比倍率（%）210916FAD时间常数21192(1um)停止时比例增益可变用，判断停止电平2202#11切削，快速速度环增益可变2202#211/2PI电流控制只在切削方式有效2203#211/2PI电流控制有效2209#21FAD 直线型有效 如果使用HRV3(高速HRV)时设定的参数。2013#01HRV3有效（伺服初始化的电机代码必须按照HRV2/3设定）2013#211/2PI电流控制只在切削方式有效2334150高速HRV电流控制时电流环增益倍率（切削）2335200高速HRV电流控制时速度环增益倍率（切削）2．AI轮廓控制（G05.1Q1配合）参数号标准值速度优先1速度优先2意义1432---各轴******切削进给速度（mm/min）1620--各轴快速直线型加减速时间常数(ms)1621--各轴快速铃型加减速时间常数T2(ms)1769321616各轴插补后时间常数(ms)1660700.02000.04000.0各轴插补前******允许加速度(mm/sec^2)1772644832钟型加减速时间常数T2(ms)1783400.0500.01000.0基于拐角速度在减速时的允许的速度差(mm/min)1737525.01500.03000.0各轴AICC/AIAPC控制中******允许加速度(mm/sec^2)17355251500.03000.0各轴圆弧插补时******允许加速度(mm/sec^2)固定设定值的参数：参数号标准设定参数含义1602#6,#31,01,1插补后加减速为直线型（使用插补前铃型加减速）插补后加减速为铃型（使用插补前直线型加减速）1604#01,0AICC运行时程序中是否需要指定G05.1Q17055#40钟型时间常数改变功能1603#71插补前加减速为铃型（0：插补前直线型）7050#51标准设定706610000插补前铃型加减速时间常数改变功能参考速度(mm/min)18255000位置增益2003#31PI控制有效2003#51背隙加速有效2005#11前馈有效2006#41在速度反馈中使用最新的反馈数据2009#71背隙加速停止有效2016#31停止时比例增益倍率可变有效2017#71速度环比例项高速处理功能有效2021128负载惯量比（速度环增益倍乘比）20671166TCMD(转矩指令)过滤器206950速度前馈系数207120背隙加速有效的时间20825（1um）背隙加速停止量209210000先行（位置）前馈系数2107150切削用负载惯量比倍率（%）21192(1um)停止时比例增益可变用，判断停止电平2202#11切削，快速速度环增益可变2202#211/2PI电流控制只在切削方式有效2203#211/2PI电流控制有效如果使用HRV3(高速HRV)时设定的参数。2013#01HRV3有效（伺服初始化的电机代码必须按照HRV2/3设定）2013#211/2PI电流控制只在切削方式有效2334150高速HRV电流控制时电流环增益倍率（切削）2335200高速HRV电流控制时速度环增益倍率（切削）根据机床特性需要进行调整的参数：参数号调整开始设定值含义调整方法2021128负载惯量比（速度增益）在轴移动过程中，如果出现振动，减小此值18255000位置增益如果即使N2021为0时也不能消除振动，在所有轴上适当减小设定值2048100背隙加速量在轴的移动方向翻转处出现突起时，以50为刻度调大设定值，如果出现过切时，以50为刻度减小此值。
螺纹加工乱扣的解决思路案例描述：系统〇i Mate-TC，螺纹切削乱扣。故障分析：螺纹切削的原理：螺纹切削，是利用系统的每转进给方式，即伺服的进给量是按照主轴的旋转量来控 制的，主轴旋转一圈，Z轴的进给量按照指令的距离（螺距）进行进给，使主轴的 旋转与Z轴的进给保持同步。但是螺纹切削是多次的切削过程，要保证每次进刀的 位置都是同一个位置，这就需要螺纹切削的开始点和主轴的转角位置保持固定的某 一点。这一点是通过检测主轴编码器的一转信号来完成的。主轴编码器中的A/B信 号决定了进给的速度，Z相信号决定了螺纹的起刀点。
串行主轴设定画面上进行设定的项目一表项目名参数号简要说明备注电机型号No.4133电机型号参数值也可通过查阅主轴电机代码表，直接输入电机名称————根据所设定的“电机型号”值显示名称主轴最高速度（rpm）No.3741设定主轴的最高速度该参数是设定主轴第1挡的最高转速，而非主轴的钳制速度（No.3736）电机最高速度（rpm）No.4020主轴最高速度时对应的主轴电机的速度（rpm）。设定值要等于或低于电机规格的最高速度。主轴编码器种类No.4020#3#2#1#0编码器旋转方向No.4001#40：与主轴相同的方向1：与主轴相反的方向“主轴编码器种类”为位置编码器时显示项目电机编码器种类No.4010#2#1#0电机旋转方向No.4000#00：与主轴相同的方向1：与主轴相反的方向下列情况下显示项目：1、“主轴编码器种类”为位置编码器或接近开关2、没有“主轴编码器种类”，且“电机编码器种类”为MZ传感器接近开关检出边缘No.4004#3#2主轴侧齿轮齿数No.4171设定主轴传动中的主轴侧齿轮的齿数电机侧齿轮齿数No.4172设定主轴传动中的电机侧齿轮的齿数
使用M-CARD备份参数/加工程序使用存储卡（PCMCIA CARD）可对参数、加工程序，梯形图，螺补、宏变量等数据进行方便的备份。这些数据可分别备份，同时可以在计算机上直接进行编辑（梯形图除外，需经FANUC的编程软件进行转换）。1）首先要将20#参数设定为4 表示通过M-CARD进行数据交换 按执行键，即可看到有字符[EXECUTE]闪烁，参数即被保存到M-CARD中。
伴随着社会工业水平的不断发展，五轴精工机床的需求也越来越多，常见的铣削五轴加工中心主要有以下几种：第一种是在立加工作台上装配一个平面回转台，Z轴上装配一个单摆的回转头（一般顺Y方向左右摇摆）运动方向X、Y、Z是直线轴，工作台的回转轴为C轴和Z向的单摆轴B轴。 第二种是3+2五轴加工中心，其结构在原来的立加上装一个双轴回转台，运动方向X、Y、Z是直线轴。双轴回转台顺着X向设计，倾斜轴和旋转轴为A、C轴。顺着Y方向设计回转台，倾斜轴和旋转轴为B、C轴。这两种方式适应于加工叶轮、模具、复杂的五面体等零部件。第三种是在龙门主轴箱上装配一个双摆摇摆头，无论哪种方式，X、Y、Z轴都是直线轴，旋转轴或空间轴为A、B、C轴。第四种结构是摇篮动梁式五轴加工中心，这种结构的比3+2的五轴加工中心加工叶轮更为专业，可以做模具，效率高、精度好、速度快，造价也比较昂贵，运动方向X、Y、Z是直线轴，旋转轴和倾斜轴与3+2五轴加工中心相似为A/C轴或B/C轴。 以上几种机型，都可以实现五轴五联动，但是五轴联动并不是真正的五轴加工中心，只有配上带PTCP功能的精工系统，才是真正的五轴加工中心。
02月24日发往北京HGVC650高速加工中心。发往吉林HQVC1060强力加工中心。
2月26号。27号发往上海HVC650加工中心1台、杭州HVC650加工中心1台、无锡HVC160加工中心1台、吉林HVC850L加工中心1台、这四台加工中心是分别是高精、高速、强力、和加大行程的。
精工机床的应用越来越广泛，其加工柔性好，精度高，生产效率高，具有很多的优点。但由于技术越来越先进、复杂，对维修人员的素质要求很高，要求他们具有较深的专业知识和丰富的维修经验，在精工机床出现故障才能及时排除。下面结合一些典型的实例，对精工机床的故障进行系统分析，以供参考。 一、NC系统故障 1.硬件故障 有时由于NC系统出现硬件的损坏，使机床停机。对于这类故障的诊断，首先必须了解该精工系统的工作原理及各线路板的功能，然后根据故障现象进行分析，在有条件的情况下利用交换法准确定位故障点。 例一、一台采用德国西门子SINUMERIK SYSTEM3的精工机床，其PLC采用S5─130W／B，一次发生故障，通过NC系统PC功能输入的R参数，在加工中不起作用，不能更改加工程序中R参数的数值。通过对NC系统工作原理及故障现象的分析，我们认为PLC的主板有问题，与另一台机床的主板对换后，进一步确定为PLC主板的问题。经专业厂家维修，故障被排除。 例二、另一台机床也是采用SINUMERIK SYSTEM 3精工系统，其加工程序程序号输入不进去，自动加工无法进行。经确认为NC系统存储器板出现问题，维修后，故障消除。 例三、一台采用德国HEIDENHAIN公司TNC 155的精工铣床，一次发生故障，工作时系统经常死机，停电时经常丢失机床参数和程序。经检查发现NC系统主板弯曲变形，经校直固定后，系统恢复正常，再也没有出现类似故障。 2.软故障 精工机床有些故障是由于NC系统机床参数引起的，有时因设置不当，有时因意外使参数发生变化或混乱，这类故障只要调整好参数，就会自然消失。还有些故障由于偶然原因使NC系统处于死循环状态，这类故障有时必须采取强行启动的方法恢复系统的使用。 例一、一台采用日本发那科公司FANUC-OT系统的精工车床，每次开机都发生死机现象，任何正常操作都不起作用。后采取强制复位的方法，将系统内存全部清除后，系统恢复正常，重新输入机床参数后，机床正常使用。这个故障就是由于机床参数混乱造成的。 例二、一台专用精工铣床，NC系统采用西门子的SINUMERIK SYSTEM 3，在批量加工中NC系统显示2号报警“LIMIT SWITCH”，这种故障是因为Y轴行程超出软件设定的极限值，检查程序数值并无变化，经仔细观察故障现象，当出现故障时，CRT上显示的Y轴坐标确定达到软件极限，仔细研究发现是补偿值输入变大引起的，适当调整软件限位设置后，故障被排除。这个故障就是软件限位设置不当造成的。 例三、一台采用西门子SINUMERIK 810的精工机床，一次出现问题，每次开机系统都进入AUTOMATIC状态，不能进行任何操作，系统出现死机状态。经强制启动后，系统恢复正常工作。这个故障就是因操作人员操作失误或其它原因使NC系统处于死循环状态。 3.其他故障 因其它原因引起的NC系统故障有时因供电电源出现问题或缓冲电池失效也会引起系统故障。 例一、一台采用德国西门子SINUMERIK SYSTEM 3的精工机床，一次出现故障，NC系统加上电后，CRT不显示，检查发现NC系统上“COUPLING MODULE”板上左边的发光二极管闪亮，指示故障。对PLC进行热启动后，系统正常工作。但过几天后，这个故障又出现了，经对发光二极管闪动频率的分析，确定为电池故障，更换电池后，故障消除。 例二、一台采用西门子SINUMERIK 810的精工机床，有时在自动加工过程中，系统突然掉电，测量其24V直流供电电源，发现只有22V左右，电网电压向下波动时，引起这个电压降低，导致 NC系统采取保护措施，自动断电。经确认为整流变压器匝间短路，造成容量不够。更换新的整流变压器后，故障排除。 例三、另一台也是采用西门子SINUMIK 810的精工机床，出现这样的故障，当系统加上电源后，系统开始自检，当自检完毕进入基本画面时，系统掉电。经分析和检查，发现X轴抱闸线圈对地短路。系统自检后，伺服条件准备好，抱闸通电释放。抱闸线圈采用24V电源供电，由于线圈对地短路，致使24V电压瞬间下降，NC系统采取保护措施自动断电。 二、伺服系统的故障 由于精工系统的控制核心是对机床的进给部分进行数字控制，而进给是由伺服单元控制伺服电机，带动滚珠丝杠来实现的，由旋转编码器做位置反馈元件，形成半闭环的位置控制系统。所以伺服系统在精工机床上起的作用相当重要。伺服系统的故障一般都是由伺服控制单元、伺服电机、测速电机、编码器等出现问题引起的。下面介绍几例： 例一、伺服电机损坏 一台采用SINUMERIK 810／T的精工车床，一次刀塔出现故障，转动不到位，刀塔转动时，出现6016号报警“SLIDE POWER PACK NO OPERATION”，根据工作原理和故障现象进行分析，刀塔转动是由伺服电机驱动的，电机一启动，伺服单元就产生过载报警，切断伺服电源，并反馈给NC 系统，显示6016报警。检查机械部分，更换伺服单元都没有解决问题。更换伺服电机后，故障被排除。 例二、一台采用直流伺服系统的美国精工磨床，E轴运动时产生“E AXIS EXECESSFOLLOWING ERROR”报警，观察故障发生过程，在启动E轴时，E轴开始运动，CRT上显示的E轴数值变化，当数值变到14时，突然跳变到471，为此我们认为反馈部分存在问题，更换位置反馈板，故障消除。 例三、另一台精工磨床，E轴修整器失控，E轴能回参考点，但自动修整或半自动时，运动速度极快，直到撞到极限开关。观察发生故障的过程，发现撞极限开关时，其显示的坐标值远小于实际值，肯定是位置反馈的问题。但更换反馈板和编码器都未能解决问题。后仔细研究发现，E轴修整器是由Z轴带动运动的，一般回参考点时，E轴都在Z轴的一侧，而修整时，E轴修整器被Z轴带到中间。为此我们做了这样的试验，将E轴修整器移到Z轴中间，然后回参考点，这时回参点也出现失控现象；为此我们断定可能由于E轴修整器经常往复运动，导致E轴反馈电缆折断，而接触不良。校线证实了我们的判断，找到断点，焊接并采取防折措施，使机床恢复工作。 三、外部故障 由于现代的精工系统可变性越来越高，故障率越来越低，很少发生故障。大部分故障都是非系统故障，是由外部原因引起的。 1.精工设备故障发生频率较高 现代的精工设备都是机电一体化的产品，结构比较复杂，保护措施完善，自动化程度非常高。有些故障并不是硬件损坏引起的，而是由于操作、调整、处理不当引起的。这类故障在设备使用初期发生的频率较高，这时操作人员和维护人员对设备都不特别熟悉。 例一、一台精工铣床，在刚投入使用的时候，旋转工作台经常出现不旋转的问题，经过对机床工作原理和加工过程进行分析，发现这个问题与分度装置有关，只有分度装置在起始位置时，工作台才能旋转。 例二、另一台精工铣床发生打刀事故，按急停按钮后，换上新刀，但工作台不旋转，通过PLC梯图分析，发现其换刀过程不正确，计算机认为换刀过程没有结束，不能进行其它操作，按正确程序重新换刀后，机床恢复正常。 例三、有几台精工机床，在刚投入使用的时候，有时出现意外情况，操作人员按急停按钮后，将系统断电重新启动，这时机床不回参考点，必须经过一番调整，有时得手工将轴盘到非干涉区。后来吸取教训，按急停按钮后，将操作方式变为手动，松开急停按钮，把机床恢复到正常位置，这时再操作或断电，就不会出现问题。 2.由外部硬件损坏引起的故障 这类故障是精工机床常见故障，一般都是由于检测开关、液压系统、气动系统、电气执行元件、机械装置等出现问题引起的。有些故障可产生报警，通过报答信息，可查找故障原因。 例一、一台精工磨床，精工系统采用西门子SINUMERIK SYSTEM 3，出现故障报警F31“SPINDLE COOLANT CIRCUIT”，指示主轴冷却系统有问题，而检查冷却系统并无问题，查阅PLC梯图，这个故障是由流量检测开关B9.6检测出来的，检查这个开关，发现开关已损坏，更换新的开关，故障消失。 例二、一台采用西门子SINUMERIK 810的精工淬火机床，一次出现6014“FAULT LEVEL HARDENING LIQUID”机床不能工作。报警信息指示，淬火液面不够，检查液面已远远超出最低水平，检测液位开关，发现是液位开关出现问题，更换新的开关，故障消除。 有些故障虽有报警信息，但并不能反映故障的根本原因。这时要根据报警信息、故障现象来分析。 例三、一台精工磨床，E轴在回参考点时，E轴旋转但没有找到参考点，而一直运动，直到压到极限开关，NC系统显示报警“EAXIS AT MAX.TRAVEL”。根据故障现象分析，可能是零点开关有问题，经确认为无触点零点开关损坏，更换新的开关，故障消除。 四、一台专用的精工铣床，在零件批量加工过程中发生故障，每次都发生在零件已加工完毕，Z轴后移还没到位，这时出现故障，加工程序中断，主轴停转，并显示F97号报警“SPINDLESPEED NOT OK STATION 2”，指示主轴有问题，检查主轴系统并无问题，其它问题也可导致主轴停转，于是我们用机外编程器监视PLC梯图的运行状态，发现刀具液压卡紧压力检测开关 F21.1，在出现故障时，瞬间断开，它的断开表示铣刀卡紧力不够，为安全起见，PLC使主轴停转。经检查发现液压压力不稳，调整液压系统，使之稳定，故障被排除。还有些故障不产生故障报警，只是动作不能完成，这时就要根据维修经验，机床的工作原理，PLC的运行状态来判断故障。 例五、一台精工机床一次出现故障，负载门关不上，自动加工不能进行，而且无故障显示。这个负载门是由气缸来完成开关的，关闭负载门是PLC输出Q2.0控制电磁阀Y2.0来实现的。用NC系统的PC功能检查PLCQ2.0的状态，其状态为1，但电磁阀却没有得电。原来PLC输出Q2.0通过中间继电器控制电磁阀Y2.0，中间继电器损坏引起这个故障，更换新的继电器，故障被排除。 例六、一台精工机床，工作台不旋转，NC系统没有显示故障报警。根据工作台的动作原理，工作台旋转第一步应将工作台气动浮起，利用机外编程器，跟踪PLC梯图的动态变化，发现PLC这个信号并未发出，根据这个线索继续查看，最后发现反映二、三工位分度头起始位置检测开关I9.7、I10.6动作不同步，导致了工作台不旋转。进一步确认为三工位分度头产生机械错位，调整机械装置，使其与二工位同步，这样使故障消除。 发现问题是解决问题的第一步，而且是最重要的一步。特别是对精工机床的外部故障，有时诊断过程比较复杂，一旦发现问题所在，解决起来比较轻松。对外部故障的诊断，我们总结出两点经验，首先应熟练掌握机床的工作原理和动作顺序。其次要熟练运用厂方提供的PLC梯图，利用NC系统的状态显示功能或用机外编程器监测PLC的运行状态，根据梯图的链锁关系，确定故障点，只要做到以上两点，一般精工机床的外部故障，都会被及时排除。
精工机床功能部件的发展趋势 。 自从世界上第一次出现了计算机起，人们就开始相像把计算机应用于各个领域。1952年开始，机床也进入了精工阶段（精工NC)，接着是计算机精工。随着时代的发展，科学技术的进步，人类在精工机床的研究与改进方面也作出了不少的努力，但精工机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。要在精工技术上有点改进和提高，这就得解决精工机床的基本问题。每台精工机床都是由主要的功能零部件组成的，所以要解决机床个功能部件的发展瓶颈。 精工机床发展的水平高低，其精工机床功能部件起到了极其重要的作用。精工机床功能部件涵盖了众多方面，包括精工系统、刀库、精工刀架和转台、五轴联动摆头，主轴、电主轴、滚珠丝杠副和滚动导轨副、高速防护等。近几年来我国精工机床功能部件的发展取得了极大的进步，功能部件的发展和其专业化生产为机床制造厂提供功能完善、品质优良、运行可靠、结构标准化且性价比合适的选件，缩短机床新产品开发和制造周期，为精工机床的发展奠定了坚实的基础。 五轴联动机床是机床发展的主要趋势，所谓五轴加工这里是指在一台机床上至少有五个坐标轴(三个直线坐标和两个旋转坐标)，而且可在计算机精工(CNC)系统的控制下同时协调运动进行加工。对于五轴立式加工来说，必须要有C轴，即旋转工作台，然后再加上一个轴，要么是A轴要么是B轴。对于五轴卧式加工来说，必须要有B轴，即摆动轴，然后再加上一个轴，要么是A轴要么是C轴。五轴联动主要分为：摇篮式、立式、卧式、NC工作台+NC分度头、NC工作台+90度B轴、NC工作台+45度B轴等。五轴联动机床分为，工作台双转动，刀具与工作台分别回转，刀具双摆动三种类型。 国外五轴联动精工机床是为适应多面体和曲面零件加工而出现的。随着机床复合化技术的新发展，在精工车床的基础上,又很快生产出了能进行铣削加工的车铣中心。五轴联动精工机床的加工效率相当于两台三轴机床，有时甚至可以完全省去某些大型自动化生产线的投资,大大节约了占地空间和工作在不同制造单元之间的周转运输时间及费用。市场的需求推动了我国五轴联动精工机床的发展，CIMT99 展览会上国产五轴联动精工机床第一次登上机床市场的舞台。自江苏多棱精工机床股份有限公司展出第一台五轴联动龙门加工中心以来，北京机电研究院、北京第一机床厂、桂林机床股份有限公司、济南二机床集团有限公司等企业也相继开发出五轴联动精工机床。当前，国产五轴联动精工机床在品种上已经拥有立式、卧式、龙门式和落地式的加工中心，适应不同大小尺寸的杂零件加工，加上五轴联动铣床和大型镗铣床以及车铣中心等的开发，基本涵盖了国内市场的需求。